دانلودمقاله جهانگردی چیست ؟ جهانگرد کیست؟

اختصاصی از فی گوو دانلودمقاله جهانگردی چیست ؟ جهانگرد کیست؟ دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

تا پنجاه سال قبل تعداد کسانی که برای سرگرمی و استراحت به یک کشور خارجی سفر می کردند بسیار کم و محدود بود. زیرا مسافرت ها اغلب طولانی و ناراحت کننده بودند و وسایل حمل و نقل سریع و راحت وجود نداشت و مسافرت بسیار گران تمام می شد.
جهانگردی در دنیای قدیم فقط به گروه خاصی از افراد اختصاص داشت. در کشور ایران در گذشته کلمه سیاح به کسانی گفته می شد که با هدف و منظور خاصی دست به سفر می زدند مانند ناصرخسرو، اصطلاح توریست (جهانگرد) از قرن نوزدهم معمول شد از ابتدای قرن بیستم حجم فعالیت های جهانگردی با صنعتی شدن جوامع افزایش یافته است.
چه عواملی موجب گسترش و تکامل جهانگردی در قرن بیستم شده است؟
ظهور و توسعه وسایل نقلیه موتوری: در قرن نوزدهم ظهور راه آهن، تحول عظیمی در حمل و نقل بوجود آورد. پس از آن با اختراع اتومبیل و گسترش آسفالتی شدن راه ها و پیدایش بزرگراه ها،‌حمل و نقل و جا به جایی سریعتر و آسان تر گردید و راه های آبی نیز توسعه یافت و بالاخره با ظهور هواپیما در قرن بیستم مسافرت به نوای دور دست را میسر ساخت.
توسعه شهر نشینی : شهر نشینی ،خستگی ها و فشارهای جسمی وروحی زیادی برای شهرنشین ها ایجاد کرده است. آلودگی هوا آلودگی صوتی،‌تراکم جمعیت کارخانه ها و ساختمان های بلند ، کمبود فضای سبز و زمین های ورزشی و مشکلات عصبی و روانی ناشی از آن ها نیاز انسان های شهرنشین رابه گذران اوقات فراغت در خارج از شهر بیشتر کرده است.
بهبود شرایط کار : با بهبود شرایط کار و کم شدن مدت انجام کار و اختصاص یافتن روزهایی به تعطیلات رسمی، امکان گذران امکان فراغت بیشتر شده است.
بهبود در آمد مردم : افزایش درآمد مردم و تغییر شیوه های زندگی نیز در گسترش جهانگردی مؤثر بوده است.
توسعه ارتباطات و افزایش سطح فرهنگ و آگاهی مردم : با پیشرفت روز افزون رسانه های گروهی مثل رادیو، تلویزیون کتاب و روزنامه ، سطح آگاهی مردم از امکانات اوقات فراغت و شناسایی محیط های دور و نزدیک بیشتر شده و فرهنگ سیر و سفر گسترش یافته است.
پیدایش مؤسسات و دفاتر جهانگردی : این مؤسسات با ارائه خدماتی برای جهانگردان نقش عمده ای در تکامل بخش جهانگردی داشته اند. گردشگران به دو گروه تقسیم می شوند :‌گروه اول کسانی هستند که از خارج وارد کشوری شوند و یا از کشور خود به کشور دیگری مسافرت می کنند گروه دوم افرادی هستند که در داخل کشور خودشان مسافرت می روند

اهمیت اقتصادی :
جهانگردی یکی از راههای عمده کسب درآمد می باشد در کشورهای در حال توسعه منبع درآمد مهم حتی پس از درآمدهای نفتی می باشد. جهانگردی از دو راه می تواند به توسعه اقتصادی کشورها به ویژه کشورهای کم درآمد کمک کند : 1. افزایش درآمد 2. ایجاد شغل
1 - وقتی جهانگردان به کشوری وارد می شوند الزاماً باید هزینه هایی را در آن کشور بپردازند این هزینه ها را جهانگردن با ارزی که همراه آورده اند می پردازند و در واقع مثل این است که خدمات و کالاهای داخل کشور به کشور جهانگرد صادر شده باشد به این جریان اقتصادی که از طریق جهانگردی حاصل می شود ( صادرات نامرئی) می گویند.
2 – با توسعه فعالیت های جهانگردی زمینه ای برای ایجاد اشتغال فراهم می شود و این امر به خصوص برای کشورهایی که با جمعیت جوان و متقاضی اشتغال روبرو هستند مفید است با جلب جهانگرد یک کشور، بخش های ساختمانی در زمینه ساختن هتل ها و رستوران ها فعال می شوند. صنایع ساخت قایق های تفریحی، تولید انواع لوازم ، چادر و اردوگاه و لوازم ورزشی بیشتری می شود. تعداد بیشتری از افراد به عنوان کارگر و کارمند درهتل ها، رستوران ها و ... مشغول به کار می شوند. همچنین مرکز تولید صنایع دستی بسته بندی فرآورده های غذایی، بروشورهای مختلف و ... افزایش می یابد فعل هایی مانند تابستان و زمستان تعداد زیادی جهانگرد را به خود جلب می کند.
اهمیت فرهنگی :
توسعه جهانگردی به تبادل فرهنگی میان کشورها کمک می کند و بینش اجتماعی و تفاهم بین المللی افزایش می یابد.

فرمت این مقاله به صورت Word و با قابلیت ویرایش میباشد

تعداد صفحات این مقاله  11  صفحه

پس از پرداخت ، میتوانید مقاله را به صورت انلاین دانلود کنید

دانلود مقاله معادن موجود در استان زنجان

اختصاصی از فی گوو دانلود مقاله معادن موجود در استان زنجان دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

استان زنجان یکی از استان‌های ایران است که در شمال غربی کشور ایران قرار گرفته‌است. مرکز این استان شهر زنجان است. استان زنجان دارای ۷ شهرستان است. تعداد آبادی ۱۲۱۰ آبادی است که از این تعداد ۹۷۸ آبادی دارای سکنه و بقیه خالی از سکنه می‌باشد[۱].

صنایع استان

استان زنجان به دلیل محدودیت قانونی توسعه ظرفیتهای تولیدی در تهران و مرکز کشور و برخورداری از شبکه‌های زیر بنایی قوی (زمین-منابع آب-خاک- شبکه‌های مواصلاتی- موقعیت راهبردی در منطقه شمالغرب - عبور خطوط انرژی - سرمایه گذاری کلان ملی و ....) از پتانسیل قابل ملاحظه‌ای در جذب سرمایه گذاری بخش صنعت برخوردار است. از صنایع مهم استان به چند نمونه اشاره می‌گردد:

۱- شرکت ایران ترانسفو ۲-پارس سوئیچ ۳-شرکت ملی سرب و روی ایران ۴-شرکت کالسیمین ۵-شرکت مینو ۶-چینی سازی ماهنشان و هیس ۷-فرش سهند ۸-پیش سازان لوازم خانگی ایران ۹-لائی سازی ۱۰-سامان شیمی ۱۱- نخ تایر ۱۲- سیمان خمسه ۱۳- روغن نباتی جهان ۱۴- بلکا شرق و...همچنین شهرستان زنجان از لحاظ تنوع معادن بسیار غنی بوده به طوریکه در حال حاضر بالغ بر ۱۷۰ اندیس وذخایر معدنی قابل بهره برداری ودر دست اکتشاف ویا شناسایی شده در استان وجود دارد که شامل: سرب وروی - براسیت - سیلیس - خاکهای صنعتی آنتی موان - تالک - پرلیک - سولفات منیزیم - آلونیت - منگنز - مس - آهن و سنگهای تزیینی (گرانیت - مرمریت - تراورتن - چینی و مرمر) وسنگهای آهکی و گچ و سنگ لاشه‌است.هم اینک از ز نظر معادن روی این استان بزرگ‌ترین معادن روی خاور میانه را در خود جای داده‌است

صنایع و معادن

استان زنجان دارای دو نوع صنایع دستی و ماشینی (کارخانه ای) است. صنایع دستی این استان از رشد و شکوفایی برخورداربوده و نمونه های بدیع آفریده های دستان هنرمندان و متخصصان برجسته زنجانی امروزه مایه سربلندی و مباهات صنایع ایران در جهان است. به دلیل موقعیت ترانزیتی و برخورداری از راه های مناسب و نزدیکی به استان تهران این منطقه از امکانات توسعه صنعتی خوبی برخوردار شده است. کارخانه های مختلفی در شاخه های صنایع فلزی، شیمیایی، دارویی، غذایی، ‌ریسنده گی و بافنده گی، ساختمانی، الکتریکی، چوبی و سلولزی فعال هستند. معادن فعال استان؛ کائولن، ‌فلدسپات و سیلیس است و دیگر معادن که بیش تر شامل معادن سنگ می شوند در نقاط مختلف استان پراکنده شده اند. استان زنجان بزرگ ترین معدن روی خاورمیانه را در خود جای داده است. 

استخراج مس از معادن زنجان

تاریخچه معدنکاری مس در ایران با توجه به اطلاعاتی که در کتاب کاپر (1999) ارائه شده است به هزاره نهم قبل از میلاد برمی‏گردد به طوریکه تا این تاریخ آثاری از مس در گوشه و کنار ایران به دست آمده است با این وجود اطلاعاتی که در کتاب ما ایرانیان درباره این فلز به چشم می خورد قدمت آن در حدود 4000 الی 6000 سال پیش عنوان شده است.

اطلاعات مختصر در باب معدن مس زنجان :

نحوه کار معدن با توجه به رگه ای بودن کانسار به صورت سیستم استخراج کالکوپیریت است. منطقه مورد بازدید بخش شمال غربی معدن بود. لازم به ذکر است که چاه شماره 6 معدن دراین محدوده 6-5 سال پیش حفر شده ، دارای دو طبقه است و تا عمق 82 متری پایین رفته است این معدن دارای چند رگه است که رگه B در بخش شمال غربی معدن (محل بازدید) قرار گرفته است. حدود 2 کیلومتر طول و بین 5/2 – 2 متر عرض متوسط آن می باشد. در حال حاضر معدن توسعه یافته است و 7 چاه در آن حفر شده است که دو عدد از این هفت چاه معدن متروکه می باشد ولی بقیه چاههای آن در حال استخراج هستند.

از نظر نحوه استخراج به دلیل رگه ای بودن معدن از چاههای عمودی استفاده کرده اند که این چاهها در فاصله مشخص از رگه قرار گرفته اند و معمولا تونل میانبری از چاه تا فاصله رگه حفر شده است .

طبقات معدن بسته به استخراج معدن که از نوع شیرین کش و انباری می باشد. بین 35 تا 40 متر در نظر گرفته شده است که طول هر طبقه در رگه را امتداد داده و به بلوک های 50 متری تقسیم کرده اند. خوشبختانه دو برابر میزان برآورد ذخیره اولیه را از معدن برداشت کرده اند و در حال حاضر هم ذخایر عظیمی را پیش بینی می کنند که سالهای سال دوام خواهد داشت.

 خصوصیات زمین شناسی معدن :

قبل از توضیح در مورد خصوصیات زمین شناسی معدن ذکر این نکته لازم است که وضعیت زمین شناسی در غرب ایران است و از آنجایی که این معدن هم در این محدوده واقع است لذا بایستی شرایط خاصی از زمین شناسی را در این نقطه انتظار داشت.

