فی گوو

مرجع دانلود فایل ,تحقیق , پروژه , پایان نامه , فایل فلش گوشی

فی گوو

مرجع دانلود فایل ,تحقیق , پروژه , پایان نامه , فایل فلش گوشی

دانلود تحقیق درباره چدن چکش خوار

اختصاصی از فی گوو دانلود تحقیق درباره چدن چکش خوار دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

دانلود تحقیق درباره چدن چکش خوار


دانلود تحقیق درباره چدن چکش خوار

فرمت فایل:ورد

تعداد صفحه:6

چدن چکش خوار یک آلیاژ آهن ـ کربن به عمل آمده تحت گرماست که در شرایط ریخته گری به حالت انجماد درمی آید. با یک ساختار بدون گرافیت. یعنی میزان کل کربن به شکل محکم شده (سیمانی شده) وجود دارد. (Fe3C)

دو گروه از چدن های چکش خوار مشخص شده است. (چدن چکش خوار میان سفید و میان سیاه) که بوسیله ترکیب شیمیایی، چرخه دما و زمان جریان گداختگی ، فضای گداختگی و
ویژگی ها و ریزساختار حاصل از آن تشخیص داده می شود.

چدن چکش خوار یک آلیاژ ـ آهن ـ کربن به عمل آمده تحت گرما است. که در شرایط ریخته گری به حالت انجماد درمی آید. دو گروه از چدن های چکش خوار مشخص شده است. (چدن چکش خوار میان سفید و میان سیاه) که بوسیله ترکیب شیمیایی، چرخه دما و زمان جریان گداختگی ، فضای گداختگی و ویژگی ها و ریزساختار حاصل از آن تشخیص داده می شود.

...6 صفحه تحقیق با فرمت ورد


دانلود با لینک مستقیم


دانلود تحقیق درباره چدن چکش خوار

دانلود مقاله تکنولوژی چدن

اختصاصی از فی گوو دانلود مقاله تکنولوژی چدن دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

دانلود مقاله تکنولوژی چدن


دانلود مقاله تکنولوژی چدن

گروه 1 شامل دو دسته است: 1- آلیاژ تصفیه شده Rehend  2-  1200، A 1050

آلیاژ تصفیه شده (H99, 1198) که درجه خلوص آنها 90/99 و 99.999% می‌باشد.

بسته به خلوصشان در ساخت خازن (چگالنده) الکتریکی (باصطلاح فلز اچ شده)، وسایل روستایی‌ها، و برای کاربرهای دکوری در ساختن بسته‌های لوکس (عطریات و آرایشی) فلز معمولاً آبکاری می‌شود.

آلیاژ 1050A دارای خلوص بالاتر از 5/99% می‌باشد و یکی از گروهای پرمصرف می‌باشد.

دارای تلفیق سازش خوبی یعنی مقاومت مکانیکی Rm، ظرفیت بر روی تغییر شکل پلاستیک و خاص دکوری می‌باشد دارای رنج کاربری وسیعی از قبیل: بسته‌بندی، ساختن، ورق‌کاری، لوله برای مبادلهای حرارتی هدایت کننده‌های الکتریکی و غیره می‌باشد.

آلیاژ 1200 دارای خلوص بین وو و 5/99% می‌باشد و در جائیکه شکل‌پذیری پلاستیکی کافی مدنظر باشد جایگزینی 1050A می‌شود بسته‌بندی، ظروف آشپزخانه.

گروه 3

آلیاژ صنعتی گروه 3 (شکل 1-4) شامل 10105 منگنز می‌باشد این آلیاژی بطور بارز خواص مکانیکی AL را افزایش می‌دهد و حداقل استحاکم کششی به میزان 40-50Mpa بطور تضمینی می‌افزاید در حالیکه شکل‌پذیری به حالت خوب خود باقی می‌ماند آلیاژ 3003 بارزترین آلیاژ این گروه باشد افزودن تا cu20/0% افزایش بیشتری در مقاومت مکانیکی را فراهم می‌نماید. و افزایش تا cu 7/0% امکان دست‌یابی به ساختار ریز دانه را فراهم می‌نماید.

همانند تمامی آلیاژ‌ها این گروه دارای بیشترین ظرفیت تغییر شکل پلاستیکی در وضعیت می‌باشد کاربرد اصلی 3003 در ساختمان (آبکاری تابلو- ورق روکش سقف)، ساخت، ورق‌کاری (طبی‌سازی) لوله‌های مبدل حرارتی وسایل آشپزخانه و غیره می‌باشد.

