بررسی و تعیین نرخ بهسازی سیلیسیم یوتکتیک با استفاده از تکنیک آنالیز حرارتی در آلیاژ آلومینیوم 319

اختصاصی از فی گوو بررسی و تعیین نرخ بهسازی سیلیسیم یوتکتیک با استفاده از تکنیک آنالیز حرارتی در آلیاژ آلومینیوم 319 دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

در این مقاله ی کاربردی با فرمت Pdf بررسی و تعیین نرخ بهسازی سیلیسیم یوتکتیک با استفاده از تکنیک آنالیز حرارتی در آلیاژ آلومینیوم 319 مورد تحقیق و پژوهش قرار گرفته است
فازهای سیلیسیم یوتکنیک در آلیاژهای ریختگی آلومینیم - سیلیسیم به صورت تیغه های خشن و سوزنی شکل در ریزساختار مشاهده می شوند که این نوع مورفولوژی موجب افت شدید خواص مکانیکی قطعات می گردد. از این رو لزوم عملیات بهسازی جهت اصلاح ساختاری این آلیاژها مدنظر می باشد. در این تحقیق جهت بهسازی ساختار آلیاژ 319 از آمیژان Al-10Sr استفاده شد و با استفاده از ابزار دقیق و پیشرفته آنالیز حرارتی، منحنی های سرد شدن و مشتق اول متناظر آنها برای نمونه های حاوی مقادیر مختلف استرانسیم ترسیم شدند که از بررسی اطلاعات حاصل از آنها دماهای جوانه زنی (T N.Si) و رشد (T G,Si) یوتکنیک سیلیسیم تعیین گردیدند.

تحقیق در مورد پمپ حرارتی -بررسی سیکل تراکمی و اثر پارامترهای مختلف بر عملکرد آن و مقایسه سیکل واقعی با سیکل ایده آل

اختصاصی از فی گوو تحقیق در مورد پمپ حرارتی -بررسی سیکل تراکمی و اثر پارامترهای مختلف بر عملکرد آن و مقایسه سیکل واقعی با سیکل ایده آل دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

لینک پرداخت و دانلود *پایین مطلب*

فرمت فایل:Word (قابل ویرایش و آماده پرینت)

تعداد صفحه:7

 فهرست مطالب

×      هدف:

×      خلاصه:

×      مقدمه:

×      پمپ های حرارتی یکپارچه با سیکل برگشت پذیر

×      پمپ های حرارتی ناحیه ای برای ساختمانهای متوسط و برزگ

×      پمپ های حرارتی با کندانسور دو دسته ای

×      پمپ های حرارتی صنعتی

نامساوی کلازیوس  و  قانون دوم ترمودینامیک

×      مقدمه:

گرما عبارت است از حرکت مولکولی. تمام اشیاء از مولکولهای بسیار کوچکی تشکیل یافته اند که بطور دائم و با سرعت در حرکتند.هر چه گرما کاهش یابد حرکت مولکولی نیز کاهش پیدا می کند.و اما سرما واژه ایست نشان دهنده حرارت کم،سرما خود به خود تولید نمی شود بلکه حرارتی است که از جسم گرفته می شود و این حالت سرما نام دارد. حرارت همیشه از یک جسم گرمتر به سوی یک جسم سردتر حرکت می کند یعنی از گرمای بیشتر به سمت گرمای کمتر جریان می یابد. حال اگر بخواهیم این عمل را برعکس کنیم و حرارت را از یک جسم با دمای پایین تر گرفته و آن را سردتر کرد با ید از یک پمپ حرارتی استفاده کنیم.کلیه سیستمهای تبرید پمپ حرارتی می باشند که حرارت را ار یک سطح با درجه حرارت پائین جذب وآن را به یک سطح با درجه حرارت بالا تخلیه می کنند.

عمل سرد کردن یا صنعت حفظ مواد غذلیی با استفاده از سرما برای اولین بار در قرن هجدهم از اهمیت اقتصادی برخوردار گردید. یخ مصنوعی برای اولین بار بطور تجربی در سال 1820 ساخته شد ولی تکامل تولید یخ مصنوعی تا سال 1834 بطول انجامید جاکوب پرکینز(jacob perkins) مهندس آمریکایی برای اولین بار دستگاهی برای تولید یخ مصنوعی اختراع کرد که پیشرو دستگاههای سرد کننده کمپرسی و مدرن امروزی است.گر چه میشل فاراده (michel faraday) در سال 1824 اصول سرد کردن از نوع جذبی را کشف نمود ولی در سال 1855 یک مهندس آلمانی اولین مکانیزم سرد کننده از نوع جذبی را تولید کرد. سیستم مکانیکی سرد کننده خانگی برای اولین بار در سال 1910 به وجود آمد.ج.ام.لارسن در سال 1913 یک دستگاه خانگی دستی ساخت و بالاخره در سال 1918 اولین یخچال اتوماتیک ساخت کارخانه کلویناتور وارد بازارهای آمریکا گردید.