تیپ سنگ های منطقه :

همانطور که در مطالب فوق هم گفته شد تیپ اصلی سنگ های منطقه بازالت ، آندزیت ، داسیت و ریوداسیت می باشد که گاها ویژگی های توف را نیز پیدا کرده اند که نمونه هایی از این توقف ها نظیر توف داستی و توف آندیزیتی را در منطقه داریم . همچنین تیپ های رسوبی با سن کرتاسه – ژوراسیک نیز در منطقه تشخیص داده شده است. از جمله این تیپ می توان رادیولاریت که آقای دکتر صادقیان هم بر آن اشاره کرده است را نام برد اما به طور کلی خاصیت اصلی سنگ در این منطقه همان تیپ ولکانیک می باشد. تیپ کانی سازی در سنگ از نوع رگه ای است و نوع بافت و شرایط کانه سازی در منطقه از نوع شکافه پر کنی می باشد.

کانی اصلی مس که در این منطقه گزارش شده است تیپ کالکوپیریت می باشد که پروسه معدنکاری را تشکیل می دهد. همچنین سیکل اصلی دیگری که در معدن مشاهده می شود کانی پیریت است. این کانی نیز جزو سولفورهای اصلی این معدن به حساب می آید که با خود مقداری مس نیز به همراه دارد. کانی گالن نیز در معدن مشاهده می شود این کانی را به وفور می توان در چاه شماره 6 معدن ملاحظه کرد. علاوه بر موارد ذکر شده در این معدن کانی هماتیت نیز مشاهده می شود که در گذشته به اشتباه از آن به عنوان گالن یاد می کرده اند زیرا شباهت زیادی به گالن دارد. کانی هماتیت واسپیکولاریت به فرم تیغه ای و گاها با حالت پولکی یافت می شود گالن های موجود دراین معدن بافت ریتمیک و سیمیتیکال را نشان می‏دهند.

گانک اصلی این کانسارها کوارتز است که همراه آن کانی کلیست نیز دیده می شود. همچنین در دیواره رگه به ترتیب کانی های کوارتز، هماتیت و کالکوپیریت شکل گرفته اند و روند فوق تکرار شده است . علاوه بر این می توانید بافت کوپراستراکتور و برشی را به وفور در دیواره مشاهده کنید.

با توجه به توضیحات فوق می توان کانسار قلعه زری را جانشین بسیاری از تیپ های مس در جهان معرفی کرد مانند تیپ های نوع A مس از آمریکای جنوبی ، شمالی ، کانادا و حتی اروپا.

مطالعات انجام شده در خصوص آلتراسیون منطقه نشان دهنده زون پروپلیتیک در سطح این کانسار است که گستردگی زیادی هم دارد. در محل هایی در مجاورت رگه ها تیپ دگرسانی آرژیلیک هم مشاهده می شود که گستردگی زیادی ندارد . همچنین در بعضی قسمت ها به طور موضعی تیپ پتاسیک را هم می توان رویت کرد اما به طور کلی گسترگی غالب به سمت پروپلیتیک میل دارد.

مطالعات صورت گرفته بر روی این معدن نشان دهنده شرایط اپی ترمال برای تشکیل آن است . بنابراین معدن قلعه زری یک معدن رگه ای با شرایط اپی ترمال است پس مشخصه گرمابی دارد . لازم به ذکر است که دما در شرایط اپی ترمال بین 200-50 درجه سانتی گراد است در صورتی که بر اساس مطالعات ترمومتری انجام شده در این معدن توسط آقای دکتر حسن نژاد، دمایی  فراتر از 300 درجه سانتی گراد به دست آمده است که اصلا با تشکیل کانی سازی در شرایط اپی ترمال سازگاری ندارد لذا به طور متوسط رنج دمای تشکیل کانسار را بین اپی ترمال تا مزوترمال در نظر می گیریم که با توجه به مطالب زیر این موضوع تاکید می شود.

به طور کلی در معدن دو مرحله کانی سازی را داریم.

1- مرحله اول کانی سازی که در حقیقت مرحله اصلی نیز به حساب می آید . در این مرحله کانیهای تیپ کوارتز ، پیریت کالکوپیریت و در نقاطی اسفالریت نیز همراه با عناصری چون تیتان ، اکسید آهن (هماتیت ) نهشته شده است دمای تشکیل کانی در این مرحله با توجه به وجود کانی کلسیت در حد اپی ترمال است. حتی در بعضی موارد کانی کلیست بر روی کانی کوارتز می نشیند که این همراهی کوارتز و کلسیت را در هیچ جای دیگر مشاهده نمی کنید. در بعضی مواقع کلسیت کانی کوارتز را قطع می کند . در این قسمت ها درجه حرارت تشکیل از اپی ترمال هم کمتر بوده است.

2- مرحله دوم کانی سازی که شامل تشکیل کانیهای سولفیدی مس به همراه تیپ گالن می باشد . دمای تشکیل کانسار در این مرحله که فاز بعدی را تشکیل می دهد در حد مزوترمال می باشد .

فرمت این مقاله به صورت Word و با قابلیت ویرایش میباشد

تعداد صفحات این مقاله  18  صفحه

پس از پرداخت ، میتوانید مقاله را به صورت انلاین دانلود کنید

داناود مقاله تاریخچه شیشه

اختصاصی از فی گوو داناود مقاله تاریخچه شیشه دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

مقدمه
انسان حتی پیش از اینکه خود شیشه بسازد، شیشه‌های طبیعی نظیر فولگوریت و کوارتز را کشف نموده و از آنها در موارد گوناگون استفاده کرده است. کسی از نخستین شیشه‌گر چیزی نمی‌داند. تاریخ ساختن نخستین شیشه نیز معلوم نیست.
فینیقی‌های شیشه‌گر
بنابر یک داستان قدیمی ، فینیقی‌ها برحسب تصادف ، نخستین شیشه را ساخته‌اند. داستان ، روایت بر مسافران یک کشتی دارد که در سوریه لنگر انداخته بودند. آنها برای درست کردن اجاق ، چون سنگی نیافته بودند، از قطعه‌هایی از بار کشتی که پودر رختشویی بود، استفاده کرده بودند. هنگام پختن غذا ناگهان مشاهده کرده‌اند که در اثر حرارت اجاق ، قطعه‌های سود با شنهای دور خود ترکیب شده و به شیشه تبدیل شده‌اند. البته ما دلیلی بر درستی یا نادرستی این داستان نداریم.
سیر تحولی و رشد
در تاریخ می‌خوانیم که به احتمال ، ده‌هزار سال پیش از میلاد مسیح در کشور مصر یا سوریه ، یک نوع شیشه ابتدایی ساخته شده است. ولی مدارکی دال بر صحت این موضوع در دست نیست، ولی یقین داریم که در 300 سال پیش از میلاد ، در مصر کارگاههای کوچک شیشه‌گری وجود داشته است و شیشه را از ماسه و سود می‌ساختند. می‌توان گفت در آن تاریخ ، وسایل شیشه‌ای جزو اشیاء تجملی مورد استفاده درباریان و توانگران قرار گرفته است.

اکنون در موزه بریتانیا ، قدیمی‌ترین ظرف شیشه‌ای را می‌توان دید که 70 سال پیش از میلاد در رم ساخته و پرداخته شده است. بعدها در سده‌های 11 و 12 میلادی ، مسلمانان در تکمیل هنر شیشه‌گری کوشیده‌اند.

در سده سیزدهم میلادی ، اروپائیان ، شیشه رنگی را ساختند و از آن ، جهت تزئین کلیساها استفاده کردند. اما در آن زمان ، یک وسیله شیشه‌ای ، حاصل مدتها تلاش و کوشش یک هنرمند بود و این کار دستی قیمت سرسام‌آوری داشت. تنها از اوایل سده نوزدهم است که ماشین شیشه‌سازی به روش فشردن ماده مذاب آن اختراع شد و وسایل گوناگون و ارزان‌قیمت شیشه‌ای متداول گردید.

کاربردهای امروزی شیشه
امروزه ، شیشه همه جا در خدمت انسان است. این ماده ، نه‌تنها ظرفهای خوراکی ما را تشکیل می‌دهند، بلکه از اتومبیل و هواپیما گرفته تا سفینه‌هایی که راه کره‌های دیگر را در پیش می‌گیرند، بطور قطع شیشه دارند. بویژه این که همین شیشه بود که به صورت عدسی در آمد و چشم انسان کنجکاو را به سوی آسمانها باز کرد و به صورت وسیله‌ای برای دیدن نادیدنی‌ها در آمد. امروزه نیز در آزمایشهای علمی بیشمار ، وسایل شیشه‌ای ، مورد نیاز پژوهشگران جهان است.

مواد خام شیشه
علوم طبیعت > شیمی > شیمی کاربردی (صنعتی) > شیمی شیشه
(cached)
________________________________________
دید کلی
به منظور تولید شیشه ، سالانه ، مقادیر بسیار زیادی ماسه شیشه ، سدیم کربنات ، سدیم سولفات ناخالص و غیره مورد نیاز است. در این مقاله منابع تهیه این مواد و علت استفاده از آنها ذکر می‌شود.

ماسه شیشه
ماسه لازم برای تولید شیشه باید تقریبا کوارتز خالص باشد. در بسیاری موارد ، منطقه ته‌نشینی ماسه شیشه ، محل کارخانه شیشه سازی را تعیین کرده است. برای ظروف غذاخوری ، مقدار آهن موجود در ماسه نباید از 45% و برای شیشه اپتیکی نباید از 0.015% تجاوز کند، چرا که آهن تاثیر نامطلوبی بر رنگ اغلب شیشه‌ها دارد.
سودا
Na2 یا سودا اصولا از سدیم کربنات چگال ( Na2CO3 ) تامین می‌شود. سایر منابع عبارتند از سدیم بی‌کربنات ، سدیم سولفات ناخالص و نیترات سدیم. نیترات سدیم برای اکسایش آهن و شتاب دادن به عمل ذوب نیز مفید است. منابع مهم آهک (CaO) سنگ آهک و آهک پخته حاصل از دولومیت (CaCO3.MgCO3 ) است که خود MgO را نیز وارد عمل می‌کند.
فلدسپار
این مواد دارای فرمول کلی R2O. Al2O3 . 6SiO2 هستند که در آنها R2O ، معرف Na2O یا K2O یا مخلوطی از این دو است. این مواد در مقایسه با اکثر مواد دیگری که منبع Al2O3 هستند، مزایای بسیاری دارند. فلدسپارها ارزان ، خالص و گدازپذیرند و کلا" از اکسیدهای ایجاد کننده شیشه تشکیل شده‌اند.

از خود Al2O3 تنها هنگامی استفاده می‌شود که قیمت محصول از درجه دوم اهمیت برخوردار باشد. فلدسپارها همچنین Na2O یا K2O و SiO2 را نیز تامین می‌کنند. مقدار آلومین در پایین آوردن نقطه ذوب شیشه و کُند کردن واشیشه‌ای شدن ، موثر است.
بوراکس
بوراکس به عنوان یک جزء ترکیبی فرعی ، هم Na2O و هم اکسید بوریک را برای شیشه تامین می‌کند. هر چند که از بوراکس به ندرت در شیشه پنجره یا شیشه جام استفاده می‌شود، اما اکنون این ماده ، عموما در انواع خاصی از شیشه بطری‌ها بکار می‌رود. یک نوع شیشه بوراتی با ضریب شکست بالا نیز وجود دارد که در مقایسه با شیشه‌های قبلی ، مقدار پراش نور آن کمترو ضریب شکست نور در آن بالاتر است و شیشه اپتیکی باارزشی بشمار می‌رود.