3103 متفاوت از 3003 می‌باشد که در آن مس بدون اضافه نمی‌شود.

304 تقریباً 1% منیزیم بدان اضافه شده، در حالیکه تمام خواص 3003 را دارد اندکی خواص مکانیکی بهتری ارائه می‌نماید. بطور عمده برای ساخت ظروف غذایی، ظروف آشپزخانه و....

آلیاژ 3005 و 3105 دو آلیاژی می‌باشد که خواص مکانیکی آنها تأمین گردید که 4 و 3003 افت پیدا می‌کند که در زمینه ساختمان ساخت (تولید)، ورقکاری- روکش حرارتی و...

گروه 5

خواص مکانیکی این آلیاژها با افزایش منیزیم افزایش می‌یابد (شکل 2-4)

آلیاژهای کار شده به ندرت شامل 5% منیزیم می‌باشند زیرا با بهترین از این سطح پایداری آلیاژ کاهش پیدا می‌کنند خصوصاً اگر تحت تاثیر حرارت باشد.

نگهداشتن دراز مدت در دمای بالا منجر به رسوب ترکیبات بین فلزی  در مرز دانه‌ها می‌شود که تأثیرات احتمالی آن در بخش 4/6 B بیان شده است.

اگر بسته به کاربرد نیاز به عملیات حرارتی باشد. عملیات حرارتی پایدارسازی می‌تواند بر روی آلیاژی که حاوی mg3% یا بیشتر باشد انجام پذیرد (H321, H116).

اغلب آلیاژهای گروهای 5 شامل افزودنی‌های دیگر از قبیل Ti, cr, mg که افزایش بیشتری در استحکام کششی و یا خواص قطعی از قبیل مقاومت به خوردگی، ؟؟؟/ و دیگر را فراهم می‌نماید.

این آلیاژها:

  • بسیار مناسب به جهت جو همکاری می‌باشند به استثناء آن آلیاژهای که شامل %22-8/1 منیزیم باشد.
  • استحکام کششی اتصال بوش تقریباً برابر با فلز پایه در شرایط آئین شده می‌باشد.
  • دارای خواص خوب در دماهای پایین می‌باشد.
  • دارای مقاومت به خوردگی خوب چه در حالت جوش و چه در حالتی معکوس می‌باشد.

آلیاژ 5005 شامل حدود mg %6/0 می‌باشد و زمانیکه اندکی بهبود در خواص مکانیکی مورد نیاز باشد جایگزین گروه 1200 و A 1050 می‌شود.

آلیاژ 5657 متفاوت از 5005 زمانیکه از فلز پایه 1085 استفاده می‌کنیم می‌باشد. بدین معنا که معروف به کیفیت bright- trime بر روی بسته‌بندی زینتی و به منظور دکوراسیونی که مدنظر می‌باشد است.

آلیاژ 5154، 5454، 5754 ترکیبی از منیزیم از %4 تا 5/2 با اضافه کردن اندکی mn یا cr می‌باشد که بطور وسیعی در بخش ساختمان سیم 5154A غالباً بعنوان منع پروچ مورد استفاده قرار می‌گیرد.

آلیاژ 5086، 5083 حاوی %5 تا 5/3 منیزیم با Mn و cr اضافه شده بالاترین خواص مکانیکی برای تمامی محصولات ناتمام گروه‌های 5 که شامل دماهای پایئنی می‌باشد را ارائه می‌نماید.

مناسب برای جوشکاری و دارای مقاومت به خوردگی عالی خصوصاً در محیطهای  دریایی می‌باشند. و رشد بسیاری در صنایع دریایی و صنایع تولیدی دارو

آلیاژ 5182 با mg5%-A اما با Fe و Si کمتر تلفیق خوبی بین مقاومت مکانیکی و شکل‌پذیری در شرایط این را فراهم می‌نماید و بعنوان ؟؟؟؟ کننده در ماشین‌های مورد استفاده قرار می‌گیرد.

آلیاژ 5019 با Mg %5 به جهتی محدود ویژه از قبیل- سیم پن، بست، گیره، و مصارفی که با موارد خوراکی در ارتباط می‌باشد.