از دستگاهای سرد کننده مکانیکی بعنوان یخچال خانگی ،سرد کننده های تجارتی،تهویه مطبوع،تنظیم کننده رطوبت هوا،سرد کننده مواد غذایی،خنک کننده در مراحل مختلف تولید و موارد دیگر استفاده می شود.

کارافرینی فوریتهای در آسیبهای حرارتی

اختصاصی از فی گوو کارافرینی فوریتهای در آسیبهای حرارتی دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

لینک پرداخت و دانلود *پایین مطلب*

 

فرمت فایل:Word (قابل ویرایش و آماده پرینت)

 

تعداد صفحه:12

فهرست و توضیحات:

مقدمه

تجزیه و تحلیل

فوریتهای در آسیبهای حرارتی :

سوختگی

اندیکاسیون بستری کردن :

درمان :

مراقبت های قبل از بیمارستان : درمان سوختگی خفیف : Burns

سوختگی عبارت است از انتقال حرارت از یک منبع خارجی به بدن.

سوختگی می تواند در اثر آتش ، مواد شیمیایی (اسید قلیا) ، قیر ، نور خورشید و الکتریسیته بوجود آید . تشخیص بروز علت حادثه ضروری است چون هر سوختگی به اقدامات خاص خود نیاز دارد. ارزیابی صحیح شدت ضایعات وشروع مناسب ترین درمان، می تواند تا حد زیادی عواقب و صدمات ناشی از سوختگی را کاهش دهد. خطر مرگ در اثر سوختگی در کودکان زیر 2 سال و بزرگسالان بالای 50 سال و کسانی که بیماری شدید ضعیف کننده دارند 2 برابر دیگران است.

سوختگی را از نظر عمق صدمه به سه دسته تقسیم می کنند:

سوختگی درجه I: اپیدم آسیب می بیند.

سوختگی درجه II: اپیدم از بین رفته و ---نیز اسیب می بیند

سوختگی درجه III: اپیدم ورم از بین رفته و لایه هایی از بافت زیرین هم ممکن است از بین برود.

برای تعیین درصد سوختگی ، روشهای متفاوتی وجود دارد که مهم ترین آنها قانون نه ((Rule of Nine)) است . طبق این قانون دست 9% یا 8% ، جلو 18% ، پشت 18% ، سروگردن 9% و ناحیه تناسلی 1% از کل سطح بدن را شامل می شود، تخمین سطح سوختگی برای محاسبه مقداز لازم و تعیین لزوم بستری کردن مددجو ضروری است.

سوختگی درجه I: پوست قرمز بوده که با فشار ارتیم از بین می رود، ناحیه سوخته در تماس دردناک است .

سوختگی درجه II سطحی : تاول ترکیده یا نترکیده دیده می شود . پوست زیر تاول ، قرمزات، ناحیه در تماس بسیار حساس است .

سوختگی درجه IIعمقی : پوست خشک و سفید و نرم است . حساسیت منطقه به تماس کم شده ولی کاملا ازط بین نرفته است.

سوختگی درجه III: پوست قهوه ای و سفت و چرم مانند است .عمروق ترمبوزه پوست ممکن است قابل روئیت باشد ، در نواحی سوخته حس کاملا از بین رفته است .

1-سوختگی دو دست ، دو پا، صورت و گردن ، ----مگر آن که سوختگی سطحی باشد .

2-سوختگی بیش از 10% سطح بدن در مددجویان بالای 50سال و یا زیر 2 سال

3-هر فرد با سوختگی بیش از 20% سطح بدن

4-هر فرد با سوختگی بیش از 10% سطح بدن که در ضمن بیماری قلبی ، کبدی ، کلیوی یا دیابت داشته باشد .

5-هر مددجو با علائم اشکالات ریوی .

تمام لباس های سوخته را در بیاورید تا هیچ ماده در حال سوختن با مددجو در تماس نباشد. نواحی سوخته را با پارچه یا گاز استریل بپوشانید و با آب استریل یا کیسه یخ خنک کنید .در صورت امکان تجویز مایعات داخل ریوی (رینگرلاکتات) را شروع کنید.

