پاور پوینت ژن درمانی (37 اسلاید)

اختصاصی از فی گوو پاور پوینت ژن درمانی (37 اسلاید) دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

موضوع: ژن درمانی

تعداد اسلاید: 37

حجم فایل: 982KB

فرمت فایل: ppt

پیش نمایش تعدادی از اسلاید ها:

دانلود فایل روت گوشی سامسونگ gt-i9508 با لینک مستقیم

اختصاصی از فی گوو دانلود فایل روت گوشی سامسونگ gt-i9508 با لینک مستقیم دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

موضوع :

دانلود فایل روت گوشی سامسونگ gt-i9508 با لینک مستقیم

CF-Auto-Root-jflte-jfltezm-gti9508.zip

فایل روت را در یک فایل زیپ قرار دادیم که میتوانید دانلود کنید

دانلودمقاله عملیات حرارتی چدن نشکن

اختصاصی از فی گوو دانلودمقاله عملیات حرارتی چدن نشکن دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

[align=right]خلاصه:
مهمترین عملیات حرارتی که روی چدن نشکن انجام می شود و هدف از انجام آنها :
عملیات حرارتی که در دمای پایین برای کاهش یا آزاد کردن تنش های داخلی باقی مانده پس از ریخته گری انجام می شود.
● آنیل کردن
عملیات حرارتی که برای بهبود انعطاف پذیری و چقرمگی ، کاهش سختی و حذف کاربیدها انجام می شود.
● نرماله کردن
عملیات حرارتی که به منظور بهبود استحکام به همراه کمی انعطاف پذیری انجام می شود .
● سخت کردن و تمپر کردن
عملیات حرارتی که به منظور افزایش سختی یا بهبود استحکام و بالا بردن نسبت تنش (تنش تسلیم) انجام می شود .
● آستمپر کردن
عملیات حرارتی که به منظور بدست آمدن ساختاری با استحکام بالا به همراه کمی انعطاف پذیری و مقاومت به سایش عالی انجام می شود .
● سخت کردن سطحی به وسیله ی القاء ، شعله یا لیزر
عملیات حرارتی که به منظور مقاوم به سایش ساختن و سخت کردن موضعی سطح انتخاب شده انجام می شود .
در این مقاله عملیات آنیلینگ ، نرماله کردن ، آستمپر کردن ، کونچ کردن و تمپر کردن چدن نشکن شرح داده می شود.
[b]آستنیته کردن چدن نشکن [/b]
هدف معمول آستنیته کردن این است که تا حد امکان زمینه ی آستنیتی با مقدار کربن یکسان قبل از پروسه ى حرارتى تولید شود. به عنوان مثال در چدن نشکن هیپریوتکتیک برای آستنیته کردن باید از دماى بحرانى کمی بالاتر برویم به طورى که دماى آستنیته در منطقه ى دو فازى ( آستنیت و گرافیت ) باشد. دماى آستنیته کردن به وسیله ى عناصر آلیاژى موجود در چدن نشکن تغییر مى کند .
با افزایش دمای آستنیته کردن می توان آستنیت تعادلی حاوى کربن که در حال تعادل با گرافیت است را افزایش داد. که این پارامتر قابل انتخاب است( در زمان محدود). کربن موجود در زمینه ی آستنیتی کنترل دمای آستنیته کردن را مهم ساخته که این دما به منظور جلو بردن واکنش به مقدار زیادی به کربن موجود در زمینه ی آستنیتی بستگی دارد ، این ساختار مخصوصاً برای آستمر کردن ساخته می شود ، سختی پذیری (قابلیت آستمپر کردن ) به میزان زیادی به کربن موجود در زمینه و در واقع به عناصر الیاژی موجود در چدن نشکن بستگی دارد ، میکرو ساختار اصلی و سطح مقطع قطعه تعیین کننده ی زمان مورد نیاز برای آستنیته کردن می باشند
مراحل بعد از آستنیته کردن هنگامی که مورد اهمیت باشند عبارتند از : آنیل کردن ، نرماله کردن ، کونچ و تمپر کردن و آستمپر کردن .
آنیلینگ چدن نشکن
هنگامی که حداکثر انعطاف پذیری و قابلیت ماشینکاری عالی مورد نیاز باشد و استحکام بالا مورد نیاز نباشد ، عموماً چدن نشکن آنیل فریتی می شود . بدین گونه که میکروساختار به فریت متحول می شود و کربن اضافی به صورت می باشد، اگر ماشینکاری عالی مورد 60-40-18 نوع ASTM کروی رسوب می کند. این عملیات حرارتی ساخته ی نیاز باشد باید مقدار منگنز ، فسفر و عناصر آلیاژی از قبیل کرم و مولیبدن درحد امکان پایین باشد زیرا باعث آهسته کردن پروسه ی آنیل می شوند .
