دانلود تحقیق غنی سازی گاز اکسیژن و تأثیرات آن بر روی فرآیندهای زیستی گیاه

اختصاصی از فی گوو دانلود تحقیق غنی سازی گاز اکسیژن و تأثیرات آن بر روی فرآیندهای زیستی گیاه دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

مقدمه
امروزه بحث نیاز غذائی در رأس مباحث علمی و کشاورزی قرار گرفته و مقبولترین روش جهت مقابله با این بحران افزایش عملکرد گیاهان زراعی در واحد سطح است. این مهم تحقق نمی‌یابد مگر با شناخت عوامل محدودکننده افزایش عملکرد گیاهان زراعی.            
از جمله عوامل محدود کننده عملکرد در تعدادی از گیاهان غلظت Co2  در اتمسفر است.
تاریخچه شناخت گاز Co2 و استفاده از آن به عنوان یک ماده غذائی به اوایل قرن 17 برمی‌گردد و دانشمندی به نام هلمونت آزمایشی به این ترتیب انجام داد.که یک درخت بید به وزن 2/2 کیلوگرم را در داخل یک گلدان که حاوی 8/90 کیلوگرم خاک خشک شده درآون بودکاشت و با آب باران درمواقع لزوم گلدان را آب می داد. بعد از پنج سال وزن درخت بید به حدود7/76 کیلوگرم رسید. در صورتی که وزن خاک گلدان حدود3/90 گیلوگرم بود. مهمترین نتیجه این آزمایش این بود که ماده اولیه‌ای که سبب رشد گیاهان می‌گردد و اندامهای مختلف گیاهی در اثرآن رشد و نمو و تکامل می یابند Co2 موجود در اتمسفر می‌باشد. یک پدیده قابل توجه بیولوژیکی گیاهان در سطح کره زمین جذب حدود 15 میلیون تن گاز کربنیک در طول سال است.
 
اثرافزایشی گاز 2Co  برروی فرایندهای زیستی گیاه
ناگفته نماندکه مهمترین واساسی ترین نقش این افزایش متوجه فتوسنتز می شود.                 
فرایندهای درگیر جهت جذب Co2 به شرح زیر بیان می‌شود.
قرار گرفتن گیاه در غلظت‌های بالاتر از میزان غلظت اتمسفر محیط ضمن تأثیر بر روی فرایندهای آنزیمی و متابولیکی ممکن است موجب تغییرات آناتومیکی از جمله توسعه ریشه و افزایش سطح برگ گردد.                                                                                                              
هیکلنتون و جولیف (1978) نتیجه گرفتند که اثرات مثبت غنی سازی هوا با Co2 از نظر افزایش عملکرد نه تنها از طریق افزایش فتوسنتز و رشد بلکه از تغییراتی که در ظرفیت ذاتی سیستمهای فتوسنتزی برای استفاده از Co2 ایجاد می‌گردد، نیز ناشی می‌شود.                                                 
مهمترین مانع جذب مقاومت روزنه ای است که وقتی مقدار دی اکسیدکربن افزایش می‌یابد، کاهش می یابد. سطوح دی اکسیدکربن بالا جذب Co2 را توسط سلولهای گارد و توسط بافت تحریک و بدین ترتیب با انتقال یون برایATP رقابت می‌کند.ATP جریان + K و محتوای سلولهای گارد را کاهش می‌دهد که در نتیجه دی اکسیدکربن با سهولت بیشتری جذب می‌شود.
 
جذب Co2 تا دیواره سلولهای فتوسنتز کننده یک عمل فیزیکی است و تنها براساس شیب غلظت صورت می‌گیرد. حال غلظت دی‌اکسیدکربن در جو بالاتر باشد به ترتیب مقاومت‌های لایه مرزی * مقاومت روزنه ای و مقاومت فضاهای بین سلولی کاهش یافته و Co2 آسانتر وارد گیاه می‌شود (شکل 1)                                                                                                                  
در فاز مایع آنزیمی که ( روبیسکو) کاتالیز واکنش گازکربنیک با RUBP را باعث می‌شود میل ترکیبی نسبتاً کمی با گازکربنیک دارد. بنابر این سرعت فتوسنتز شدیداً به غلظت گاز کربنیک در سیتوزل سلول و استرومای کلوپلاست وابسته است.
 
شکل (1)