گروه 2

افزودنی اصلی به این گروه cu و مقادیر کمی Mg و Si می‌باشد ملاک انتخاب بحرانی برای این آلیاژها معمولاً

  • استحکام مکانیکی در شرایط Ti
  • نرخ انتشار و کم‌ترک در شرایط
  • مقاومت حرارتی و بدون

آلیاژهای این گروه یا در شرایط T4 یا T6 یا T8 مورد استفاده قرار می‌گیرند.

آلیاژ A2017 (سابقاً به دور ؟؟؟ نامیده می‌شد) استحکام کششی متوسطی با قابلیت ماشین‌کاری خوب فراهم می‌نماید و بطور گسترده کاربردهای مکانیکی (بعنوان اکسترونون با قره ضخیم) مورد استفاده قرار می‌گیرد.

آلیاژA  202 با مقدار درصدر Mg بالاتر نسبت به A2017 با خواص مکانیکی خوبی تا ضمن شکست خوب و مقاومت به اشاعه ترک خوب گسترش پیدا نموده است و بطور عمده در ساخت هواپیما بعنوان ورق در اندازه‌های ورقهای نازک و ضخیم (شرایط T351) و بعنوان اکسژترن مورد استفاده قرار بگیرد.

  • آلیاژ 2014 با مقدار Si بالاتر (5-102y) خصوصاً دارای خواص مکانیکی بالا در شرایط T6 می‌باشند.
  • این آلیاژ برای ساخت هواپیما و صنایع مکانیکی مورد استفاده قرار می‌گیرد.
  • آلیاژ 3214 متفاوت از 2014 که دوری آهن کمتر می‌باشد که شکست آن بهبود می‌یابد و مقاوم به اشباع ترک در ورقهای ؟؟؟ برای ساخت هواپیما می‌شود.

در محصولات ضخیم آلیاژ 2024 در شرایط T8 یک سطح خوبی از استحکام مکانیکی و مقاومت به خوردگی بین دانه‌ای رضایت‌بخشی در محصولاتی با ضخامت کمتر از mm10 را فراهم می‌نماید.

کرنش سختی پایین کویچ و ؟؟؟ مصنوعی منجر به افزایش استحکام مکانیکی (در شرایط T8) می‌شود

کاربرد اصلی این آلیاژ در هوانوردی و تسهیلات نظامی می‌باشد.

افزودنیهای اضافی آهن، Ni، Mn و V خواص مکانیکی در So بین 300-100 را افزایش می‌دهد.

اینها آلیاژ 2219، A2618 می‌باشند که در شرایط T6 پایداری خوب و مقاومت به خزشی تا 150-100 را فراهم می‌نمایند. آلیاژ 2219 دارای بالاترین مقدار مس (cu%6) بعلاوه mm می‌باشند.

کرنش سختی بعد از کوئیچ، خواص مکانیکی این آلیاژ را در شرایط T8, T6, T3 می‌باشد و دارای چندین خواص جانبی می‌باشند از قبیل

مقاومت به خزش و استحکام کششی تسلیمی در محدوده   300-200

خواص مکانیکی در دماهای؟؟

جوشپذیری قوی Tic, Mc

مقاومت به تنش خوردگی در شرایط T6

مورد استفاده قرار می‌گیرد برای ساخت مخازن ؟؟؟ برای لانچر هوایی موشک،

سرانجام، اضافه کرد سرب، یا ؟؟؟ استعداد (پتانسیل) خوبی برای ماشین‌کاری به خاطر خرد کردن براده‌های تراشکاری ارائه می‌نماید. که این 

شامل 18 صفحه فایل word قابل ویرایش


دانلود با لینک مستقیم


دانلود مقاله تکنولوژی چدن

تحقیق درباره بررسی عملیات حرارتی چدن نشکن

اختصاصی از فی گوو تحقیق درباره بررسی عملیات حرارتی چدن نشکن دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

تحقیق درباره بررسی عملیات حرارتی چدن نشکن


تحقیق درباره بررسی عملیات حرارتی چدن نشکن

لینک پرداخت و دانلود *پایین مطلب*

فرمت فایل:Word (قابل ویرایش و آماده پرینت)