نحوه ی آنیل کردن توصیه شده برای چدن نشکن آلیاژی و چدن نشکن با کاربید یوتکتیک و بدو ن کاربید یوتکتیک در پایین شرح داده شده است :
آنیل کامل برای چدن نشکن با 2%-3% سیلیسیم و بدون کاربید یوتکتیک :
گرم کردن تا دمای 870- 900 درجه ی سانتی گراد و نگهدار ی در این دما به مدت 1 ساعت در ازای هر اینچ ضخامت ،سپس سرد کردن در کوره با سرعت 55 درجه سانتی گراد در ساعت تا دمای 345 درجه ی سانتی گراد سپس سرد کردن در هوا.
آنیل کامل در صورت وجود کاربید یوتکتیک :
گرم کردن تا دمای900C-870C و نگهداری در این دما برای 2 ساعت و بیشتر از این زمان برای ضاخمت های زیاد ، سپس سرد کردن در کوره با سرعت 110C/hتا دمای 700Cو نگهداری در این دما برای 2 ساعت ، سپس سرد کردن در کوره تا دمای 345Cبا سرعت 55C/h ، سپس سرد کردن در هوا .
آنیل کردن زیر منطقه ی بحرانی برای تبدیل پرلیت به فریت:
گرم کردن قطعات تا دمای705C-720Cونگهداری در این دما به مدت 1 ساعت در ازای هر اینچ ضخانت ، سپس سرد کردن در کوره با سرعت55C/h تا دمای 345C و سپس سرد کردن در هوا .
وقتی که در چدن نشکن عناصر آلیاژی وجود داشته باشد از سرد کردن سرتاسری قطعه جلوگیری می شود و کاهش درجه حرارت از نقطه ی بحرانی تا400C ادامه می یابد و سرعت سرد کردن از55C/h کمتر می باشد .
به هر حال برخی عناصر در شکل کاربید خود اگر تجزیه ناپذیر باشند به شکل کاربید اولیه که بسیار سخت است می باشندکه این حالت بیشتر در کرم می باشد ، به عنوان مثال% 0.25 کرم باعث تشکیل کاربید اولیه ی بین نشینی می شود که در اثر عملیات حرارتی تا دمای 925C و نگهداری در مدت2h-20h حتی نیز از بین نمی رود . زمینه ی حاصل از رسوب پرلیت ، زمینه ی فریتی با کاربید می باشد که فقط 5% ازیاد طول دارد .
نمونه های دیگری از عناصر که به شکل کاربید در چدن نشکن وجود دارند عبارتند از مولیبدن بیشتر از 0.3% و وانادیم وتنگستن در مقدیر بیش از 0.05%.
سختی پذیری چدن نشکن
سختی پذیری چدن نشکن یک پارامتر مهم تعیین کننده ی واکنش ثابت آهن برای نرماله کردن ، کونچ کردن و تمپرکردن یا آستنیته کردن می باشد.
سختی پذیری معمولاً به وسیله ی آزمایش جامینی تعیین می شود ، که در آن از یک میله با اندازه ی استاندارد (قطر 1 اینچ و ارتفاع 4 اینچ) استفاده می شود که آن را آستنیته می کنند سپس یک سر آن را به وسیله ی آب سرد می کنند ، نوسان در سرعت سرد کردن باعث بی ثباتی (متفاوت بودن) در میکروساختار می شود که سختی آنها تغییر می کند سپس آنها را تعیین و ثبت می کنند.
زمینه ی با کربن بالا باعث بالا رفتن دمای آستنیته کردن و در نتیجه ی آن باعث افزایش سختی پذیری می شود (منحنی جامینی فاصله ی زیادی تا پایان سرد کردن پیدا می کند ) و همچنین قطعه حداکثر سختی بالاتری پیدا می کند.
هدف از اضافه کردن عناصر آلیاژی به چدن نشکن افزایش سختی پذیری است ، منگنز و مولیبدن برحسب وزن اضافه شده به چدن نشکن نسبت به مس و نیکل عناصر بسیار موثری در افزایش سختی هستند.
در هر حال همانند فولاد افزودن ترکیب نیکل - مولیبدن یا مس - مولیبدن یا مس - نیکل - منگنز نسبت به اینکه این عناصر را به صورت جداگانه به چدن اضافه کنیم ، تاثیر بیشتری خواهند داشت.
بنابراین برای ریخته گری مقاطع زیاد که نیاز به سختی و آستمر زیاد دارند معمولاً از ترکیب ان عنصر استفاده می کنند . سیلیسیم صرف نظر از تاثیری که روی زمینه ی حاوی کربن دارد تاثیر زیادی روی سختی پذیری ندارد .
نرماله کردن چدن نشکن