بررسی پروتئین های مثوک حرارتی "HSPs"

اختصاصی از فی گوو بررسی پروتئین های مثوک حرارتی "HSPs" دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

همانطور که می دانید یک دسته از عواملی که در رشد و فعالیت میکروارگانیسمها موثر هستند عوامل محیطی می باشند که به ۲ دسته فیزیکی و شیمیایی تقسیم می شوند. یکی از مهمترین این عوامل که به عنوان یک عامل فیزیکی مطرح می گردد گرما ( حرارت) می باشد. حرارت بر کلیه فعل و انفعالات سلولی اثر دارد و متابولیسم سلول را تحت تاثیر قرار می دهد. اگر حرارت تاحد معینی افزایش یابد واکنش ها را تسریع می کند ولی اگر از حد معین تجاز کند فعالیت های متابولیکی را متوقف می کند زیرا باعث می گردد که پروتئین ها ماهیت خود را از دست بدهند، دناتوره گردند، آنزیم های مهم و اساسی سلولی از کار افتاده روی غشا و فشار اسمزی اثر کرده در نتیجه نقل و انتقال مواد را تحت تاثیر قرارداده و روی مواد غذایی کاهش می یابد و نفوذ مواد سمی و زاید افزایش پیدا کرده و خروج آنها کند می گردد. در نتیجه فعالیتهای سلولی مختل می گردد. همچنین دما روی فعالیت هایی مثل تولید اسپور، تولید پیگمان، عمل تخمیر و تنفس هم اثر می گذارد.
حرارت اپتیمم : مناسبترین درجه حرارت برای رشد یک باکتری را گویند.
حرارت لتال : حرارت کشنده باکتری ها که سبب می گردد تمام میکروارگانیسمهای یک گونه درعر ۱۰ دقیقه کشته شوند.
ترموتولورانس : تحمل گرمایی
چاپرون ها : مولکول هایی پروتئینی هستند که برای فولدینگ و تثبیت پروتئین ها اختصاص پیدا کرده اند و به پروتئین های جدید در حال ترجمه متصل می گردند.
Folding : تا شدگی پروتئین ها
Unfolding : باز شدن تای پروتئین
Refolding : تاخوردگی مجدد پروتیئن

فهرست مطالب :
پروتئین های مثوک حرارتی 
چاپرون ها 
فیلوژنتیکی
بحث و نتیجه گیری از این بررسی 
روشها و مواد 
بررسی تنظیم مکانیسم عمل small tlsp ها 
نکات و نتایج مهم
چگونگی القا رگولون سیگما ۳۲
سنتز HSP ها گذرا است پس چگونه متوقف می گردد
نتیجه و بحث 
منابع

دانلودمقاله عملیات حرارتی چدن نشکن

اختصاصی از فی گوو دانلودمقاله عملیات حرارتی چدن نشکن دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