 تعداد صفحه22


[
align=right]خلاصه:
مهمترین عملیات حرارتی که روی چدن نشکن انجام می شود و هدف از انجام آنها :
عملیات حرارتی که در دمای پایین برای کاهش یا آزاد کردن تنش های داخلی باقی مانده پس از ریخته گری انجام می شود.
آنیل کردن
عملیات حرارتی که برای بهبود انعطاف پذیری و چقرمگی ، کاهش سختی و حذف کاربیدها انجام می شود.
نرماله کردن
عملیات حرارتی که به منظور بهبود استحکام به همراه کمی انعطاف پذیری انجام می شود .
سخت کردن و تمپر کردن
عملیات حرارتی که به منظور افزایش سختی یا بهبود استحکام و بالا بردن نسبت تنش (تنش تسلیم) انجام می شود .
آستمپر کردن
عملیات حرارتی که به منظور بدست آمدن ساختاری با استحکام بالا به همراه کمی انعطاف پذیری و مقاومت به سایش عالی انجام می شود .
سخت کردن سطحی به وسیله ی القاء ، شعله یا لیزر
عملیات حرارتی که به منظور مقاوم به سایش ساختن و سخت کردن موضعی سطح انتخاب شده انجام می شود .
در این مقاله عملیات آنیلینگ ، نرماله کردن ، آستمپر کردن ، کونچ کردن و تمپر کردن چدن نشکن شرح داده می شود.
[
b]آستنیته کردن چدن نشکن [/b]
هدف معمول آستنیته کردن این است که تا حد امکان زمینه ی آستنیتی با مقدار کربن یکسان قبل از پروسه ى حرارتى تولید شود. به عنوان مثال در چدن نشکن هیپریوتکتیک برای آستنیته کردن باید از دماى بحرانى کمی بالاتر برویم به طورى که دماى آستنیته در منطقه ى دو فازى ( آستنیت و گرافیت ) باشد. دماى آستنیته کردن به وسیله ى عناصر آلیاژى موجود در چدن نشکن تغییر مى کند .
با افزایش دمای آستنیته کردن می توان آستنیت تعادلی حاوى کربن که در حال تعادل با گرافیت است را افزایش داد. که این پارامتر قابل انتخاب است( در زمان محدود). کربن موجود در زمینه ی آستنیتی کنترل دمای آستنیته کردن را مهم ساخته که این دما به منظور جلو بردن واکنش به مقدار زیادی به کربن موجود در زمینه ی آستنیتی بستگی دارد ، این ساختار مخصوصاً برای آستمر کردن ساخته می شود ، سختی پذیری (قابلیت آستمپر کردن ) به میزان زیادی به کربن موجود در زمینه و در واقع به عناصر الیاژی موجود در چدن نشکن بستگی دارد ، میکرو ساختار اصلی و سطح مقطع قطعه تعیین کننده ی زمان مورد نیاز برای آستنیته کردن می باشند
مراحل بعد از آستنیته کردن هنگامی که مورد اهمیت باشند عبارتند از : آنیل کردن ، نرماله کردن ، کونچ و تمپر کردن و آستمپر کردن .
آنیلینگ چدن نشکن
هنگامی که حداکثر انعطاف پذیری و قابلیت ماشینکاری عالی مورد نیاز باشد و استحکام بالا مورد نیاز نباشد ، عموماً چدن نشکن آنیل فریتی می شود . بدین گونه که میکروساختار به فریت متحول می شود و کربن اضافی به صورت می باشد، اگر ماشینکاری عالی مورد 60-40-18 نوع
ASTM کروی رسوب می کند. این عملیات حرارتی ساخته ی نیاز باشد باید مقدار منگنز ، فسفر و عناصر آلیاژی از قبیل کرم و مولیبدن درحد امکان پایین باشد زیرا باعث آهسته کردن پروسه ی آنیل می شوند .
نحوه ی آنیل کردن توصیه شده برای چدن نشکن آلیاژی و چدن نشکن با کاربید یوتکتیک و بدو ن کاربید یوتکتیک در پایین شرح داده شده است :
آنیل کامل برای چدن نشکن با 2%-3% سیلیسیم و بدون کاربید یوتکتیک :
گرم کردن تا دمای 870- 900 درجه ی سانتی گراد و نگهدار ی در این دما به مدت 1 ساعت در ازای هر اینچ ضخامت ،سپس سرد کردن در کوره با سرعت 55 درجه سانتی گراد در ساعت تا دمای 345 درجه ی سانتی گراد سپس سرد کردن در هوا.