نرماله کردن (سرد کردن در هوا در جریان آستنیته کردن) به طور قابل توجهی می تواند باعث بهبود استحکام کششی شود.و امکان استفاده در ساخت چدن نشکن ASTM نوع 30-70-100 وجود دارد .
میکروساختار حاصل از نرماله کردن به ترکیب شیمیایی چدن و سرعت سرد کردن بستگی دارد سختی تحمیل شده به
وسیله ی ترکیب شیمیایی قطعه به موقعیت منطقه ی زمان - دمای دیاگرام CCT بستگی دارد .
سرعت سرد کردن به حجم قطعه ی ریختگی بستگی دارد ولی شاید بیشتر تحت تاثیر دما و جریان هوای اطراف قطعه ی در حال سرد شدن باشد .
اگر چدن حاوی مقدار زیادی سیلیسیم نباشد و دست کم حاوی مقدار مناسبی منگنز(یا بالاتر0.5 %-0.3%) باشد به طور کلی نرماله کردن ، ساختار پرلیت ظریف تولید خواهد کرد . قطعات سنگین در صورتی که نیاز به نرماله شدن داشته باشند برای بدست آوردن ساختاری کاملاً پرلیتی و سختی پذیری بیشتر بعداز نرماله کردن حاوی عناصر الیاژی از قبیل مولیبدن و نیکل و منگنز اضافی هستند . قطعا ت سبک چدن های آلیاژی ممکن است بعد از نرماله کردن حاوی ساختارمارتنزیتی یا بینیتی باشند
دمای نرماله کردن معمولاً بین870C-940C می باشد و زمان استاندارد نگهداری 1h برای هر اینچ ضخامت و نگهداری به مدت 1h به عنوان حداقل در این دما کافی است .برای چدن های حاوی عناصر آلیاژی به دلیل کاهش نفوذ کربن در آستنیت زمان بیشتری نیاز است به عنوان مثال قلع و آنتیموان برای گرافیت های کروی ، به طور موثری از حل شدن کربن در زمینه ی حاوی گرافیت کروی جلوگیری می کنند .

گاهی اوقات بعد از نرماله کردن ، قطعات را به منظور دست یافتن به سختی مورد نظر و حذف تنش های باقی مانده در اثر تفاوت سرعت سرد کردن در قسمتهای مختلف قطعه به دلیل اختلاف اندازه ی مقطع، قطعه ی ریختگی را تمپرمی کنند.
تمپر کردن قطعات بعد از نرماله کردن برای دستیابی به چقرمگی بالا و مقاومت به ضربه می باشد. تاثیر تمپر کردن در سختی و استحکام کششی به ترکیب شیمیایی چدن و میزان سختی بدست آمده از نرماله کردن بستگی دارد.
تمپر کردن شامل حرارت دادن مجدد تا دمای425C-650C و نگهداری در این دما به مدت1h برای هر اینچ ضخامت از مقطع می باشد . این دما برای دستیابی به مشخصات گوناگون در مدت بالای رنج معمول، متفاوت می باشد.
کونچ و تمپر کردن چدن داکتیل
قطعا ت تجاری قبل از کونچ و تمپرکردن معمولاً در دمایی بین845C-925C آستنیته می شوند.برای به حداقل رساندن تنش و جلوگیری از ترک خوردن قطعه برای کونچ متوسط روغن ترجیحاً از روغن استفاده میشود ولی برای قطعات با اشکال ساده از آب یا آب نمک استفاده می شود و قطعا ت پیچیده را به منظور جلوگیری از ترک خوردن در حین کونچ، در روغن پیش گرم شده تا دمای 80C-100Cکونچ می کنند .
تاثیرکونچ کردن درآب مکعبی ازجنس چدن نشکن که تا دمای آستنیته گرم شده بود بدست آمدن سختی بالایی(55-75HRC) بوده است. دمای آستنیته کردن دراین مکعب بین 845C-870C بوده است . در دمایی بالاتر از 870C مقدار زمینه ی حاوی کربن (آستنیت) بیشتری بدست خواهد آمد به همین دلیل مقدار آستنیت بیشتری(پس از کونچ کردن) حفظ خواهد شد که در نتیجه ی این امر سختی کاهش پیدا می کند .
قطعا ت بعد از کونچ شدن باید تمپر شوند تا تنش حاصل از کونچ شدن آزاد گردد. سختی حاصله بعد از تمپر کردن به
عناصر آلیاژی موجود ، دمای تمپر کردن و به همان اندازه زمان تمپر کردن بستگی دارد . تمپر کردن در دمای 450C - 600C باعث کاهش سختی می شود که میزان آن به عناصر آلیاژی موجود،سختی اولیه وزمان تمپر بستگی دارد . سختی ویکرز چدن نشکن کونچ شده به وسیله ی دما و زمان تمپر کردن تغییر می کند .
تمپر کردن چدن نشکن از یک فرآیند دو مرحله ای تشکیل می شود. مرحله ی اول همانند فرآیند فولادها رسوب دادن کاربیدها است . مرحله ی دوم (معمولاً به وسیله ی کاهش سختی در زمان طولانی تر مشخص می شود) جوانه زنی و رشد گرافیت ثانویه که حاصل از مصرف شدن کاربیدها می باشد. کاهش سختی به همراه تشکیل گرافیت ثانویه همانند کاهش استحکام کششی و به همان اندازه کاهش استحکام خستگی می باشد. هر آلیاژی با در صد مشخص (عناصر) داری درجه حرارت تمپر مفید خواهد بود.
آستمپر کردن چدن نشکن
هنگامی که استحکام مناسب به همراه انعطاف پذیری مورد نظر باشد، عملیات حرارتی کننده اجازه می دهد ساختار آستمپر شده از آستنیت و فریت تولید گردد. زمینه ی آستمپر شده باعث بهبود قابل توجه استحکام کششی و انعطاف پذیری می شود که در هر نوع چدن داکتیل ممکن می باشد. برای بدست آوردن آن خواص مطلوب نیاز است که به اندازه ی سطح مقطع ، زمان و درجه حرارت داده شده به قطعه در خلال آستنیته و آستمپرکردن دقت و توجه کافی شود .