بوراکس علاوه بر توانایی بالا در ایجاد گدازش ، نه‌تنها ضریب انبساط را پایین می‌آورد، بلکه دوام شیمیایی را نیز افزایش می‌دهد. هنگامی که قلیائیت اندکی در فرایند تولید مورد نظر باشد، از اسید بوریک استفاده می‌شود که بهای آن ، دو برابر بوراکس است.
سدیم سولفات ناخالص
این ماده که مدتها مانند سایر سولفاتها نظیر آمونیوم سولفات و باریم سولفات ، یک جزء ترکیبی فرعی در شیشه تلقی می‌شد، غالبا در تمام انواع شیشه بکار می‌رود. این ماده ، کف موجود در کوره‌های مخزنی را که ایجاد مشکل می‌کند، حذف می‌نماید. برای کاهش سولفاتها به سولفیتها ، از کربن استفاده می‌شود.

ممکن است برای ایجاد سهولت در حذف حباب‌ها ، آرسنیک تریوکسید افزوده شود. آهن را با سدیم یا نیترات پتاسیم ، اکسید می‌کنند تا مقدار آن در شیشه نهایی چندان قابل توجه نباشد. از پتاسیم نیترات یا کربنات ، در بسیاری از شیشه‌های مرغوب‌تر نظیر شیشه ظروف غذاخوری ، شیشه تزئینی و شیشه اپتیکی استفاده می‌شود.

خرده شیشه
این ماده از خرد کردن کالاهای معیوب ، لبه‌های پرداخت شده کالاها یا سایر ضایعات شیشه‌ای بدست می‌آید و استفاده از آن ، سبب سهولت عملیات ذوب می‌شود و در عین حال ، مواد ضایعاتی نیز به مصرف می‌رسند. ممکن است مقدار خرده شیشه مصرفی در هر بار بین 10 تا 80 درصد باشد.
بلوکهای نسوز
این مواد در صنعت شیشه ، بدلیل شرایط سخت موجود به طرز ویژه‌ای بسط و توسعه یافته‌اند. زیرکن متخلخل ، آلومین ، مولیت و مولیت - آلومین تفجوش و زیرکونیا - آلومین - سیلیس ، آلومین و آلومین - کروم که بروش ریختگی برقی تهیه شده‌اند، از جمله بلوکهای نسوزی هستند که در کوره‌های مخزنی شیشه بکار می‌روند. آخرین تجربه بدست آمده در کوره‌های بازیابی گرما ، استفاده از فراورده‌های نسوز بازی بدلیل وجود غبار و بخارهای قلیایی در کوره است.

طاقهای آجری کوره از جنس سیلیس که استفاده از آن در صنعت ، اقتصادی است، عمدتا تعیین کننده دمای عملیات کوره است.

شیشه و انواع آن
علوم طبیعت > شیمی > شیمی کاربردی (صنعتی) > شیمی شیشه
(cached)
________________________________________

از نظر فیزیکی ، می‌توان شیشه را مایعی صلب ، فوق‌العاده سرد و بدون نقطه ذوب مشخص تعریف کرد که گرانروی زیاد ، مانع تبلور آن می‌شود.

می‌توان شیشه را از نظر شمیایی ، یکی شدن اکسیدهای غیرفرار معدنی حاصل از تجزیه و گداختگی ترکیبات قلیایی و قلیایی خاکی ، ماسه و سایر اجزای شیشه دانست که منتهی به ایجاد محصولی با ساختار کتره‌ای اتم‌ها می‌شود.

تاریخچه
مانند بسیاری از مواد دیگر ، در مورد اختراع شیشه نیز تردید بسیاری وجود دارد. یکی از قدیمی‌ترین استفاده‌های موجود در این ماده ، از "پلینی" نقل شده که در طی آن ، گفته می‌شود که بازرگانان فنیقی ، ضمن پختن غذا در ظرفی که برحسب اتفاق روی توده‌ای از لزونا در ساحل دریا قرار گرفته بود، به وجود این ماده پی بردند. یکی شدن ماسه و قلیا نظر آنان را به خود جلب کرد و سبب انجام تلاشهای بعدی در راه تقلید این عمل شد.

مصری‌ها در هزاره ششم پیش از میلاد ، جواهرات بدلی شیشه‌ای می‌ساختند. در سال 290 میلادی ، شیشه پنجره ساخته شد. در طی قرون وسطی ، ونیز به مرکز انحصاری صنعت شیشه بدل شده بود. در سال 1688 شیشه جام در فرانسه به شکل فراورده نو عرضه گردید. در سال 1608 میلادی ، در ایالات متحده ، در "جیمزتاون" در ویرجینیا ، صنعت شیشه پایه‌گذاری شد. در سال 1914، فرایند فورکالت در بلژیک برای کشش مداوم ورق شیشه بوجود آمد.
مصارف و جنبه‌های اقتصادی
مصارف و کاربردهای شیشه بسیار متعدد است. در مجموع شیشه سازی در ایالات متحده ، سالانه یک صنعت 7 میلیارد دلاری را تشکیل می‌دهد و در آن میان ، شیشه خودرو ، سالانه نیمی از مقدار تولید شیشه تخت را به خود اختصاص می‌دهد. در معماری ، گرایش بیشتری به استفاده از شیشه در ساختمانهای تجاری و بویژه مصرف شیشه‌های رنگی ، پدید آمده است.
ترکیب شیشه
شیشه ، محصولی کاملا «شیشه‌ای شده» یا دست کم فراورده‌ای است که مقدار مواد معلق غیرشیشه‌ای موجود در آن نسبتا کم است. با وجود هزاران فرمول جدید شیشه که طی 30 سال گذشته بوجود آمده، درخور توجه است که هنوز مانند 2000 سال پیش ، 90 درصد تمام شیشه‌های جهان از آهک ، سیلیس و کربنات سدیم تشکیل یافته‌اند. اما نباید چنین استنتاج کرد که در طی این مدت ، هیچ تحول مهمی در ترکیب شیشه صورت نگرفته است. بلکه در واقع تغییرات جزئی در اجزای اصلی ترکیب و تغییرات مهم در اجزای فرعی ترکیب ، پدید آمده است.

اجزای اصلی عبارتند از: ماسه ، آهک و کربنات سدیم. هر ماده خام دیگر ، جزء فرعی تلقی می‌شود، هرچند که بر اثر استفاده از آن ، نتایج مهمی بدست آید. مهمترین عامل در ساخت شیشه ، گرانروی اکسیدهای مذاب و ارتباط میان این گرانروی و ترکیب شیشه است.

تقسیم بندی شیشه‌های تجارتی
سیلیس گداخته
سیلیس گداخته یا سیلیس شیشه‌ای به روش تفکافت تتراکلرید سیلیسیم در دمای بالا یا بوسیله گدازش کوارتز یا ماسه خالص ساخته می‌شود و گاه آن را به اشتباه ، شیشه کوارتزی می‌خوانند. این ماده ، انبساط کم و نقطه نرمی بالایی دارد که به مقاومت گرمایی زیاد آن کمک می‌کند و امکان استفاده از آن را در گستره دمایی بالاتر از دیگر شیشه‌ها فراهم می‌آورد. این شیشه ، اشعه ماوراء بنفش را بخوبی از خود عبور می‌دهد.
سیلیکاتهای قلیایی
سیلیکاتهای قلیایی تنها شیشه‌های دو جزئی هستند که از اهمیت تجارتی برخوردارند. ماسه و کربنات سدیم را بسادگی با هم ذوب می‌کنند و محصولات بدست آمده با گستره ترکیب Na2O.SiO2 تا Na2O.4SiO2 را سیلیکاتهای سدیم می‌خوانند. سیلیکات محلول کربنات سدیم که به نام شیشه آبی (انحلال پذیر در آب) نیز خوانده می‌شود، بطور گسترده‌ای در ساخت جعبه‌هایی با کاغذ موجدار و به عنوان چسب کاغذ بکار می‌رود.

مصرف دیگر آن در ایجاد حالت ضد آتش است. انواع قلیایی‌تر آن به عنوان شوینده‌های لباسشویی و مواد کمکی صابونها بکار می‌رود.
شیشه آهک سوددار
این نوع شیشه %95 کل شیشه تولید شده را تشکیل می‌دهد و از آن ، برای ساخت تمام انواع بطری‌ها ، شیشه تخت ، پنجره خودروها و سایر پنجره‌ها ، لیوان و ظروف غذاخوری استفاده می‌شود. در کیفیت فیزیکی تمام انواع شیشه‌های تخت ، نظیر همواری و نداشتن موج و پیچ ، بهبود کلی حاصل شده، اما ترکیب شیمیایی تغییر زیادی نکرده است. اصولا ترکیب شیمیایی در گستره زیر قرار می‌گیرد:

SiO2 از %70 تا %74 ، CaO از %8 تا %13 ،Na2O از %13 تا %18.

فراورده‌هایی که این نسبتها را دارند، در دماهای نسبتا پایین‌تری ذوب می‌شوند. در تولید شیشه بطری ، بخش عمده پیشرفت از نوع مکانیکی است. در هر حال ، تجارت نوشابه‌ها ، سبب ایجاد گرایشی در بین شیشه سازان برای تولید ظروف شیشه‌ای با آلومین و آهک زیاد و قلیائیت کم شده است. این نوع شیشه با دشواری بیشتری ذوب می‌شود، اما در برابر مواد شیمیایی مقاومتر است.

رنگ شیشه بطری‌ها بدلیل انتخاب بهتر و تخلیص مواد خام و استفاده از سلنیم به عنوان زنگ‌زدا بسیار بهتر از قبل است.
شیشه سربی
با جانشین شدن اکسید سرب به جای اکسید کلسیم در شیشه مذاب ، شیشه سربی بدست می‌آید. این شیشه‌ها بدلیل برخورداری از ضریب شکست بالا و پراکندگی نور زیاد ، در کارهای نوری از اهمیت بسزایی برخوردارند. تاکنون میزان سرب موجود در شیشه را به %92 نیز رسانده‌اند.

درخشندگی یک بلور تراش داده شده خوب بدلیل مقدار زیاد سرب در ترکیب آن است. مقدار زیادی از این شیشه برای ساخت حباب لامپهای برق ، لامپهای نئون و رادیوترونها بدلیل مقاومت الکتریکی بالای آنها مورد استفاده قرار می‌گیرد. این شیشه برای ایجاد حفاظ در برابر پرتوهای اتمی نیز مفید است.

شیشه بوروسیلیکاتی
شیشه بوروسیلیکاتی ، معمولا حاوی حدود 10 تا 20 درصد B2O2 ، حدود 80 تا 85 درصد سیلیس و کمتر از 10 درصد Na2O است. این نوع شیشه دارای ضریب انبساط کم ، مقاومت فوق‌العاده زیاد در برابر ضربه ، پایداری عالی در برابر مواد شیمیایی و مقاومت الکتریکی بالاست.