دانلود با لینک مستقیم


تحقیق درباره بررسی عملیات حرارتی چدن نشکن

دانلود تحقیق تاثیر عملیات حرارتی بر جوش پذیری چدن داکتیل

اختصاصی از فی گوو دانلود تحقیق تاثیر عملیات حرارتی بر جوش پذیری چدن داکتیل دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

دانلود تحقیق تاثیر عملیات حرارتی بر جوش پذیری چدن داکتیل


دانلود تحقیق تاثیر عملیات حرارتی بر جوش پذیری چدن داکتیل

هدف از انجام این پژوهش بررسی تاثیر عملیات حرارتی اولیه بر خواص مکانیکی چدن داکتیل و قابلیت جوش پذیری آن  بوده است.  دو سری نمونه تهیه گردید، سری اول نمونه های در شرایط ریختگی و دارای ساختار چشم گاوی و سری دوم تحت عملیات حرارتی آنیل کردن قرار گرفته و دارای ساختار فریتی بودند. به منظور جوشکاری نمونه ها از روش جوشکاری قوسی با الکترود دستی استفاده گردید. پس از جوشکاری نمونه ها، آزمونهای مختلف مکانیکی و متالوگرافی بر روی نمونه ها انجام شده است. یافته های پژوهش نشان می دهد که سختی نمونه های عملیات حرارتی شده نسبت به نمونه های ریختگی کمتر بوده که این موضوع ناشی از نرمتر بودن میکروساختار سازنده نمونه های عملیات حرارتی شده می باشد. همچنین مشاهده شدکه در نمونه های جوشکاری شده چدن ریختگی مقدار بیشتری مارتنزیت تشکیل شد که این موضوع باعث افزایش استحکام کششی نمونه های ریختگی نسبت به نمونه های عملیات حرارتی شد. همچنین مشاهده شد که نمونه های در حالت ریختگی دارای انرژی ضربه پایینتری نسبت به نمونه های عملیات حرارتی شده بودند، به عبارت دیگر نمونه های در حالت ریختگی  نسبت به نمونه های عملیات حرارتی شده، شکست تردتری داشتند که این موضوع ناشی از مقدار بیشتر مارتنزیت تشکیل شده در منطقه مجاور جوش در نمونه های ریختگی جوشکاری شده می باشد.

 

واژه های کلیدی: چدن داکتیل، عملیات حرارتی آنیل کردن، جوش پذیری، جوشکاری قوس الکتریکی


تاثیر عملیات حرارتی بر جوش پذیری ...


 

مقدمه

چدن[1] به گروه وسیعی از مواد با عنصر اصلی آهن همراه با عناصر کربن 5/4 – 7/1 درصد، سیلیسیم       3 – 5/0 درصد، منگنز 3/1 - 2/0 درصد، فسفر ماکزیمم 2/0 درصد اطلاق می شود. مولیبدن، نیکل، کرم، مس و بعضی دیگر هم برای تولید انواع چدن های آلیاژی خاص اضافه می شوند. بطور کلی در صنعت چند نوع چدن مشهورترند و بیشتر مورد کاربرد قرار می گیرند که عبارتند از چدن خاکستری، چدن باگرافیت کروی، چدن مالیبل یا قیچی و چدن سفید.[1]

چدنهای نشکن یا چدنهای با گرافیت کروی، خانواده ای از چدنها هستند و همانطور که از نامشان پیداست شکل گرافیت در آنها کروی است. همین کروی بودن گرافیت ها، باعث افزایش استحکام و چقرمگی در مقایسه با چدنهای با گرافیت ورقه ای می گردد. اصولا چدن نشکن با افزودن منیزیم در مذاب تولید می شود. چون منیزیم در دمای بالا تبخیر می شود معمولا از آلیاژهای منیزیم استفاده         می شود.

به دلیل تنوع خواص چدنهای نشکن، طراحان و مصرف کنندگان امکان استفادة وسیعی از این خواص را دارند. استفادة کامل از خواص مختلف این چدنها احتیاج به دانش کاربردی آنها دارد. دامنة کاربرد چدنهای نشکن با انجام سیکل های مختلف عملیات حرارتی، بسیار وسیع تر می گردد. بنابراین، عملیات حرارتی بعنوان ابزار ارزشمندی، برای توسعة کاربرد این قطعات ساخته شده از چدن نشکن می باشد.