فرمت این مقاله به صورت Word و با قابلیت ویرایش میباشد

تعداد صفحات این مقاله 22  صفحه

پس از پرداخت ، میتوانید مقاله را به صورت انلاین دانلود کنید

تحقیق در مورد تهاجم فرهنگی

اختصاصی از فی گوو تحقیق در مورد تهاجم فرهنگی دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

لینک پرداخت و دانلود *پایین مطلب*

 

فرمت فایل:Word (قابل ویرایش و آماده پرینت)

 

تعداد صفحه:9

فرهنگ الهی

فرهنگ مادی

انواع فرهنگ

فرهنگ

تبادل فرهنگی

برخی از ارزشهای دینی در فرهنگ اسلامی

وجه تمایز فرهنگ مادی و الهی وجه مشترک فرهنگ فرهنگ چیست ؟

فرهنگ چیست ؟

نگاهی از بام تیره و هوس آلود سده بیست به روزگاران گذشته ،جهان را پهنه دگرگونیهای بیشمار نشان می دهد . دگرگونیهایی که گاه نابودی و نامرادی ، و زمانی امید و کامروایی به ارمغان آورده اند ،و پرونده زندگی انسان را از لحظه های زشت و زیبا آکنده اند . بررسی مجموعه فراز و نشیبهای تاریخ ،بشر را بدین حقیقت رهنمون می کند که : پدیده های خوب و بد جوامع انسانی چیزی جز بازتاب روشن فرهنگها نیست به عبارت دیگر فرهنگ ، خاستگاه همه پیشرفتها ،نوآوریها و منشأ همه عقب ماندگی به شمار می آید .

فرهنگ

هر چه وسیع و جامع بودن مفهوم فرهنگ ،شناخت و شناساندن همه جانبه آن را دشوار ساخته است اما از دیرباز هر یک از اندیشمندان ،به فراخور آگاهیهای خویش ، در این حقیقت نگریسته و تعاریفی از آن را ارائه داده اند . اما مع الوصف هر یک از این تعاریف پیرایه هایی از کاستی را نیز به همراه داشته و به تنهایی نمی تواند تعریف کاملی از فرهنگ به شمار آید .

به عنوان مثال ( تایلر ) – دانشور آمریکایی – می گوید :

(( در روزگار ما این کلمه ( فرهنگ ) بر همه ابزارهایی که در اختیار ماست دلالت دارد . و همچنین بر همه رسمها و باورها ،دانشها ،هنرها ، نهادها ،و سازمانها ی جامعه . انسان از گذرگاه فرهنگ جامعه خود و به برکت آن ،موجود اجتماعی می شود . و با مردم پیرامون خود از صدها جهت ، همرنگی و همنوایی می یابد ، و از مردم جوامع دیگر متمایز می شود . ))

(( نیم کوف )) جامعه شناس برجسته غرب در این باره می نویسد :

(( فرهنگ عصاره زندگی اجتماعی است . و در تمام افکار ،امیال ،الفاظ و تکاپوهای ما منعکس می شود و حتی در اطوار و حرکات خفیف چهره ما راه دارد .))

بر این اساس ،(( فرهنگ مجموعه پیچیده أی است – متضمن معلومات ،معتقدات ،هنرها ،اخلاق قوانین ،آداب و رسوم و تمامی تمابلات ،قابلیتها و عادات مکتسبه – که آدمی در حالت عضویت در یک جامعه حاصل می نماید . ))

  انواع فرهنگ

در یک نگاه کلی می توان همه فرهنگهای موجود را به دو مادی و الهی تقسیم کرد و مورد بازنگری قرار داد :

فرهنگ مادی

این فرهنگ بر پوچ انگاری ارزشهای الهی و انسانی بنا نهاده شده است . جنبه انسانی به فراموشی سپرده شده و تنها به عنوان ((موجودی مادی )) مورد ارزیابی قرار      می گیرد . چنین فرهنگی افراد پیرو خویش را پیرامون رفاه فزونتر ، آزادی و بهره وری بیشتر از غرایز و سودپرستی به جنبش در می آورد .