[align=right]خلاصه:
مهمترین عملیات حرارتی که روی چدن نشکن انجام می شود و هدف از انجام آنها :
عملیات حرارتی که در دمای پایین برای کاهش یا آزاد کردن تنش های داخلی باقی مانده پس از ریخته گری انجام می شود.
● آنیل کردن
عملیات حرارتی که برای بهبود انعطاف پذیری و چقرمگی ، کاهش سختی و حذف کاربیدها انجام می شود.
● نرماله کردن
عملیات حرارتی که به منظور بهبود استحکام به همراه کمی انعطاف پذیری انجام می شود .
● سخت کردن و تمپر کردن
عملیات حرارتی که به منظور افزایش سختی یا بهبود استحکام و بالا بردن نسبت تنش (تنش تسلیم) انجام می شود .
● آستمپر کردن
عملیات حرارتی که به منظور بدست آمدن ساختاری با استحکام بالا به همراه کمی انعطاف پذیری و مقاومت به سایش عالی انجام می شود .
● سخت کردن سطحی به وسیله ی القاء ، شعله یا لیزر
عملیات حرارتی که به منظور مقاوم به سایش ساختن و سخت کردن موضعی سطح انتخاب شده انجام می شود .
در این مقاله عملیات آنیلینگ ، نرماله کردن ، آستمپر کردن ، کونچ کردن و تمپر کردن چدن نشکن شرح داده می شود.
[b]آستنیته کردن چدن نشکن [/b]
هدف معمول آستنیته کردن این است که تا حد امکان زمینه ی آستنیتی با مقدار کربن یکسان قبل از پروسه ى حرارتى تولید شود. به عنوان مثال در چدن نشکن هیپریوتکتیک برای آستنیته کردن باید از دماى بحرانى کمی بالاتر برویم به طورى که دماى آستنیته در منطقه ى دو فازى ( آستنیت و گرافیت ) باشد. دماى آستنیته کردن به وسیله ى عناصر آلیاژى موجود در چدن نشکن تغییر مى کند .
با افزایش دمای آستنیته کردن می توان آستنیت تعادلی حاوى کربن که در حال تعادل با گرافیت است را افزایش داد. که این پارامتر قابل انتخاب است( در زمان محدود). کربن موجود در زمینه ی آستنیتی کنترل دمای آستنیته کردن را مهم ساخته که این دما به منظور جلو بردن واکنش به مقدار زیادی به کربن موجود در زمینه ی آستنیتی بستگی دارد ، این ساختار مخصوصاً برای آستمر کردن ساخته می شود ، سختی پذیری (قابلیت آستمپر کردن ) به میزان زیادی به کربن موجود در زمینه و در واقع به عناصر الیاژی موجود در چدن نشکن بستگی دارد ، میکرو ساختار اصلی و سطح مقطع قطعه تعیین کننده ی زمان مورد نیاز برای آستنیته کردن می باشند
مراحل بعد از آستنیته کردن هنگامی که مورد اهمیت باشند عبارتند از : آنیل کردن ، نرماله کردن ، کونچ و تمپر کردن و آستمپر کردن .
آنیلینگ چدن نشکن
هنگامی که حداکثر انعطاف پذیری و قابلیت ماشینکاری عالی مورد نیاز باشد و استحکام بالا مورد نیاز نباشد ، عموماً چدن نشکن آنیل فریتی می شود . بدین گونه که میکروساختار به فریت متحول می شود و کربن اضافی به صورت می باشد، اگر ماشینکاری عالی مورد 60-40-18 نوع ASTM کروی رسوب می کند. این عملیات حرارتی ساخته ی نیاز باشد باید مقدار منگنز ، فسفر و عناصر آلیاژی از قبیل کرم و مولیبدن درحد امکان پایین باشد زیرا باعث آهسته کردن پروسه ی آنیل می شوند .
نحوه ی آنیل کردن توصیه شده برای چدن نشکن آلیاژی و چدن نشکن با کاربید یوتکتیک و بدو ن کاربید یوتکتیک در پایین شرح داده شده است :
آنیل کامل برای چدن نشکن با 2%-3% سیلیسیم و بدون کاربید یوتکتیک :
گرم کردن تا دمای 870- 900 درجه ی سانتی گراد و نگهدار ی در این دما به مدت 1 ساعت در ازای هر اینچ ضخامت ،سپس سرد کردن در کوره با سرعت 55 درجه سانتی گراد در ساعت تا دمای 345 درجه ی سانتی گراد سپس سرد کردن در هوا.
آنیل کامل در صورت وجود کاربید یوتکتیک :
گرم کردن تا دمای900C-870C و نگهداری در این دما برای 2 ساعت و بیشتر از این زمان برای ضاخمت های زیاد ، سپس سرد کردن در کوره با سرعت 110C/hتا دمای 700Cو نگهداری در این دما برای 2 ساعت ، سپس سرد کردن در کوره تا دمای 345Cبا سرعت 55C/h ، سپس سرد کردن در هوا .
آنیل کردن زیر منطقه ی بحرانی برای تبدیل پرلیت به فریت:
گرم کردن قطعات تا دمای705C-720Cونگهداری در این دما به مدت 1 ساعت در ازای هر اینچ ضخانت ، سپس سرد کردن در کوره با سرعت55C/h تا دمای 345C و سپس سرد کردن در هوا .
وقتی که در چدن نشکن عناصر آلیاژی وجود داشته باشد از سرد کردن سرتاسری قطعه جلوگیری می شود و کاهش درجه حرارت از نقطه ی بحرانی تا400C ادامه می یابد و سرعت سرد کردن از55C/h کمتر می باشد .
به هر حال برخی عناصر در شکل کاربید خود اگر تجزیه ناپذیر باشند به شکل کاربید اولیه که بسیار سخت است می باشندکه این حالت بیشتر در کرم می باشد ، به عنوان مثال% 0.25 کرم باعث تشکیل کاربید اولیه ی بین نشینی می شود که در اثر عملیات حرارتی تا دمای 925C و نگهداری در مدت2h-20h حتی نیز از بین نمی رود . زمینه ی حاصل از رسوب پرلیت ، زمینه ی فریتی با کاربید می باشد که فقط 5% ازیاد طول دارد .
نمونه های دیگری از عناصر که به شکل کاربید در چدن نشکن وجود دارند عبارتند از مولیبدن بیشتر از 0.3% و وانادیم وتنگستن در مقدیر بیش از 0.05%.
سختی پذیری چدن نشکن
سختی پذیری چدن نشکن یک پارامتر مهم تعیین کننده ی واکنش ثابت آهن برای نرماله کردن ، کونچ کردن و تمپرکردن یا آستنیته کردن می باشد.
سختی پذیری معمولاً به وسیله ی آزمایش جامینی تعیین می شود ، که در آن از یک میله با اندازه ی استاندارد (قطر 1 اینچ و ارتفاع 4 اینچ) استفاده می شود که آن را آستنیته می کنند سپس یک سر آن را به وسیله ی آب سرد می کنند ، نوسان در سرعت سرد کردن باعث بی ثباتی (متفاوت بودن) در میکروساختار می شود که سختی آنها تغییر می کند سپس آنها را تعیین و ثبت می کنند.
زمینه ی با کربن بالا باعث بالا رفتن دمای آستنیته کردن و در نتیجه ی آن باعث افزایش سختی پذیری می شود (منحنی جامینی فاصله ی زیادی تا پایان سرد کردن پیدا می کند ) و همچنین قطعه حداکثر سختی بالاتری پیدا می کند.
هدف از اضافه کردن عناصر آلیاژی به چدن نشکن افزایش سختی پذیری است ، منگنز و مولیبدن برحسب وزن اضافه شده به چدن نشکن نسبت به مس و نیکل عناصر بسیار موثری در افزایش سختی هستند.
در هر حال همانند فولاد افزودن ترکیب نیکل - مولیبدن یا مس - مولیبدن یا مس - نیکل - منگنز نسبت به اینکه این عناصر را به صورت جداگانه به چدن اضافه کنیم ، تاثیر بیشتری خواهند داشت.
بنابراین برای ریخته گری مقاطع زیاد که نیاز به سختی و آستمر زیاد دارند معمولاً از ترکیب ان عنصر استفاده می کنند . سیلیسیم صرف نظر از تاثیری که روی زمینه ی حاوی کربن دارد تاثیر زیادی روی سختی پذیری ندارد .
نرماله کردن چدن نشکن