ظروف آزمایشگاهی ساخته شده از این شیشه ، تحت نام تجارتی پیرکس فروخته می‌شود. با این حال ، در سالهای اخیر نام پیرکس برای اجناس شیشه‌ای بسیاری که ترکیب شیمیایی دیگری دارند (مانند شیشه آلومین _ سیلیکات در ظروف شیشه‌ای مناسب برای پخت و پز) نیز بکار می‌رود. مصارف دیگر شیشه‌های بوروسیلیکاتی علاوه بر ظروف آزمایشگاهی عبارت است از واشرها و عایقهای فشار قوی ، خطوط لوله و عدسی تلسکوپها.
شیشه‌های ویژه
شیشه‌های رنگی و پوشش‌دار ، کدر ، شفاف ، ایمنی ، شیشه اپتیکی ، شیشه فوتوکرومیکی و سرامیکهای شیشه‌ای ، همه شیشه‌های ویژه هستند. ترکیب تمامی این شیشه‌ها بر طبق مشخصات محصول نهایی موردنظر تغییر می‌کند.
الیاف شیشه‌ای
الیاف شیشه‌ای از ترکیبات ویژه‌ای که در برابر شرایط جوی مقاوم هستند، ساخته می‌شوند. سطح بسیار زیاد این الیاف سبب می‌شود تا آنها نسبت به همه رطوبت موجود در هوا آسیب پذیر باشند. مقدار سیلیس (حدود %55) و قلیایی موجود در این شیشه پایین است.
صنعت شیشه‌سازی
علوم طبیعت > شیمی > شیمی کاربردی (صنعتی) > شیمی شیشه
(cached)
________________________________________

اطلاعات اولیه
شیشه‌های معمولی که در زندگی روزمره بکار می‌روند، عمدتا شامل سیـلیس ، کربنات کلسیم ( یا آهک ) و کربنات سدیم و زغال کک است ( گاهی از فلدسپار و دولومیت نیز استفاده می‌شود ). معمولا این مواد را به صورت پودر یا دانه‌هایی به قطر 0.2 تا 2 سانتی‌متر ، مصرف می‌کنند. البته برای تهیه شیشه‌های مرغوب و کریستال ، از سیلیس تقریبا خالص (کوارتز) استفاده می‌شود. در شیشه‌های معمولی حدود ½ درصد آلومین و 0.08 درصد اکسید آهن III نیز وجود دارد.
تاریخچه
صنعت شیشه‌سازی ، در ایران سابقه بسیار طولانی دارد که به حدود پیش از 2000 قبل از میلاد می‌رسد. کشف یک ظرف شیشه‌ای زرد رنگ صدفی با زینتی شبیه به خطوط شکسته موج‌دار که در یکی از قبرستانهای لرستان پیدا شده ، یک گردن‌بند شیشه‌ای حاوی دانه‌های آبی رنگ متعلق به 2250 سال پیش از میلاد ، در ناحیه شمال غربی ایران و قطعات شیشه‌ای مایل به سبز که در کاوشهای باستان شناسی لرستان ، شوش و حسنلو بدست آمده است، نشان دهنده سابقه تاریخی صنعت شیشه‌سازی در ایران است.
سیر تحولی و رشد
کشف بطریهای گردن دراز که دهانه آن با نقره مسدود شده بود در قرن 12 میلادی ، قالبهای ساخت وسایل شیشه‌ای در نیشابور ، نشان دهنده شتاب بیشتر صنعت شیشه‌گری در اوایل رواج اسلام در ایران است که به‌تدریج با رونق صنعت شیشه‌سازی در ایتالیا ، راه زوال را در پیش گرفت که تا قرن هفدهم میلادی ادامه یافت. از آن پس ، رونق و بازسازی این صنعت دوباره شروع شد و به مدد مهارت ایرانیان در رنگ آمیزی شیشه ، شتاب چشمگیری پیدا کرد. از آن جمله ، می‌توان ساختن انواع محصولات مختلف شیشه‌ای از ابریق گرفته تا گلدان ، بطری و … در شیراز ، اصفهان و قم در قرنهای دوازدهم و هجدهم میلادی را برشمرد. اما از آن زمان به بعد ، بی‌لیاقتی و غفلت دولمتردان وقت باعث شد صنعت شیشه‌سازی در ایران افت کند.
مراحل مختلف تهیه شیشه
1. تهیه مواد اولیه و تبدیل آنها به پودر با دانه‌بندی بین 0.1 تا 2 میلی‌متر
2. توزین هر یک از مواد اولیه به نسبتهای مورد نظر و مخلوط کردن آنها همراه با 4 تا 5 درصد آب و انتقال مخلوط به کوره
3. ذوب کردن مخلوط در کوره و تهیه خمیر شیشه
4. بی‌رنگ کردن خمیر شیشه و خارج کردن گازها
5. تبدیل به فرآورده‌های مورد نیاز بازار و صنایع
6. نپختن شیشه ( قرار دادن شیشه داغ در کوره‌هایی که دمای کمی دارد، برای کاهش شکنندگی شیشه)
فرآورده‌های مختلف شیشه‌ای
در حال حاضر ، صنایع شیشه‌سازی عمدتا در پنج شاخه اصلی مصرف در ایران فعالیت دارند:

• ساختمان سازی
• صنایع غذایی
• تهیه لوازم خانگی
• صنایع خودرو سازی
• صنایع دارو سازی و آزمایشگاه

انواع مهم فراورده‌ههای شیشه‌ای
شیشه جام
این نوع شیشه ، برای مصرف در پنجره ، قاب عکس و غیره تهیه می‌شود و دارای سطح کاملا صاف است. در مرحله تولید با عبور خمیر شیشه بین دو غلطک صاف افقی ، عمودی و یا عبور از روی قلع مذاب به دستگاه برش و کوره پخت هدایت می‌شود.
انواع بطری
برای تهیه بطری ، خمیر شیشه را از بالای ماشین قالب‌زنی توسط قیچی مخصوص به صورت لقمه‌هایی در آورده ، به قسمت قالب‌زنی وارد می‌کنند و از پایین ، هوا در آن می‌دمند تا شکل مطلوب به خود بگیرد. برای تهیه انواع لیوان ، استکان ، لوله چراغ نفتی و فانوس ، مانند تهیه بطری عمل می‌شود، ولی بجای دمیدن هوا ، از قالب ویژه استفاده می‌شود.
شیشه‌های ایمنی بدون تلق
این نوع شیشه‌ها برای ویترینها و شیشه‌های عقب و کناری خودرو تهیه می‌شوند. پس از مراحل برش و شکل‌دهی ، در پرسهای مخصوص ، آنها را در کوره الکتریکی تا °650C گرم کرده ، بطور ناگهانی سرد می‌کنند تا بر اثر تبلور جزئی ، بر مقاومت آنها افزوده می‌شود.
شیشه ضد گلوله
این نوع شیشه شامل چهار لایه 6 میلی‌متری و دو لایه تلق ضخیم است. در هر مورد ، ابتدا از طریق وصل کردن به خلاء ، هوای بین لایه‌‌ها را خارج کرده ، ضخامت شیشه و تلق را به هم می‌جشبانند و بعد تحت فشار 13 اتمسفر در دمای °120C ، به مدت سه ساعت نگه می‌دارند تا لایه‌ها کاملا به همدیگر بچسبند.
الیاف شیشه‌ای
این نوع الیاف ، با عبور خمیر شیشه از منافذ باریک یک قسمت غربال مانند ، تهیه می‌شوند. از این نوع الیاف ، در تهیه پارچه ، پتو و لحاف و عایق‌بندی دستگاه‌های حرارتی و برودتی و عایق الکتریکی ، صحافی و غیره استفاده می‌شود.
شیشه‌های مخصوص
شیشه‌ها نشکن
این نوع شیشه‌ها دارای ضریب انبساط بسیار کم‌اند و در مقابل تغییر ناگهانی دما یا ضربه ، مقاومت زیادی دارند. از این رو ، از آنها برای تهیه ظروف و وسایل آزمایشگاهی و اخیرا ظروف آشپزخانه استفاده می‌شود.

برای تهیه این نوع شیشه‌ها ، به جای Na2O و CaO از Zr2O3 ، Al2O3 و B2O3 استفاده می‌کنند که به نام شیشه‌های پیرکس ، ینا و کیماکس شهرت دارند.
شیشه‌های بلور
این نوع شیشه‌ها بسیار ظریف و مشابه به کریستال‌اند. اما سنگین و صدا دهندگی کریستال را ندارند و خاصیت شکست نور در آنها کمتر است. دارای 75 درصد سیلیس ، 18 درصد و 7 درصد Cao اند.
شیشه‌های سرب‌دار
این نوع شیشه‌ها از شیشه‌های معمولی شفافتر و سنگی‌ترند و ضریب شکست بالاتری دارند و دارای

فرمت این مقاله به صورت Word و با قابلیت ویرایش میباشد

تعداد صفحات این مقاله  38  صفحه

پس از پرداخت ، میتوانید مقاله را به صورت انلاین دانلود کنید

دانلود مقاله کارخانه‌ی صنعتی پیروزی

اختصاصی از فی گوو دانلود مقاله کارخانه‌ی صنعتی پیروزی دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

کارخانه‌ی صنعتی پیروزی

فصل اول:

سیستم

1 ـ 1 ـ سیستم
سیستم مجموعه‌ای از اجزا و روابط میان آن‌ها که توسط ویژگی‌های معین به هم وابسته یا مرتبط می‌شوند و این اجزاء با محیط‌شان در تبادل می‌باشند و یک کل را تشکیل می‌دهند. سیستم دارای مرزبندی مشخصی می‌باشد که آن را از سایر سیستم‌ها قابل تمیز می‌سازد و در همان حال هر سیستمی جزیی از یک سیستم بزرگ‌تر به شمار می‌آید و با آن در ارتباط است. مجموعه اجزا هر سیستم با هم در ارتباط و تعامل بوده و ترکیب اجزاء در قالب سیستم متفاوت با مجموع ساده‌ی اجزاء آن می‌باشد سیستم برای بقای خود با محیط‌اش در ارتباط است و ضمن تأثیرپذیری از آن بر آن تأثیر می‌گذارد. هر سیستم شامل یک سری خرده سیستم یا sub.s می‌باشد که به آن جعبه سیاه هم می‌گویند.
1 ـ 2 ویژگی‌های سیستم
خواص، اجزا، عناصر و روابط درون هر سیستم را ویژگی‌های آن سیستم گویند. ویژگی‌های یک سیستم را به دو نوع کلی تقسیم می‌کنند:
1 ـ 2 ـ 1 توصیفی: ویژگی‌هایی هستند که یک موجودیت را آن گونه که هست توصیف می‌کند.
1 ـ 2 ـ 2 همراه: ویژگی‌هایی هستند که مطرح شدن یا نشدن آن‌ها برای توصیف جنبه‌های مورد نظر از یک موجودیت تفاوتی نداشته باشد.
1 ـ 3 محیط سیستم
محیط هر سیستم شامل آن چیزهایی است که خارج از کنترل کامل سیستم می‌باشد ولی به گونه‌ی بر عملکرد آن تأثیر بگذارد.
1 ـ 4 انواع سیستم‌ها
1 ـ 4 ـ 1 ـ سیستم بسته: سیستمی است که عملیات خودش را به طور خودکار از طریق ابزار واکنش نسبت به اطلاعات تولید شده توسط خود کنترل یا تعدیل می‌کند یا به عبارتی دارای یک نیروی خودکنترلی است.
1 ـ 4 ـ 2 سیستم باز: سیستمی است که با محیط اطراف خود تبادل انرژی، ماده، اطلاعات دارد.
این کارخانه نوعی سیستم باز می‌باشد که در واقع با محیط اطرافش در تبادل است، اما سیستم باز دارای یک سری ویژگی‌ها می‌باشد که در ذیل به شرح آن می‌پردازیم:
الف/ آگاهی نسبت به محیط: هر سیستم مرزی دارد که آن را از محیط اطرافش مجزا می‌کند. مرزها شروع و پایان هر سیستم یا خرده سیستم را مشخص می‌کند، مرز یک سیستم ممکن است ماهیت فیزیکی یا غیر فیزیکی داشته باشد.
ب/ موازنه‌ی میان فعالیت‌های انطباقی و نگه‌دارنده: سیستم‌های باز همواره میان این دو دسته از فعالیت‌ها که اغلب با هم تضاد دارند موازنه ایجاد می‌کند. در نتیجه‌ی این فعالیت‌ها تغییرات سریعی که ممکن است سیستم را از حالت تعادل خارج کند ممانعت می‌شود.
ج/ حرکت به سوی رشد و توسعه: سیستم برای جلوگیری از بی‌نظمی در ورود انرژی به خود حتی‌المقدور تعادل و تبادل انرژی را حفظ کرده و حالتی از ثبات نسبی را ایجاد می‌کند.
د/ هم‌پایانی: مفهومش این است که برای انجام هر کار شیوه‌های گوناگونی وجود دارد، به بیان دقیق‌تر هر سیستم می‌تواند از طرق گوناگون و وضعیت‌های متفاوت به هدف نهایی خود برسد.
ه‍./ آنتروپی منفی: در حالت کلی آنتروپی کهولت و بی‌نظمی در یک سیستم می‌باشد. سیستم‌های باز با خاصیت داشتن آنتروپی منفی می‌توانند خود را ترمیم کرده و با حفظ ساختار خود زنده بمانند، حتی با وارد کردن انرژی اضافی رشد کنند.
و/ تبعیت از یک الگوی دایره‌ای یا تناوبی: سیستم‌های باز با دوره‌های متناوبی از حوادث سر و کار دارند به این ترتیب که بازداده‌های سیستم، تغییرکننده‌های داده‌های جدیدی هستند که تکرار دوره تناوب ممکن است.
خ/ بازخورد: سیستم‌های باز به طور مستمر اطلاعاتی را از محیط دریافت می‌کنند. وجود این اطلاعات به تنظیم روابط سیستم با محیط کمک کرده و امکان انجام اقدام اصلاح را فراهم می‌کند. بازخورد به دو نوع تقسیم می‌شود:
1. خ سیستم بازخورد مثبت (positive Feedback): سیستمی است که فرآیندهای رشد را ایجاد و تقویت می‌کند. در این نوع سیستم‌ها عملکرد نتیجه‌ای را به همراه خواهد داشت که بتواند مولد عملکرد بیشتری برای آینده باشد.
2. خ سیستم بازخورد منفی (Negative Feedback): سیستمی است که نسبت به عدم تحقق هدف واکنش نشان می‌دهد.
1 ـ 5 شمای سیستم
شمای سیستم به صورت زیر می‌باشد:

در این شمای سیستم از یک سری از پارامترها استفاده شده است که به توضیح آن‌ها می‌پردازیم:
1) در واقع همان input یا ورودی‌ها یا مواد اولیه می‌باشند.
1) در واقع همان output یا خروجی‌ها یا ستاده‌ها می‌باشند.
3) Feedback: همان بازخورد می‌باشد. در جریان تولید یا تدارک خدمات لازم است که نتایج حاصله با آنچه در ابتدا مورد نظر بوده است مقایسه شود و در صورتی که اصلاحاتی ضرورت داشته باشد انجام پذیرد. این جریان که بازخورد یا برگشت اطلاعات نامیده می‌شود، از اساسی‌ترین تدابیر برای ارتباط سیستم با محیط‌اش می‌باشد و بقای سیستم تا حدود زیادی در گروی کارآمد بودن این مکانیسم اطلاعاتی است.
4) process: همان پردازش و یا عملیات می‌باشد. تغییرات و رویدادهای غیر قابل پیش‌بینی نیز به «عملیات» و جریان تولید و تدارک خدمات تأثیر می‌گذارند و مدیر عملیاتی باید برای واکنش در مقابل چنین وقایعی نیز آمادگی داشته باشد، مثلاً کمبود ناگهانی مواد اولیه، خرابی غیر مترقبه دستگاه‌ها و کمبود نیروی انسانی پیش‌بینی نشده از عواملی است که بر سازمان و سیستم عملیاتی اثر می‌گذارد و در صورتی که واکنش درستی در مقابل آن‌ها نشان داده نشود مشکلات اساسی ایجاد می‌شود.
به طور کلی «عملیات» در سازمان به فعالیت‌هایی اطلاق می‌شود که برای تولید کالا یا تدارک خدمات انجام می‌پذیرد و از این رو تمامی سازمان‌ها را اعم از خدماتی یا تولیدی می‌توان براساس الگوی سیستمی مورد بررسی و مطالعه قرار داد و عملیات آن‌ها را در قالب سیستم تجزیه و تحلیل کرد.
1 ـ 6 ـ آرایش درونی سیستم
برای سیستم‌ها عمدتاً سه نوع آرایش وجود دارد:
1 ـ 6 ـ 1 آرایش ساده: در سیستم‌هایی که از آرایش ساده استفاده می‌کنند تعادل ایجاد شده در سیستم صرفاً به اندازه سیستم، محیط آن و نیروهای نسبی آن بستگی دارد.
1 ـ 6 ـ 2 آرایش خودتنظیمی
1 ـ 6 ـ 3 آرایش یادگیرنده
کارخانه پیروزی از لحاظ آرایش درونی از نوع آرایش ساده می‌باشد.
1 ـ 7 سیستم کارخانه پیروزی
حال به توصیف سیستم کارخانه صنعتی پیروزی می‌پردازیم و کلیه قسمت‌های مختلف یک سیستم را (input/ output/ ...) توضیح می‌دهیم:
1-7-1- مواد اولیه:
مواد اولیه مورد نیاز برای این کارخانه چدن، پیچ، رنگ، دستگاه‌های فزر و تراش و... می‌باشد. بر روی این مواد اولیه یا به عبارتی inputها عملیاتی انجام می‌گیرد (در ذیل به شرح کامل آن می‌پردازیم) و ستاده‌هایی که همان یاتاقان‌های مختلف می‌باشند حاصل می‌شود که انواع این یاتاقان‌ها و کاربردهایشان در انتها توضیح می‌دهیم.

1 ـ 7 ـ 2 عملیات گوناگون در کارخانه پیروزی:
در گذشته توضیح دادیم، عملیات در سازمان به فعالیت‌هایی اطلاق می‌شود که برای تولید کالا و یا تدارک خدمات انجام می‌گیرد، این عملیات در این کارخانه از چند مرحله تشکیل شده است:
1. ساختن قالب
2. ساختن حروف و اعداد روی قالب‌ها
3. ذوب کردن چدن (ریخته‌گری) و عملیات پرداختکاری
4. فرزکاری
5. کف‌تراشی
6. سوراخ‌کاری
7. تراشکاری
8. سنگ‌کاری
9. بتونه‌کاری
10. رنگ زدن
11. بسته‌بندی
حال هر یک از این مراحل را به صورت مجزا توضیح می‌دهیم:
ساختن قالب:
ابتدا قالب‌ها را طبق کاتالوگ و مدل‌های مختلف یاتاقان
(FAG-SKF-SNV-SNH-SN) در قالب‌سازی می‌تراشند، این قالب‌های ساخته شده ابتدا به فرم چوبی می‌باشند، وقتی روی چوب قالب‌ها تراشیده و ساخته شدند، روی آلومینیم می‌روند و از حالت چوبی به حالت آلومینیمی تبدیل می‌شوند.
علت اینکه قالب‌ها به صورت آلومینیمی است و چوبی نمی‌باشد این است که چون چدن خیلی داغ می‌باشد بعد از 3 ـ 4 مرتبه که این ماده‌ی داغ را داخل قالب چوبی می‌ریزند، می‌شکند و این یک نوع هزینه‌ی اضافی برای کارخانه محسوب می‌شود.
ساختن حروف و اعداد روی قالب‌ها:
حروف و اعدادی که روی یاتاقان‌ها نصب می‌شوند شابلون‌هایی هستند که با دستگاه فرز زاویه می‌دهند و این حروف و اعداد را بتونه می‌زنند و در می‌آورند، این شابلون‌ها را با چسب به قالب چوبی نصب می‌کنند، وقتی این حروف و اعداد به قالب چوبی نصب شدند، روی آلومینیم می‌روند و از حالت چوبی خارج شده و به حالت آلومینیمی تبدیل می‌شوند، در واقع به صورت قالب دائمی تبدیل می‌شوند و برای تولید مورد استفاده قرار می‌گیرند.
باید دقت شود قالب‌های چوبی قبل از آنکه به صورت آلومینیمی تبدیل شوند، شابلون‌ها با چسب بر روی آن قالب‌ها نصب می‌شوند.
ذوب کردن چدن (ریخته‌گری) و عملیات پرداخت‌کاری:
چدن را با آهن قراضه در دمای ذوب می‌کنند، چدن ذوب شده را در قالب‌های ساخته شده می‌ریزند، مدت 24 ساعت می‌گذارند این چدن ذوب شده در قالب‌های ساخته شده فرم بگیرد و بعد از مدت 24 ساعت، خاک‌ها را از روی آن پاک می‌کنند و در دستگاه سمپلاست قرار می‌دهند و عمل پرداختکاری را انجام می‌دهند.
فرزکاری:
قطعاتی که از ریخته‌گری آورده می‌شوند بر روی دستگاه فرز قرار می‌دهند و عمل کف‌تراشی صورت می‌گیرد.
کف‌تراشی:
در این مرحله ارتفاع پایه را در می‌آورند و بعد عمق پایه را نگاه می‌کنند و عمل کف‌تراشی را انجام می‌دهند و 2 میل برای جای تراش نگاه می‌دارند.
در این مرحله فرد خودش کار نمی‌کند، بلکه الماس‌های نصب شده روی دستگاه این عمل را انجام می‌دهند و عمق آن 6 میل می‌باشد.
برای کف‌تراشی 10 یا 12 یا 14 الماس بر روی کف‌تراش بسته می‌شود و عمل کف‌تراشی را انجام می‌دهند و در این مرحله باید دقت کنیم که اگر الماس‌ها بیش از اندازه شل شوند، می‌شکنند و الماس‌های شکسته شده جزء ضایعات محسوب می‌شود و یک هزینه‌ی سربار برای کارخانه محسوب می‌شود.
الماس را با سنگ الماس یا سنگ دیواری تیز می کنند؛ توجه شود که سنگ دیواری قلمی است و بر روی آهن کار می‌کند؛ و جالب است بدانیم الماس را با جوش برنج، جوش می‌دهند.
سوراخ کاری:
در این مرحله ابتدا برای در پایه جای پیم می‌گذارند که باید فیت (fit) باشد ولق نخورد، در واقع باید مطابق با استاندارد باشد.
در حالت کلی 4 نوع پیم داریم: 4 ـ 6 ـ 8 ـ 10
که خود این پیم‌ها هر کدام دو حالت دارند یعنی پیم 4 به دو صورت cm1 و cm5/1 می‌باشد. (پیم 6 به دو صورت cm1 و cm5/1 و پیم 8 به دو صورت cm2 و cm3 می‌باشد) پیم 10 در این کارخانه کاربرد زیادی ندارد.
ـ سوراخ کاری در پایه:
در این مرحله یک مقدار استانداردی بر روی در، جای خلاصی می‌گذارند تا پیچ راحت بسته شود. برای مثال جنسی که باید پیچ m18 به آن بسته شود، در سوراخ‌کاری با دلر به اندازه‌ی m5/18 آن را سوراخ می‌کند و در واقع m5/0 جای خلاصی می‌گذارند تا پیچ راحت بسته شود و در واقع این m5/0 برای قل آویز کردن می‌باشد.
ـ قل‌آویز کردن: وقتی قطعه‌ها را با دلر سوراخ می‌کنند، آن‌ها را قل‌آویز می‌کنند، در واقع شیارهایی در آن سوراخ‌ها ایجاد می‌کنند تا پیچ‌ها در آن پیچیده شوند و حرکت کنند. در حالت کلی 3 نوع قل‌آویز داریم:
1. دستی
2. ماشینی
3. گریس‌خور
هر یک از این قل‌آویزها را به صورت مختصر شرح می‌دهیم:
دستی: سه پارچه می‌باشد (یعنی به صورت 1/2/3 می‌باشد و در حالت کلی می‌توانیم بگوییم در سه سایز مختلف می‌باشد). اینچ آن بسیار کم می‌باشد. گریس‌خور هم می‌باشد و علتش آن است که چرب شود چون با دست این عمل را انجام می‌دهند حرکت آسان و سریع‌تر شود.
ماشینی: جای اینچ آن بسیار بزرگ می‌باشد، گاهی اوقات از گریس استفاده می‌شود ولی غالباً کمتر از دستی نیاز به گریس دارد چون سوراخ‌ها به صورت اتوماتیک (ماشینی) قل‌آویز می‌شوند.
گریس‌خور: دارای دنده‌های ریزی است که برای گریس‌خور‌ها از آن‌ها استفاده می‌شوند.
ـ دلر:
برای سوراخ کردن قطعات از دلر استفاده می‌کنند و در حالت کلی 3 نوع دلر داریم:
1. ستونی: این دلرها با سوراخ‌های بزرگ و اتومات حرکت می‌کنند.
2. کوچک: این دلرها را باید با دست فشار دهیم و آنگاه قطعه را سوراخ کنیم.
3. از این دلر برای دستگاهی که قل‌آویز چپ و راست می‌زند (یعنی به بالا می‌رود و برعکس می‌زند و قطعه را به پایین می‌اندازد) استفاده می‌شود.
تراشکاری:
در این مرحله داخل قطعه را تراش می‌دهند و جای بلبرینگ را درمی‌آورند. اگر قطعه به اندازه m1/0 یا m2/0 اشتباه تراشیده شده باشد (کم یا زیاد تراشیده شده باشد) مشکلی را ایجاد نمی‌کند ولی اگر قطعه بیشتر یا کمتر از این مقدار تراش خورده باشد جزء قطعات ناقص محسوب می‌شود و به قسمت ضایعات ارسال می‌گردد، پس این خطا در تراش یک هزینه‌ی اضافی برای کارخانه ایجاد می‌کند.