در فرهنگ مادی ،هدف وسیله را توجیه می کند .بنابراین ، پیروان چنین فرهنگی برای رسیدن به اهداف مادی و بهرمندی هر چه بیشتر از مزایای زندگی به هر وسیله أی دست میازند و از هر شیوه ممکن سود می جویند . بدین ترتیب در سایه چنین فرهنگی ، بنیادهای اخلاقی جامعه فرو می ریزد ، ارزشهاس انسانی کم رنگ می شود ، آمار بزهکاریها فزونی میابد و بشر در گرداب بی پناهی و تنهایی گرفتار آمده اضطراب و تشویش بر سراسر زندگی وی حاکم می شود . در این باره نمونه أی از اظهارات جامعه شناس معروف (( سوروکین )) را به عنوان شاهد می آوریم که چنین گفت :

<< هر یک از جنبه های مهم زندگی ، سازمان و تمدن جامعه غربی دستخوش بحرانی غیر عادی شده است …کالبد و روح این تمدن هر دو به شدت بیمار است به سختی نقطه أی که مجروح نباشد در پیکر تمدن غرب و یا عصبی که به درستی انجام وظیفه کند در سلسله اعصاب آن می توان یافت ما آشکارا در برزخ میان دو عصر بسر می بریم در پایان عصر محتضر فرهنگی مادی دیروز پر شکوه وطلوع تمدن معنوی فردائی زایا ، ما در حال زندگی اندیشه و عمل در واپسین دقائق روز طولانی تمدن مادی بسر می بریم که مدت شش قرن می درخشیده است هنوز پر تو های لرزان و کم فروغ خورشید شامگاهی بر شکوه عصری وداع گر می تابد ، لیکن این روشنایی دیگر درخشانی نیست فروغش امید بخش و تابان نیست در پرتو غروب در سایه های مه پیوسته ژرفی تیرگی شان فزونی می یابد، در جهت یابلی و تشخیص سالکان راه بمراتب دشوار می گردد، شب یلدای برزخ مدنی با همه کابوسها با همه اشباح و سایه های دلهره انگیزش با همه هراسها و دهشت های دل آزار و جان کاهش در برابر ماه چهره می نماید .>>

دانلودمقاله سیمان

اختصاصی از فی گوو دانلودمقاله سیمان دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

اگرچه قدمت سیمان به بیش از 2000 سال می رسد ولی آهک ناخالص به عنوان یکی از مصالح ساختمانی تاریخچه ای طولانی دارد. گفته شده است که فنیقی ها در حدود 700 سال قبل از میلاد مسیح آهک پوزولانی را به کار برده و رومی ها نوع آهک یا سیمان پخته شده را استفاده می کردند. هم چنین در قرون وسطی در هلند با پخت آهک و توقف در کوره های ثابت گنبدی نوعی سیمان هیدرویکی تولید و معروف شده است.
اما قدمت آنچه امروزه تحت عنوان سیمان معروف شده است به بیش از 2000 سال
می رسد این ماده محصول نوآوری یک فرد انگلیسی به نام جان اسمیتن در سال 1756 به کمک پخت مواد در کوره های ثابت به صورت بطری بوده است. ولی معروف ترین نام در این زمینه از آن فردی به نام جوزف آسپدین است که فرآیند پخت مواد را در سال 1824 به ثبت رسانید.
او نیز در روش خویش از کوره های گنبدی به ارتفاع تقریبی cm95 به قطر cm 40 و ظرفیت 15 تن استفاده نمود. و هر شارژ مواد به کوره چندین روز به طول انجامیده است. مصرف سوخت( زغال سنگ) در این روش به 50% وزنی مواد بالغ گشته است و معادل بوده است.
در صنایع تولید مصالح ساختمانی( سیمان گچ آهک) از کانی های طبیعی و نیز محصولات صنعتی که دارای یک یا چند اکسید اصلی ، باشد استفاده می گردد. این مواد را به دو دسته تقسیم می نماییم. مواد آهکی، مواد رسی، و خاک های مخلوط از آهن و رس( شامل آلوویوم، مارل، و .....)
سنگ آهک:
این ماده در طبیعت به وفور یافت می گردد. خالص ترین نوع آن مالیت و آراگونیت با وزن مخصوص به ترتیب 7/2 و 59/2 می باشد. سختی سنگ آهک الی بوده و صرفاً خالص ترین نوع ن سفیدرنگ است. در سایر موارد بعلت حضور اجزاء رسی یا آهنی رنگ آنها تیره می باشد.