نرماله کردن (سرد کردن در هوا در جریان آستنیته کردن) به طور قابل توجهی می تواند باعث بهبود استحکام کششی شود.و امکان استفاده در ساخت چدن نشکن ASTM نوع 30-70-100 وجود دارد .
میکروساختار حاصل از نرماله کردن به ترکیب شیمیایی چدن و سرعت سرد کردن بستگی دارد سختی تحمیل شده به
وسیله ی ترکیب شیمیایی قطعه به موقعیت منطقه ی زمان - دمای دیاگرام CCT بستگی دارد .
سرعت سرد کردن به حجم قطعه ی ریختگی بستگی دارد ولی شاید بیشتر تحت تاثیر دما و جریان هوای اطراف قطعه ی در حال سرد شدن باشد .
اگر چدن حاوی مقدار زیادی سیلیسیم نباشد و دست کم حاوی مقدار مناسبی منگنز(یا بالاتر0.5 %-0.3%) باشد به طور کلی نرماله کردن ، ساختار پرلیت ظریف تولید خواهد کرد . قطعات سنگین در صورتی که نیاز به نرماله شدن داشته باشند برای بدست آوردن ساختاری کاملاً پرلیتی و سختی پذیری بیشتر بعداز نرماله کردن حاوی عناصر الیاژی از قبیل مولیبدن و نیکل و منگنز اضافی هستند . قطعا ت سبک چدن های آلیاژی ممکن است بعد از نرماله کردن حاوی ساختارمارتنزیتی یا بینیتی باشند
دمای نرماله کردن معمولاً بین870C-940C می باشد و زمان استاندارد نگهداری 1h برای هر اینچ ضخامت و نگهداری به مدت 1h به عنوان حداقل در این دما کافی است .برای چدن های حاوی عناصر آلیاژی به دلیل کاهش نفوذ کربن در آستنیت زمان بیشتری نیاز است به عنوان مثال قلع و آنتیموان برای گرافیت های کروی ، به طور موثری از حل شدن کربن در زمینه ی حاوی گرافیت کروی جلوگیری می کنند .