فرمت این مقاله به صورت Word و با قابلیت ویرایش میباشد

تعداد صفحات این مقاله  200  صفحه

پس از پرداخت ، میتوانید مقاله را به صورت انلاین دانلود کنید

دانلود مقاله کارآفرینی کارگاه تولید ضد یخ

اختصاصی از فی گوو دانلود مقاله کارآفرینی کارگاه تولید ضد یخ دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

خلاصه طرح :
در این طرح به بررسی تولید ضد یخ پرداخته شده است ، برای بررسی طرح از روش های آماری و اقتصادی و برآورد های مالی استفاده شده است ، این طرح شامل چهار فصل میباشد ، فصل اول به بیان کلیاتی از قبیل مقدمه ، تاریخچه ، مجوز های قانونی مورد نیاز ، وضعیت بازار ، میزان واردات و صادرات و ... پرداخته است ، فصل دوم به بیان روش انجام کار پرداخته است ، بازدید از واحد کاری مشابه ، نیروی انسانی ، نحوه تامین سرمایه و ... از جمله عناوین موجود در این فصل میباشد ، فصل سوم به بررسی طرح از دیدگاه اقتصادی پرداخته است ( طرح توجیهی یا BP ) ، عناوینی از قبیل نیروی انسانی مورد نیاز ، میزان سرمایه گذاری ، مواد اولیه مورد نیاز ، ماشین آلات مورد نیاز و ... از جمله عناوین موجود در این فصل میباشد ، در نهایت فصل چهارم به بیان نتیجه اجرای طرح می پردازد .

فصل اول
کلیات

مقدمه :
اکثریت سیستم های خنک کننده خودروهای سواری و سنگین دارای یک سیال هستند که با گردش در اطراف موتور، بخش اعظم گرمای ایجاد شده را جذب و به بیرون منتقل می سازند. ساده ترین، ارزان ترین و در ددسترس ترین سیال شناخته شده، آب است.
اما به دلایلی چند از جمله محدودیت استفاده در دماهای خاص ) عموما بین ٥ تا ٦٠ درجه سانتی گراد ( و ایجاد زنگ زدگی در قطعات فلزی این سیال به تنهایی پاسخگوی نیاز سیستم نبوده و نقاط ضعف آن به طریقی جبران می شود.
در سیستم های خنک کننده، مخلوطی یکسان از آب و ماده ضدیخ با فرمولاسیون شیمیایی خاص استفاده می شود که علاوه بر پایین آوردن دمای انجماد سیال تا کمتر از ٣٥ - درجه سانتیگراد، موجب افزایش نقطه جوش تا بیش از ١١٢ درجه سانتیگراد و نیز جلوگیری از خوردگی و زنگ زدگی می شود . لذا برخی از را برای محصول خود انتخاب ) ضدیخ - ضدجوش - ضدزنگ( تولیدکنندگان این ترکیب شیمیایی نام می نمایند.
مشابه هر ترکیب شیمیایی دیگر، ضدیخ از عناصر و مواد گوناگونی تشکیل یافته است که با گذشت زمان و محدودیت های زیست محیطی و قوانین وضع شده در این زمینه، روز به روز شرایط سخت تری برای تولیدکنندگان معتبر، عاری) ضدیخ- ضدجوش( تولیدکنندگان این ترکیب به وجود می آید. امروزه فرآورده از فلزات سنگینی همچون باریم و ترکیبات مضری از قبیل بوراکس می باشد که مصرف کننده در هنگام خرید بایستی به این نکته دقت نماید.
نکاتی که در هنگام استفاده از ضد یخ باید به آن توجه داشت:
- عمر مفید ضدیخ برحسب زمان و شرایط کاری متغیر می باشد. زمان مناسب تعویض ضدیخ دو سال، توصیه می شود.
- رنگ ضدیخ ربطی به کیفیت آن نداشته و سازندگان برای مشخص کردن محصولات خود از رنگ های گوناگونی استفاده می نمایند.
- همرنگ بودن ضدیخ ها دلیلی بر کیفیت یکسان آنها نیست ، بنابراین از مخلوط کرد ن آنها باید جدًا اجتناب کرد.
- در مورد نسبت صحیح رقیق سازی نیز باید به دستورالعمل سازندگان توجه نمود . بهترین کارایی ضدیخ ضدجوش ترکیب آن به نسبت یک به یک با آب است.
- اگر عمل مخلوط سازی به نسبت یک به یک با آب صورت گیرد، ضد یخ - ضد جوش تا دمای ٣٨ درجه سانتیگراد نقطه انجماد مخلوط را پایین خواهد آورد.
- در مورد رقیق سازی نیز باید به دستور العمل سازندگان توجه کرد . اگر غلظت ضدیخ بیشتر از مقدار توصیه شده باشد، امکان خرابی واترپمپ و افزایش خوردگی وجود دارد . همچنین اگر غلظت ضدیخ کمتر از حد توصیه شده باشد، موجب افزایش نقطه انجماد و یخ زدن آن در مجاری سیستم رادیاتور می شود.
- باید به این نکته توجه شود که کیفیت آب استفاده شده در رقیق سازی ضد یخ، مهم است . حتی المقدور باید از آب با املاح کم استفاده کرد.
- سطح سیال باید دائما کنترل شود تا از میزان مشخص شده کمتر نباشد.
- ضد یخ ها معمولا کف تولید نمی کنند. مشاهده کف می تواند به علت وارد شدن هوا به سیستم و سوراخ شدن بخش مکش واترپمپ باشد . در این صورت باید رادیاتور را کاملا تخلیه کرده و تمامی لوله های رابط، واشرها، بست ها و ترموستات را بررسی و نسبت به تعمیر قطعات معیوب اقدام کرد. پیش از افزودن ضدیخ در سیستم خنک کننده باید از سلامت و کارایی قسمت های مختلف سیستم خنک کاری مانند ترموستات، پمپ آب، شیلنگ ها و درب رادیاتور مطمئن شد.
با بازکردن بست اتصال خروجی از ترموستات و شیلنگ لاستیکی باید تمام مسیر گردش ضدیخ، با آب یا محلول های ویژه ، شست وشو و تمیز شود . بدنه بیرونی رادیاتور به وسیله برس پلاستیکی نرم با محلول آب و صابون شسته می شود تا عبور هوا از میان پره های رادیاتور بهتر انجام شود.
با توجه به عدم مصرف اتانول، اغلب ضدیخ های موجود، پایه اتیلن گلیکول و پروپیلن گلیکول دارند و بدین لحاظ طبقه بندی خاصی از نظر نوع ترکیبات وجود ندارد و تنها از نظر درصد ترکیبات تفاوتهایی در انواع ضدیخ وجود دارد . محصول مورد نظر مایعی است سمی و چون مونو اتیلن گلیکول به خودی خود بیرنگ و بی بو میباشد، در طول فرایند تولید یک مرحله افزودن اندیکاتور وجود دارد تا ضد یخ تولیدی به رنگ سبز مایل به آبی درآید و به این ترتیب از مایعات مشابه مانند آب قابل تشخیص گردد . بر خلاف اکثر محصولات مایع پتروشیمی، این ماده در شرایط محیط امکان انفجار آتش سوزی ندارد و به همین دلیل ایمنی انبار کردن آن بالا میباشد . مونو اتیلن گلیکول به دلیل داشتن OH در ساختمان خود به راحتی در آب به صورت صددرصد حل میشود و بر اثر مرور زمان دوفازی نخواهد شد.
محصول فوق الذکر چون به طور معمول در سیستم آب خنک کننده موتورهای ماشین کاربرد دارد و از طرفی مونو اتیلن گلیکول به شدت خورنده می باشد، در دمای بالا نزدیک س یلندر و حتی در داخل رادیاتور میتواند ایجاد خوردگی، سوراخ و پوسیدگی کند . به همین علت از مواد ضد خورندگی استفاده می کنند تا در مقابل اکسید شدن فلزات مختلف موجود در طول مسیر جریان آب خنک کننده، مقاومت ایجاد نموده و عمر آنها را کم نماید . این مواد به طور کلی به دو دسته آلی و غیر آلی تقسیم میشوند . ماد آلی مانند آمین ها، آمید ها، بنزوات ها، مرکاپتانها، تری آزول ها و مواد غیر آلی مانند برات ها، نیترات ها، فسفات ها، سیلیکات ها و کربنات ها میباشند.
این مواد بازدارنده، به صورت اطلاعات محرمانه هر واحد تو لید ضدیخ تلقی شده و مرغوبیت محصول تولید شده را به شدت تحت تاثیر قرار میدهند.
بسته بندی ضدیخ به صورت ظروف ۱ و ۴ و در موارد خاص ۲۰ و ۲۲۰ لیتری انجام میگیرد که این ظروف از دو جنس فلزی و پلاستیکی تهیه میشوند . با توجه به عدم امکان انفجار و آتش سوزی و یا ایجاد خو ردگی در صورت سوراخ شدن و ضربه خوردن، احتیاج به اینکه بسته بندی بسیار مقاوم باشد، نیست و میتوان از قوطی های فلزی و پلاستیکی با ضخامت های معمولی استفاده نمود . با توجه به اینکه ضدیخ خاصیت ضد خوردگی نیز دارد، قوطی های فلزی از جنس ورق گالوانیزه معمولی برای بسته بندی ضدیخ مناسب است.