گچ آهکی:
این ماده یک سنگ رسوبی است. در مقابل سنگ آهک بسیار نرم بود که آن را برای فرآیندهای مرطوب مناسب می نماید. با توجه به عدم نیاز به انفجار استخراج آن می توان در بسیاری از موارد سنگ شکن را حذف نمود در بعضی از لایه های این سنگ درصد کربنات کلسیم را نیز می رسد این ماده تا بوده موارد مصرفی آن در صنایع ساختمانی شیمیایی والکترونیک است.
مارل:
عبارت است از سنگ آهنک همراه با اجزاء سیلیس رس و اکسید آهن بعلت توزیع گسترده این ماده از آن بعنوان یکی از منابع اصلی مواد اولیه استفاده می گردد. این ماده از نظر زمین شناسی یک سنگ رسوبی است که در اثر ته نشین همزمان کربنات کلسیم، و اجزاء رسی ایجاد می گردد. سختی آهک از سنگ آهک کمتر بوده که در آن بعضاً اجزاء قدیمی نیز یافت می شود.
منظور از سیمان پرتلند ماده ای است که از اختلاط آسیاب نمودن کلینکر، سنگ گچ یا سنگ آنورنیت و حداکثر 20% مواد افزودنی تولید گردد. اگر میزان مواد افزودنی از مقدار ذکرشده بیشتر گردد محصول تولید سیمان مخلوط خواهد بود. مواد اولیه در تولید سیمان پرتلند عبارتند از سنگ آهک، رس، و مواد اصلاحی در جهت بهبود زینرینگ، محصول خام حاصله در این عمل اکسیدمنیزیم باشد. کلینکر حاصل از ریخت دارای فازهای(کاندهای) اصلی سیلیکات های کلسیم جزئی اکسید کلسیم آزاد واکسید منیزم وجود دارد. در مرحله آخر از تولید کلینکر پخته شده به همراه مواد افزودنی وارد آسیاب شده و پودر سیمان( محصول نهایی) با دانه بندی مشخص تولید می گردد.
* سنگ آندرنیت یک سنگ رسوبی است که با دانه بندی مشخص آماده سازی شده و عموماً از کاند آندرنیت که همان سولفات کلسیم بودن آب است تشکیل می گردد.
روشهای تهیه سیمان
1- روش خشک:
در حقیقت روشی است که ما در کارخانه تولید می کنیم.
2- روش تر:
روشی است سرخ شده انرژی بسیار بالایی می خواهد و تولیدش مشکل است( آب را با مواد اولیه قاطی می کنند و دو نوع آب درست می کنند) و بعد خشک می کنند.

فازهای اصلی سیمان

علامت شیمیای اختصاری نام میزان ترکیب نام شیمیایی ترکیب فرمول

AliTE Tricalcium
Silicat

BliTE Dicalcium
Silicat

Aluminate Tricalcium
Aluminate

Ferte Tricalcium
Aluminate
Silicat

اکسیدهای اصلی سیمان و نقش هر کدام بر فرآیند پخت و خواص سیمان
اکسید کلسیم 64% اکسیدسیلیس 22%
اکسید آلومینیوم 6% اکسید آهن 3%
چنانچه اکسید آهک موجود در مواد خام سیمان افزایش یابد در این صورت:
دشوارشدن پخت مواد، افزایش آهک زیاد، افزایش فاز آلایت و کاهش فاز بلایت، افزایش مقاومت اولیه سیمان، کاهش زمان گیرش
چنانچه اکسید سیلیس موجود در مواد خام سیمان افزایش یابد در این صورت:
دشوارشدن پخت مواد افزایش آهک زیاد
کاهش و افزایش کاهش مقاومت اولیه سیمان
افزایش زمان گیرش سیمان ایجاد سایش بر آستری نسوزکوره
در صنایع سیمان معمولاً از سوخت فسیلی استفاده می کنیم:
1- گاز 2- مازود
تأسیساتی که برای این سیستم ها استفاده می شود:
1- Electrical 2- Mechanical
سوخت از این نظر حائز اهمیت است که ما باید میزان معینی را برای سوخت کوره بفرستیم سوخت را چگونه اندازه می گیریم؟
کالری 1 مترمکعب مازود در زمستان و تابستان با هم فرض می کند. در زمستان بیشتر و در تابستان کمتر است.
آبیک حدود 28000 هزار لیتر در یک ساعت مازود می سوزاند:
چه چیزهایی روی کالری تأثیر می گذارد؟
1- حجم 2- فشار 3- دما
در شرایط استاندارد ما کالری را اندازه گیری می کنیم.
« شرایط استاندارد را اصطلاحاً نرمالیته گویند».