اصولا چندین ضرورت کلی، انجام عملیات جوشکاری بر روی قطعات ریخته شده چدنی را          ایجاب می کند. سه مورد از نیاز به اینگونه عملیات عبارتند از:

الف: برطرف کردن بعضی عیوب ریخته گری که پس از بیرون آوردن قطعه از قالب یا در حین تراشکاری ظاهر می شوند نظیر حفره های گازی، حفره های ناشی از ریزش ماسه یا حبس سرباره، ترکهای موضعی، کشیدگی یا تغییر ابعاد در برخی مواضع کوچک.

شامل 22 صفحه فایل word قابل ویرایش

 


دانلود با لینک مستقیم


دانلود تحقیق تاثیر عملیات حرارتی بر جوش پذیری چدن داکتیل

دانلود مقاله تأثیرات خستگی در میکرو ساختار چدن داکتیل آستمپر شده

اختصاصی از فی گوو دانلود مقاله تأثیرات خستگی در میکرو ساختار چدن داکتیل آستمپر شده دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

دانلود مقاله تأثیرات خستگی در میکرو ساختار چدن داکتیل آستمپر شده


دانلود مقاله تأثیرات خستگی در میکرو ساختار چدن داکتیل آستمپر شده

در طرحهای محور بادامک موتور ماشینهای نوین و امروزی لازم است که خواصی از قبیل سختی و مقاومت مد نظر بوده و همچنین بصورت ضد خستگی و دارای استحکام بالا و نشکن باشد.

تا به حال برای این قبیل کاربردها از فولادهای عملیاتی حرارتی شده و (آهنگری شده) استفاده می شد، که امروزه برای ساختن این قطعات کاربردی از چدن دالکتیل ریختگی آستمپر شده و به چدن  تبدیل شده استفاده می شود. که چدن  برای کاربردهای ویژه و مخصوص استفاده دارد، در نتیجه مبنا و ملاک استفاده از چدن  خواص مکانیکیشان می باشد.

          برای بدست آوردن چدن داکتیل ( ) آستمپر شده، مبنا و ملاک، فراهم کردن سلسله ترکیبات وسیع آن می باشد. در نتیجه این ترکیبات وسیع باعث تغییرات در میکرو ساختار و بخشهای عمده فازهای بنیت ، فریت ، آستنیت کربن بالا و میزان و تعداد گرافیت می شود، که امکان وجود مارتزیت، فریت  و دیگر کاربیدهای آلیاژی نیز هست، میکرو ساختار وابسته و تابع هر دو پارامتر 1- ترکیب 2- ریخته گری دقیق و درست چدن هست.

 مراحل مختلف تولید و فرآوری در چهار پارامتر صورت می گیرد:

- مراحل تولید و فراوری چدن داکتیل ریخته گری شده که شامل: آستنیته کردن تا دمای حدود 950 تا 800 درجه سانتیگراد و سپس کاهش دادن دما تا درجه حرارت 400 تا 250 درجه سانتیگراد. که این عمل باعث می شود آستنیت موجود بصورت مناسب به فاز بعدی دگرگون و تغییر شکل یابد، و سپس تا دمای اتاق سرد می کنیم. در مراحل عملیات حرارتی آستمپرینگ افزایش عملیاتی حرارتی آستنیته کردن دارای اهمیت بوده و عامل مؤثری در تعیین و رخ دادن میکروساختار دقیق حاصل شده     می باشد. در مراحل اولیه عملیاتی آستمپرینگ، آستنیت بصورت تدریجی پیشرفت    می کند، که بصورت ناپایدار می باشد، در نتیجه به ترکیبی از فازهای بنیت، فریت، آستنیت کربن بالا دگرگون می شود.

چنانچه دمای آستمپرینگ بالا باشد تأثیری در ساختار بنیت و فریت خواهد گذاشت. بنابراین برای دسترسی به یک برد و یا یک رنج مناسب در فرآیند آستمپرینگ دما باید بصورت مناسب و دقیق باشد. که در غیر این صورت بنیت با کاربید آزاد ایجاد       می شود (بنیت بالایی در فولادها) و با در نظر گرفتن دمای پایین، بنیت تغییر شکل یافته همراه با رسوبات کاربید می باشد (بنیت پایینی در فولادها) که در نتیجه ترکیبی از فازهای بنیت، فریت و آستنیت کربن بالا می باشد.

شامل 39صفحه فایل word قابل ویرایش


دانلود با لینک مستقیم


دانلود مقاله تأثیرات خستگی در میکرو ساختار چدن داکتیل آستمپر شده