نام کامل طرح و محل اجرای آن :
تولید ضد یخ

محل اجرا :

مشخصات متقاضیان :
نام نام خانوادگی مدرک تحصیلی تلفن

دلایل انتخاب طرح :
با شروع فصل زمستان یکی از کالاهایی که مورد تقاضای دارندگان خودرو قرار می گیرد، مایعات خنک کننده موتور است که در بازار اصطلاحاً با عنوان ضدیخ شناخته می شود. بهترین معیار برای انتخاب ضدیخ خودرو و یا موتورهای متحرک که در آن ها ضدیخ به عنوان خنک کننده استفاده م یشود، توصیه سازنده موتور است. در غیر اینصورت باید با توجه به دارا بودن علامت استاندارد، ضدیخ مناسب را شناسایی و خریداری کرد. پس از انتخاب و خرید ضدیخ مناسب چنانچه از نوع خالص باشد، می توان آن را بر اساس جدول اختلاط مشخص شده بر روی برچسب ظرف )که یکی از الزامات نشانه گذاری این فرآورده است( با آب رقیق کرد. با توجه به اینکه کشور ما در زمره مناطق سرسیر قرار دارد و در برخی مناطق مانند غرب و شمال غرب کشور حداقل نیمی از سال هوا سرد است، نیاز به ضدیخ در کشور همیشه احساس می شود. به همین دلیل وجود واحدهایی که این محصول را در در داخل کشور تولید کرده و در اختیار مصرف کننده قرار دهند، همیشه لازم است.

وضعیت و میزان اشتغالزایی :
تعداد اشتغالزایی این طرح 17 نفر میباشد .
تاریخچه و سابقه مختصر طرح :
نام و کد محصول
محصول بررسی شده در این طرح ضدیخ با کد شناسایی کالا )کد آیسیک ( ۲۴۲۹۱۵۳۰ می باشد . بر اساس سیستم طبقه بندی آیسیک، عدد ۲۴ مربوط به ساخت مواد و محصولات شیمیایی ، ۲۴۲۹ مربوط به ساخت محصولات شیمیایی طبقه بندی نشده در جای دیگر و ۲۴۲۹۱۵۳۰ شامل ضدیخ می باشد.
شماره تعرفه گمرکی
ضدیخ با تعرفة کلی ۲۹۰۵ به کشور وارد و یا صادر میگردد که شامل دو بخش است.
تعرفه ۳۱/۲۹۰۵ تحت عنوان اتیلن گلیکول
تعرفه ۳۲/۲۹۰۵ تحت عنوان پروپیلن گلیکول

شرایط واردات
حقوق ورودی برای ضدیخ تحت تعرفه۲۹۰۵ ۳۱ برابر ۴% میباشد. حقوق پایه طبق ماده ۲ قانون اصلاح موادی از قانون برنامه سوم توسعه اقتصادی، اجتماعی و فرهنگی جمهوری اسلامی ایران، شامل حقوق گمرکی، مالیات، حق ثبت سفارش کالا، انواع عوارض و سایر وجوه دریافتی از کالاهای وارداتی می باشد و معادل ۴% ارزش گمرکی کالاها تعیین می شود. به مجموع این دریافتی و سود بازرگانی که طبق قوانین مربوطه توسط هیات وزیران تعیین میشود، حقوق ورودی اطلاق می شود.

بررسی و ارائه استاندارد ملی
جهت جلب اعتماد مصرف کنندگان محصول تولیدی و نیز رعایت کلیه نکات مربوط به کنترل کیفیت محصول توجه به استانداردهای موجود امری ضروری است . به طور کلی در مورد هر محصول استانداردهای مختلف ملی و بین المللی وجود دارد . استانداردهای ملی توسط موسسه استانداردها و تحقیقات صنعتی ایران تهیه میگردد و کلیه تولید کنندگان محصول ملزم به رعایت این استانداردها می باشند. در جدول ۱ استانداردهای کارخانهای، ملی و بینالمللی در ارتباط با ضدیخ ارائه شده است.

بررسی و ارائه اطلاعات لازم در زمینه قیمت داخلی و جهانی محصول
پارامترهای مختلفی بر قیمت فروش محصول موثر خواهد بود که در ادامه شرح داده شده اند.
۱- قیمت مواد اولیه مصرفی که یکی از مهمترین هزینه های متغیر تولید می باشد و نقش عمده ای را در تعیین قیمت تمام شده محصول دارد.
۲- منطقه جغرافیایی احداث واحد به خصوص از لحاظ دسترسی به منابع تامین مواد اولیه و کانون های مصرف محصول، هزینه های مربوط را تحت تاثیر قرار خواهد داد.
۳- نوع تکنولوژی مورد استفاده از طریق تاثیر بر سرمایه گذاری، کیفیت محصول تولیدی و می زان ضایعات بر قیمت فروش محصول موثر خواهد بود.
۴- هزینه نیروی انسانی مورد نیاز تاثیر مستقیم در هزینه های متغیر تولید و قیمت تمام شده محصول دارد. ظرفیت تولید واحد بر روی قیمت فروش محصول موثر است، به این ترتیب که افزایش ظرفیت تولید از طریق سرشکن نمودن هزینه های سربار باعث کاهش قیمت تمام شده محصول می گردد. در حال حاضر قیمت ضدیخ در بازار داخلی، هر قوطی ۱ لیتری حدود ۲۲۰۰۰ ریال به فروش می رسد.

توضیح موارد مصرف و کاربرد
با شروع فصل زمستان یکی از کالاهایی که مورد تقاضای دارندگان خودرو قرار می گیرد، مایعات خنک کننده موتور است که در بازار اصطلاحاً با عنوان ضدیخ شناخته می شود . ضدیخ، یک ترکیب شیمیایی شامل اتیلن گلیکول، بازدارنده های خوردگی، مواد ضدکف، رنگ و آب است که مخلوطی از آن با آب به عنوان پایین آورنده نقطه انجماد مایعات خنک کننده موتورخودرو به کار می رود . ضدیخ همچنین به عنوان افزایش دهنده نقطه جوش آب در سیستم خنک کننده موتورهای درون سوز نیز به کار می رود که مخلوط ٤٠ تا ٧٠ درصد آن در چهار فصل سال مناسب است . اجزای تشکیل دهنده مایعات خنک کننده موتور عبارتند از: سیال پایه، بازدارنده های خوردگی، مواد ضدکف، آب، رنگ. براساس استانداردهای بین المللی و استاندارد ملی ایران انواع مایعات خنک کننده موتور را می توان به این شرح برشمرد:
1. مایعات خالص بر پایه اتیلن گلیکول
2. مایعات خالص بر پایه پروپیلن گلیکول
3. مایعات از پیش رقیق شده، آماده برای مصرف بر پایه اتیلن گلیکول ) ٥٠ درصد حجمی (
4. مایعات از پیش رقیق شده، آماده برای مصرف بر پایه پروپیلن گلیکول) ٥٠ درصد حجمی(

برخی خواص مایعات خنک کننده مناسب موتور عبارتند از:
- ضدیخ باید قادر به پایین آوردن نقطه انجماد آب تا حداقل دمای ممکن در فصل زمستان باشد. از نظر شیمیایی و کارکرد پایداری کافی داشته باشد.
- از نقطه جوش بالایی برخوردار بوده و در درجه بالا، تولید رسوب نکند.
- روی لاستیکهای مصرفی در سیستم، اثر نامطلوب نداشته باشد.
- حرارت را به خوبی منتقل کرده و هیچگونه اثر نامساعدی روی تبادل حرارتی در سیستم خنک کننده نداشته باشد.
- دارای کمترین اثر سمی باشد.
- آتشگیر نباشد.
- بوی نامطلوب نداشته باشد.
- دارای کف جزیی باشد.
- ضریب انبساط پایین داشته باشد.
- در دماهای پایین گرانروی کم و قابل قبول داشته باشد.
- بیشترین حفاظت را از خوردگی فلزات مورد استفاده در سیستم خنک کننده داشته باشد.
- روی رنگ بدنه خودرو اثر نامطلوب نداشته باشد.
لازم به ذکر است که برخلاف عقیده بعضی، با قرار دادن ضدیخ در فریزر نمی توان به کیفیت و مرغوبیت آن پی برد، زیرا از این طریق فقط خاصیت ممانعت از انجماد ضدیخ سنجیده می شود و وجود مواد افزودنی بازدارنده خوردگی در آن مشخص نمی شود. همچنین نمی توان دریافت که سیال اصلی ضدیخ، از نوع گلیکول های مرغوب است یا از موادی مثل متانول، که سمی و آتشگیر هستند . از آن ٥ تا ١٨ درجه سلسیوس است، اگر ضدیخی که به عنوان / جایی که نقطه انجماد ضدیخ خالص ١٣ ضدیخ خالص در فریزر قرار داده می شود در دمایی پایین تر از ١٨ منجمد شود، نشاندهنده مخلوط شدن آن با آب و نامرغوب بودن آن است.

موارد کاربرد ضد یخ در ادامه ذکر شده است :
- سیستم خنک کننده انواع موتورهای درون سوز
- سیستم های خنک کننده صنعتی
- نیروگاه ها
- انواع سیستم های خنک کننده خودروهای سنگین

مزایای استفاده از ضد یخ عبارتند از
- کاهش نقطه انجماد تا ۳۸ - درجه سانتیگراد
- افزایش نقطه جوش تا ۱۱۰ درجه سانتیگراد
- قابلیت محافظت از سیستم خنک کننده خودرو در تمام فصول سال
- جلوگیری از زنگ زدگی و خوردگی
- عمر مفید تا ۲ سال

برخی از مصرف کنندگان تصور می کنند با افزودن مقدار ضدیخ می توان به نقطه انجماد پایین تری رسید . این تصور اشتباه است و غلظت های بیشتر از ٦٨ درصد حجمی ضدیخ در آب توصیه نمی شود . زیرا در غلظت ٦٨ درصد حجمی )ضدیخ: ٦٨ و آب : ٣٢ ( مخلوط پایین ترین نقطه انجماد ) ٦٩ درجه سلسیوس ( را خواهد داشت و اگر غلظت ضدیخ از این مقدار بیشتر شود نقطه انجماد محلول بالاتر می رود و زودتر منجمد می شود. این پدیده به عنوان نقطه اتکتیک شناخته می شود.