دما را بوسیله سنسور فشاررا توسط فشارسنج اندازه گیری می کنیم.
حجم(valve ) توسط کنتور
مواد ازنظر جرم با هم فرقی ندارند ولی از نظر valve لیتری آن با هم فرق می کنند.
بوسیله فلوتز( وسایل اندازه گیری حجم) می توان مشکلات متفاوت را حل کرد.
برای آماده سازی مازود مشکلاتی وجود دارد.( برای تهویه احتیاج به یک پیش گرم کن داریم) ( پیش گرم کن مازود)
در پیش گرم کن یک مشکل داریم که به دو صورت مازود و گاز کار می کند.
1- روش آب کردن مازود(مثل غیر): که عمدتاً بدلیل خطرات ناشی از آن از جمله آتش سوزی این روش انجام نمی شود.
2- روش روغن: روغن را داغ کرده و از داخل لوله هایی که در کنار مازود سخت است عبور داده تا مازود گرم شده و آب شود و آماده استفاده می گردد.
روش داغ کردن با آب داغ که خواه یا ناخواه آب قاطی مازود شده و جالب نیست از این روغن برای مخازن استفاده می کنیم: 1- پمپ روغن 2- پمپ مازود
1- پمپ روغن: دائماً روغن را سیر کوله می کند( تا روغن داغ شود و در مسیر لوله حرکت کرده تا مازود را آب کند).
2- پمپ مازود: هنگامی که مازود گرم شود می توان از این پمپ استفاده نمود و سوخت را به مشعل برسانیم.
معدن شرکت سیمان آبیک با مساحت 600 هکتار در طول و عرض جغرافیایی و ارتفاع متوسط 1330 متر از سطح دریا قرار دارد. این معدن از دو قسمت مجزا( معدن سنگ آهک و معدن خاک یا مارل) تشکیل شده است. استخراج سنگ آهک از کوههای پیرعلی و دو برابر به صورت روباز و به روشی چاله زنی و با دریل واگن انجام می شود بدین صورت که چال هایی به عمق 1 الی 12 متر و قطر 3 الی 5/4 اینچ حفر می گردد.سپس با استفاده از دینامیت، آنفو، و چاشنی که به صورت سری بسته می شوند آبشاری انجام و سنگ آهک استخراج می گردد و توسط ماشین آلات مکانیکی بارگیری شده و با کامیون به آسیاب سنگ حمل می شوند. روزانه مقدار 4 هزارتن سنگ آهک با توجه به نیاز کارخانه بارگیری می شود.
دپوی خاک مارل( مخلوط طبیعی سنگ آهک و خاک) بجز در مواردی خاص همیشه بدون انفجار و توسط بولدوزر انجام می شود. پس از دپو توسط لودر بارگیری وبا کامیون به آسیاب خاک حمل می شود.
روزانه 12000(دوازده هزار تن) خاک مارل برداشت می شودکه حدود 40 دستگاه کامیون جهت حمل آن به اسیاب های خاک به کار گرفته می شوند. سایر مواد معدنی افزودنی مورد نیاز کارخانه شامل سنگ گچ، سنگ آهن و پوزولان است.
سنگ گچ ازمعدن آزادبر، کندوان و کبلان طالقان سنگ آهنک از معدن شمس آباد اراک و سنگ پوزولان از معدن سنگ سبز آبیک خریداری می شود.
آسیاب سنگ
این آسیاب برای خردکردن سنگ آهک و آهنن احداث شده است.
سنگ شمکن اولیهاز نوع زیراتوری و سنگ شکن ثانویه و مخلوطی می باشد. مواد اولیه پس از استخراج از معدن توسط کامیون حمل و مستقیماً به دهانه سنگ شکن ژنراتوری ریخته می شوند. این سنگ شکن از یک بدنه ثابت مخروطی شکل و یک هسته میانی که حرکت خارج از محوری داری تشکیل شده است.
در اثر نزدیک شدن یک سمت هسته در حالت چرخش به بدنه سنگ ها خرد و هم زمان سمت دیگر هسته از بدنه دور شده باعث خروج مواد خردشده از خروجی سنگ شکن اولیه می شود.
در زیر این آسیاب یک قیف 75تنی و در زیر قیف یک خوراک دهنده قرار دارد.
در زیر خوراک دهنده ریلی برای ریختن مواد برروی نوار نقاله قرار دارد. مواد توسط نوار نقاله به سمت سرندها انتقال می یابند و به دو سر نوار اولیه ریخته می شوند.
در زیر هر سرند 3 قیف با ظرفیت 100تن وجود دارد مواد باندازة حدود دقیق می شوند. مواد 5 تا 10 وارد قیف 2 و مواد 20-10 وارد قیف 3 می شوند مواد از قیف 1 نیاز به خردایش بیشتر ندارد اما مواد دقیق 2 و 3 به ترتیب وارد 2 آسیاب ثانویه یکی مخصوص و دیگری مخصوص می شوند خروجی دو آسیاب اخیر مجدداً به یک الک ریز ریخته، مواد ریز الک وارد سیلوها و سنگهای درشت تر از 5 سانتیمتر باخوراک اولیه مخلوط شده به دوسرند اولیه افزوده و این سیکل تکرار می شود.