گاهی اوقات بعد از نرماله کردن ، قطعات را به منظور دست یافتن به سختی مورد نظر و حذف تنش های باقی مانده در اثر تفاوت سرعت سرد کردن در قسمتهای مختلف قطعه به دلیل اختلاف اندازه ی مقطع، قطعه ی ریختگی را تمپرمی کنند.
تمپر کردن قطعات بعد از نرماله کردن برای دستیابی به چقرمگی بالا و مقاومت به ضربه می باشد. تاثیر تمپر کردن در سختی و استحکام کششی به ترکیب شیمیایی چدن و میزان سختی بدست آمده از نرماله کردن بستگی دارد.
تمپر کردن شامل حرارت دادن مجدد تا دمای425C-650C و نگهداری در این دما به مدت1h برای هر اینچ ضخامت از مقطع می باشد . این دما برای دستیابی به مشخصات گوناگون در مدت بالای رنج معمول، متفاوت می باشد.
کونچ و تمپر کردن چدن داکتیل
قطعا ت تجاری قبل از کونچ و تمپرکردن معمولاً در دمایی بین845C-925C آستنیته می شوند.برای به حداقل رساندن تنش و جلوگیری از ترک خوردن قطعه برای کونچ متوسط روغن ترجیحاً از روغن استفاده میشود ولی برای قطعات با اشکال ساده از آب یا آب نمک استفاده می شود و قطعا ت پیچیده را به منظور جلوگیری از ترک خوردن در حین کونچ، در روغن پیش گرم شده تا دمای 80C-100Cکونچ می کنند .
تاثیرکونچ کردن درآب مکعبی ازجنس چدن نشکن که تا دمای آستنیته گرم شده بود بدست آمدن سختی بالایی(55-75HRC) بوده است. دمای آستنیته کردن دراین مکعب بین 845C-870C بوده است . در دمایی بالاتر از 870C مقدار زمینه ی حاوی کربن (آستنیت) بیشتری بدست خواهد آمد به همین دلیل مقدار آستنیت بیشتری(پس از کونچ کردن) حفظ خواهد شد که در نتیجه ی این امر سختی کاهش پیدا می کند .
قطعا ت بعد از کونچ شدن باید تمپر شوند تا تنش حاصل از کونچ شدن آزاد گردد. سختی حاصله بعد از تمپر کردن به
عناصر آلیاژی موجود ، دمای تمپر کردن و به همان اندازه زمان تمپر کردن بستگی دارد . تمپر کردن در دمای 450C - 600C باعث کاهش سختی می شود که میزان آن به عناصر آلیاژی موجود،سختی اولیه وزمان تمپر بستگی دارد . سختی ویکرز چدن نشکن کونچ شده به وسیله ی دما و زمان تمپر کردن تغییر می کند .
تمپر کردن چدن نشکن از یک فرآیند دو مرحله ای تشکیل می شود. مرحله ی اول همانند فرآیند فولادها رسوب دادن کاربیدها است . مرحله ی دوم (معمولاً به وسیله ی کاهش سختی در زمان طولانی تر مشخص می شود) جوانه زنی و رشد گرافیت ثانویه که حاصل از مصرف شدن کاربیدها می باشد. کاهش سختی به همراه تشکیل گرافیت ثانویه همانند کاهش استحکام کششی و به همان اندازه کاهش استحکام خستگی می باشد. هر آلیاژی با در صد مشخص (عناصر) داری درجه حرارت تمپر مفید خواهد بود.
آستمپر کردن چدن نشکن
هنگامی که استحکام مناسب به همراه انعطاف پذیری مورد نظر باشد، عملیات حرارتی کننده اجازه می دهد ساختار آستمپر شده از آستنیت و فریت تولید گردد. زمینه ی آستمپر شده باعث بهبود قابل توجه استحکام کششی و انعطاف پذیری می شود که در هر نوع چدن داکتیل ممکن می باشد. برای بدست آوردن آن خواص مطلوب نیاز است که به اندازه ی سطح مقطع ، زمان و درجه حرارت داده شده به قطعه در خلال آستنیته و آستمپرکردن دقت و توجه کافی شود .

فرمت این مقاله به صورت Word و با قابلیت ویرایش میباشد

تعداد صفحات این مقاله 22  صفحه

پس از پرداخت ، میتوانید مقاله را به صورت انلاین دانلود کنید