بررسی کالاهای جایگزین و تجزیه و تحلیل اثرات آن بر محصول
نخستین استفاده از ضدیخ ها به زمان جنگ جهانی دوم بازمی گردد که ابتدا تنها برای جلوگیری از یخ زدن مایع خنک کننده در هنگام استراحت موتور، از اتانول استفاده می کردند، اما به دو علت این ماده نتیجه خوبی نداشت، چون از طرفی فرار بود و حتی امکان آتش سوزی در موتور را زیاد می کرد و از طرف دیگر باعث می شد که ماشین زود جوش آورده و از حرکت بازماند.
پس از مدتی استفاد ه از اتیلن گلیکول مرسوم شد که به علت ایجاد خوردگی در مسیر جریان خود، به اجبار با مواد ضد اکسیداسیون مخلوط گردیده و به صورت ضدیخ های کنونی درآمد.
در حال حاضر این محصول صرف نظر از مختلف بودن مواد ضدخورندگی آن کالای جایگزین در بازار ندارد.

کشورهای عمده تولید کننده و مصرف کننده محصول
کشورهای عمده تولید کننده اتیلن گلیکول در ادامه ذکر شده اند. اتیلن گلیکول ماده اصلی تولید ضدیخ است که در جهان استفاده می شود.

همانطور که از جدول فوق پیداست، کشورهای امریکا و کانادا و کشورهای آسیای شرقی مانند چین، ژاپن ، تایوان و کره جنوبی و همچنین عربستان از تولید کنندگان عمده اتیلن گلیکول در جهان به شمار می روند.

شرایط صادرات
صادرات ضدیخ از هرگونه تعهد و پیمان ارزی معاف می باشد. بر طبق قانون معافیت صادرات کالا و خدمات ۱۳۷۹ ، صادرات کالا و خدمات از پرداخت هر گونه /۱۲/ از پرداخت عوارض، تصویب شده در تاریخ ۲۷ عوارض معاف است و هیچ یک از وزارتخانه ها، سازمانها، نهادها، دستگاههای اجرایی، شهرداری ها و شوراهای محلی که بر طبق قوانین و مقررات حق وضع و اخذ عوارض را دارند، مجاز نیستند از کالاها و خدماتی که صادر میشوند عوارض اخذ نمایند یا مجوز اخذ آن را صادر نمایند.

وضعیت عرضه و تقاضا
بررسی ظرفیت بهره برداری و روند تولید
در این بخش واحدهای فعال دارای مجوز از وزارت صنایع که در زمینه تولید ضدیخ مجوز گرفته اند، بر اساس ظرفیت هر استان معرفی شده اند.

بنابر این جدول در حال حاضر در کشور ۹۲ واحد با ظرفیتی معادل ۱۹۵۴۵۶ تن به تولید ضدیخ اشتغال دارند. این واحدها معمولا به صورت فصلی ضدیخ تولید می کنند و میزان تولید متناسب با نیاز بازار است.
بررسی وضعیت طرحهای جدید و طرحهای توسعه در دست اجرا
در این بخش طرحهای جدید و طرحهای توسعه در دست اجرا جهت تولید ضدیخ ذکر شده است.

بنابر این جدول در حال حاضر در کشور ۱۶۶ واحد با ظرفیتی معادل ۳۱۲۲۶۳ تن در دست احداث قرار دارند. بسیاری از این واحدها مجوز از وزارت صنایع و معادن اخذ کرده اند و میزان پیشرفت کار آنها صفر است.
بررسی روند واردات محصول از آغاز برنامه سوم
۲۹۰۵ به کشور وارد میگردد. میزان واردات در جدول ۸ نشان داده شده / اتیلن گلیکول با تعرفة ۳۱ است.

در نه ماه اول سال ۱۳۸۶ معادل ۱۱۸۵ تن اتیلن گلیکول وارد کشور شده است . واردات سال ۸۶ عمدتا از کشورهای امارات متحده عربی ) ۸۳( % و اسپانیا) ۱۱(% صورت گرفته است . لازم به ذکر است که اتیلن گلیکول علاوه بر تولید ضدیخ در بسیاری دیگر از صنایع کاربرد دارد و این میزان واردات برای مصرف ضد یخ نمی باشد.

بررسی روند مصرف از آغاز برنامه
ضدیخ با وجود عملکرد دوگانه آن به عنوان ضدیخ و ضدجوش به علت فرهنگ مصرف خاص ایران کمتر در فصل تابستان فروش دارد. به طوری که تولید آن در تابستان و یا حتی در فصل بهار و اوایل پاییز به علت هزینه انبارداری زیاد، اقتصادی نمیباشد و به همین دلیل تولید آن در حال حاضر تقریبا به طور کامل فصلی میباشد و شامل اواخر پاییز و اوایل زمستان است که با عنایت به قابلیت مصرف آن به عنوان ضدجوش و افزایش آگاهی عمومی در این مورد مصرف ضدیخ روند صعودی خواهد داشت. رشد مصرف ضدیخ در کشورهای در حال توسعه ۵% در سال است که تضمین خوبی برای راه اندازی واحدهای جدید خواهد بود.
در حال حاضر عمر مفید خودروهای سواری در کشور بسیار بالا است. استفاده از خودروهای قدیمی به دلیل تکنولوژی قدیمی و همچنین فرسودگی، مصرف بالای سوخت را در پی دارد که این موضوع سد راه پیشرفت و انجام فعالی تهای اقتصادی می شود. منطقی ترین راه برای حل این مشکل، کاهش قانونی عمر مفید خودروهاست. افزایش تولید و عرضه خودروهای با تکنولوژی روز، پشتوانه اجرای این تصمیم خواهد بود. همچنین در آینده به دلیل افزایش جمعیت و تغییر فرهنگ مصرف، تقاضای خرید خودرو افزایش خواهد یافت. در حال حاضر عمر مفید خودروهای تولیدی در حدود ۳۵ سال است که در طی ده سال آینده این رقم حداقل باید به زیر ۲۰ سال کاهش یابد، در غیر این صورت ضررهای هنگفت اقتصادی ناشی از مصرف سوخت اضافی خودروهای با تکنولوژی قدیمی و فرسوده دامنگیر اقتصاد ملی خواهد شد. بر اساس آمار ۸ میلیون / دریافتی از سازمانهای مختلف در حال حاضر تعداد کل خودروهای سواری در کشور حدود ۵ دستگاه میباشد. متوسط مصرف ضدیخ برای هر خودرو ۴ لیتر در سال در نظر گرفته شده است در نتیجه ۳۴ میلیون لیتر ضدیخ در سال ۱۳۸۶ در کشور مصرف شده است که برابر ۳۷۹۱۰ تن ضدیخ میباشد. با این حساب در حال حاضر واحدهای موجود در کشور جوابگوی نیاز داخلی بوده و با افزایش تعداد خودروها در سالهای آتی و با عنایت به اینکه تعداد و ظرفیت واحدهای در دست احداث ضدیخ بالا میباشد، نیازی به احداث وحد جدید تولید ضدیخ در کشور نخواهد بود. براورد شده است که میزان خودروهای موجود در کشور تا سال ۱۳۹۰ به ۱۱ میلیون دستگاه برسد که این میزان خودرو نیاز به ۴۹۰۶۰ تن ضدیخ خواهند داشت که از طریق واحدهای موجود کشور قابل تامین خواهد بود.

بررسی روند صادرات محصول از آغاز برنامه سوم

عمده صادرات سال ۸۶ به کشورهای ترکمنستان) ۷۴( % و پاکستان) ۲۵( % صورت گرفته است. این صادرات نیز به صورت ماده خام اتیلن گلیکول بوده و شامل ضدیخ نمی باشد.

بررسی نیاز به محصول با اولویت صادرات تا پایان برنامه چهارم
بازار هدف به بازاری گویند که خارج از مرزهای یک کشور قرار داشته ولی هنوز به فعلیت نرسیده است، اما در صورت تدوین استراتژی صحیح بازار شناسی و بازاریابی بین المللی میتوان در آن بازارها نفوذ نمود.
امروزه که عرضه کالاها در بازارهای صادراتی در سطوح انبوهی صورت میگیرد، شناسایی و تعیین بازارهای هدف صادراتی و مشتریان خاص در بازارهای مذکور از اهمیت ویژه ای برخوردار است . امروزه به جهت آنکه شمار عرضه کنندگان کالاها و خدمات مشابه بسیار زیاد شده است، این امکان بر ای مشتریان فراهم شده که بتوانند کالاهای مورد نظر خویش را از میان انبوهی از کالاهای عرضه شده انتخاب نمایند . از این حیث صادر کنندگان در رقابتی شدید قرار گرفته اند و هر یک که بازاریابی مطلوب تری داشته باشند ، در واقع برنده خواهند شد.
بر اساس نظریه های نوین تجارت بین الملل یکی از مراحل توسعة بازارهای صادراتی، مطالعه و تعیین راه های دسترسی به بازارهای هدف صادراتی است.

در جدول ۱۱ آمار واردات جهانی اتیلن گلیکول در سال ۲۰۰۴ و ۲۰۰۷ درمناطق مختلف جهان ارائه گردیده است.

مجوز های قانونی :
تعریف: جواز تاسیس مجوزی است که جهت احداث ساختمان و تاسیسات بنام اشخاص حقیقی و حقوقی در زمینه تولید بخش سازمان صنایع صادر میگردد.

مراحل صدور جواز تاسیس :
1- پذیرش درخواست متقاضی صدور جواز تأسیس فعالیتهای صنعتی و تکمیل پرونده توسط مدیریت سازمان سازمان صنایع شهرستان .
2- بررسی پرونده از نظر مدارک و تطبیق با مصادیق والویتهای سرمایه گذاری در واحد صدور مجوز مدیریت سازمان صنایع .
3- تکمیل پرسشنامه جواز تاسیس ( فرم شماره یک ) توسط متقاضی .
4- ارسال پرونده منضم به فرم شماره یک به اداره مربوطه بمنظور بررسی ، اصلاح و تائید فرم پرسشنامه جواز تاسیس با استفاده از اطلاعات طرحهای موجود ، طرحهای تیپ و تجربیات کارشناسی و ارجاع پرونده به مدیریت .
5- ارجاع پرونده توسط مدیریت به واحد صدور مجوز جهت مراحل صدور جواز تأسیس .

شرایط عمومی متقاضیان ( اعم از اشخاص حقیقی یا حقوقی ) دریافت جواز تاسیس
1- اشخاص حقیقی
- تابعیت دولت جمهوری اسلامی ایران
- حداقل سن 18 سال تمام
- دارا بودن کارت پایان خدمت یا معافیت دائم

2- اشخاص حقوقی
- اساسنامه ( مرتبط با نوع فعالیت )
- ارائه آگهی تاسیس و آگهی آخرین تغییرات در روزنامه رسمی کشور

مدارک مورد نیاز:
1- ارائه درخواست کتبی به مدیریت سازمان سازمان صنایع شهرستان.
2- اصل شناسنامه وتصویر تمام صفحات آن
3- تصویر پایان خدمت یا معافیت خدمت سربازی
4- تصویر مدرک تحصیلی و سوابق کاری مرتبط با درخواست
5- یک قطعه عکس از هریک از شرکاء
6- تکمیل فرم درخواست موافقت با ارائه طرح صنایع تبدیلی و تکمیلی
7- پوشه فنردار
8- درصورت داشتن شرکت ، ارائه اساسنامه ، آگهی تاسیس و روزنامه ، مرتبط با فعالیت مورد درخواست

فرمت این مقاله به صورت Word و با قابلیت ویرایش میباشد

تعداد صفحات این مقاله   49 صفحه

پس از پرداخت ، میتوانید مقاله را به صورت انلاین دانلود کنید