آسیاب خاک:
در آسیاب خاک خط 1 : مواد حمل شده توسط کامیون در قیف آسیاب تخلیه و توسط نوار نقاله، زنجیری تعبیه شده در زیر آن به آسیاب اولیه منتقل می گردند.
این آسیاب دارای غلطک است که در خلاف جهت یکدیگر می چرخند و مواد توسط دندانه های تعبیه شده برروی آنها فرو می شوند. سپس مواد به سمت دو آسیاب غلطکی ثانویه رفته تا اندازه کمتر از 5 سانتی متر خرد می گردند.
ظرفیت بهره برداری از این آسیاب 750 تن در ساعت است.
در آسیاب خط 2 که از نوع چکشی است، مواد پس از تخلیه توسط نوار فلزی به داخل آسیاب هدایت می شوند. 136 چکش 150 کیلوگرمی با سرعت 290درو در دقیقه مواد را تا ابعاد کمتر از فرو می نماید.
ظرفیت بهره برداری از این آسیاب 800تن در ساعت است و طرح افزایش ظرفیت به 2600 تن در ساعت می رسد.
مواد خردشده در آسیاب خاک توسط نوار نقاله لاستیکی به عرض 2/1 متر طول 320 متر و سرعت 5/2 متر بر ثانیه به انبار خاک منتقل می شوند. این مواد توسط دستگاه استاکو در طول 140 متر با ارتفاع 10 الی 11 متر و عرض 36 متر به صورت طولی و لایه لایه بمنظور اختلاط و یکنواخت سازی مواد برروی هم انباشته می شوند. در این شرکت دو انبار خاک وجود دارد. و هر انبارداری دو پایل می باشد که ظرفیت هر پایل 3000 تن است و به نوبت در طول شبانه روز از هر پایل پس از تنظیم مواد برداشت می شود و هر دو ساعت نمونه ای برای آنالیز به آزمایشگاه کنترل کیفی ارسال می گردد.
برداشت خاک در انبار خاک توسط دستگاه ریکلایمر انجام می شود.
این دستگاه در جلو شانه دار بوده که به اختلاط و یکنواخت سازی مواد کمک می کند و نیز دارای 10 بیل است که به محور اصلی متصل بوده و ضمن حرکت دورانی از پائین به بالا مواد را برداشته و برروی نوار نقاله تخلیه و از آنجا توسط نوارهای اصلی مواد به سوی آسیاب مواد خام هدایت می شود.
درحال حاضر 2 سالن خاک با 4 پایل وجود دارد ودر طرح توسعه به8 پایل خواهد رسید.
آسیاب مواد خام
در مسیر انتقال مواد به آسیاب مواد خام، دو سیلوی سنگ آهک و یک سیلوی سنگ آهن به ظرفیت 2500 تن و ارتفاع 28 متر برای تصحیح و تنظیم مواد خام وجود دارد.
پس از تصحیح مواد توسط نوار نقاله برروی کالسکه و از آنجا بداخل بونکر های خط 1 و 2 ریخته می شوند. مواد خام از بونکر توسط نوار زنجیری برروی نوار نقاله ریخته و سپس وارد آسیاب می شوند.
آسیاب مواد خام 1 از نوع گلوله ای و سه خانه ای می باشد. در خانه اول مواد توسط گازهای گرم خروجی از کوره، رطوبت زدایی شده خانه اول دارای گلوله های 90-60 میلی متر خانه دوم دارای گلوله های 50-40-30 میلی متر و وزن 27 تن وجود دارد. که موجب خردایش مواد می شود و سپس مواد به خانه سوم که دارای گلوله هایی با ابعاد کمتری است(5-0) وارد شده وبه دانه بندی مطلوب می رسد.
مواد خردشده برروی ایراسلاید ریخته می شوند و ضمن عبور هوا از درون ایراسلاید مواد سیال شده و با توجه به شیب موجود به سمت جلو حرکت می کنند پس از انتقال به الواتور توسط آن به سپراتور های دینامیکی منتقل و به کمک سپراتورها مواد نرم از درشت جداسازی می گردد. مواد نرم به وسیله ایراسلاید به ایرینفت و مواد درشت به خانه اول و سوم آسیاب جهت خردایش مجدد منتقل و در اثر سایش به مواد نرم تبدیل می گردند. مواد خروجی از خانه اول و دوم آسیاب وارد ایراسلاید و الواتور شده و به طرف سپراتور می روند و در سیلو های مواد خام ذخیره می گردند. آسیاب مواد خام واحد 2 که از نوع غلطکی( فایفر) می باشد.

فرمت این مقاله به صورت Word و با قابلیت ویرایش میباشد

تعداد صفحات این مقاله  37  صفحه

پس از پرداخت ، میتوانید مقاله را به صورت انلاین دانلود کنید