استفاده از گاز2CO در گیاهان گلخانه ای
استفاده از گاز Co2 در گلخانه‌های مدرن بحث تعریف شده‌ای است که در کشورهای پیشرفته به شکل وسیعی صورت می گیرد. واکنش مثبت سبزیجات و گلهای پرورش یافته در محیط گلخانه نسبت به افزایش میزان گاز Co2 در محیط رشدشان طی آزمایشات متعددی به اثبات رسیده است. اثر Co2 روی کاهو عبارت است از تسریع در بلوغ ، افزایش قابل توجه محصول و افزایش دفعات برداشت. در گیاه گوجه فرنگی اندازه میوه تولید شده                     بزرگتر و تعداد آن بیشتر و زمان برداشت محصول جلو افتاده است. (جدول شماره 1) و (نمودار شماره 1).    
ازدیاد محصول بین 10 تا 70 درصد و به طور متوسط بین 15 تا 55 درصد بر آورد شده است.
در مورد بوته‌های خیار افزایش Co2 باعث افزایش گلدهی، و کوتاه شدن فاصله گل دادن و در مورد گیاهان زینتی چون میخک میمونی‌، شمعدانی‌، داودی و اطلسی نیز افزایش        تولید مشاهده شده است. با توجه به آزمایشات انجام شده غلظت تراکم گازکربنیک مصرفی در محیط گلخانه در حدود  ppm  1000 برآورد گردیده است. تقریباً تمام محققین این مقدار را به عنوان مبنائی برای ارزیابی اثرات گازکربنیک قرار داده اند.
بازده اقتصادی که در نتیجه افزایش Co2 از محیط گلخانه به دست آمده است چندین      برابر مقدار هزینه برآورد شده می‌باشد. اولین بار موضوع استفاده تجاری از افزایش گازکربنیک جهت محیط پرورشی گیاهان در1960 مطرح گردید.
گازکربنیک خالص به وسیله سیلندر یا یخ خشک و یا از تانکرهای فشار ضعیف مایع تأمین می‌گردد و با وجود این که این منبع نسبتاً گران قیمت هستند، بازده اقتصادی در مقایسه با مخارج اقدام شده قابل قبول می‌باشد. در اواسط دهه هفتاد یک دوره انتقالی سریع برای پیشرفت و بهبود طرحهایی در زمینه تولید Co2 انجام گرفت و واحدهای احتراقی با ظرفیت‌های مختلف از نفت‌، گاز پروپان و یا از گاز طبیعی ( متان ) استفاده می‌نمودند.
طرح معمولی که در حال حاضر مورد استفاده است، استفاده از دستگاههای سوختی است که در داخل یا خارج گلخانه کار گذاشته می‌شود. این دستگاه‌های سوختی ممکن است منبع هوای آزاد داشته باشند یا نه. استفاده از یک پنکه وصل شده به دستگاه و یا نزدیک به آن به انتقال گازکربنیک متصاعد شده از دستگاههای سوختی می‌نماید و این گاز کربنیک متصاعد شده توسط لوله های پلاستیکی خلل و فرج دارد در تمام گلخانه منتقل و پخش می‌گردد. در نواحی سردسیر این دستگاه‌های سوختی به عنوان یک منبع هوائی برای گرم کردن گلخانه‌ها به خوبی مورد استفاده قرار می‌گیرد.
به هر حال فیزیولوژیستها و دانشمندان زیادی امروزه بر روی اهمیت Co2 درتولیدات زراعی تحقیق می‌کنند ویتروراب (1964) اظهار نمودند که: اثر تحریک کنندگی Co2 بر رشد گیاهان موضوع مهمی است که به دست فراموشی سپرده شده است.  

2CO و ارتباط آن با تولید محصولات زراعی
به طور کلی مقادیر بیشتر دی اکسیدکربن ماده بیشتری را برای کربوکسیده کردن فراهم کرده و از اثر رقابتی اکسیژن می‌کاهد و بنابراین باعث کاهش تنفس نوری و تحریک فتوسنتز می‌شود. بنابراین افزایش سطوح بالای Co2 در گیاهان 3C تأثیر بسیار بیشتری نسبت به گیاهان 4‍C دارد. بطوریکه گونه‌های 4‍C با دو برابر شدن سطح دی‌کسید کربن تنها 10%  افزایش در سرعت فتوسنتز خواهند داشت‌. حال آنکه در برخی گونه‌های 3C این افزایش تا 70% هم گزارش شده است.
پیشنهاداتی که در مورد وجود این تفاوتها در بین گیاهان می‌باشد مربوط به وجود عوامل محدود کننده‌ای است که در برخی گیاهان کمتر است. این عوامل محدودکننده عبارتند از: تنفس نوری ، خصائص آناتومیکی گیاه ، درجه مقاومت نسبت به نفوذ گازکربنیک به داخل روزنه‌ها در یک یا هر دو سوی برگ و اختلافات در میزان تنفس گیاهان در اثر اضافه کردن گازکربنیک به محیط رشد گیاهان زراعی نسبت رشد ریشه به قسمت‌های هوایی افزایش می یابد. اثر مثبتی که با اضافه نمودن گازکربنیک به محیط گیاهان دیده می‌شود به خصوص در رشد گیاهان بعد از نشاکاری ریشه سریعاً توسعه یافته و گیاه نسبت به خشکی مقاومت بیشتری نشان می‌دهد. ویت و وراب (1964) نشان دادند که اثرات ازدیاد گاز Co2 بر روی محصولاتی نظیر سیب‌زمینی، چغندر و گندم به همان اندازه چشمگیر و قابل توجه بود که در مورد گیاهان پرورشی در گلخانه دیده شده بود جدول شماره 2 واکنش گیاهان رانسبت به ازدیاد Co2 نشان می‌دهد.         

شامل 81 صفحه Word و 20 اسلاید powerpoint

دانلود مقاله فرآیندهای جوشکاری مقاومتی

اختصاصی از فی گوو دانلود مقاله فرآیندهای جوشکاری مقاومتی دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

مشخصات این فایل
عنوان: فرآیندهای جوشکاری مقاومتی
فرمت فایل: word( قابل ویرایش)
تعداد صفحات: 50

این مقاله درمورد فرآیندهای جوشکاری مقاومتی می باشد.

خلاصه آنچه در مقاله فرآیندهای جوشکاری مقاومتی می خوانید :

- جوشکاری جرقه ای :
یک نوع فرآیند جوشکاری مقاومتی است که در آن یک اتصال سر به سر از طریق جرقه زدن و اعمال فشار ایجاد می شود. دو عامل ذوب شدن و فورج در این فرآیند بسیار حائز اهمیت هستند. این فرآیند قادر است اتصالی با استحکام برابر با فلزات پایه  ایجاد نماید. شکل (1-14) فرآیند جوشکاری جرقه ای را بصورت شماتیک نمایش می دهد.
شکل 1-14: نحوه قرارگیری قطعات در جوشکاری جرقه ای (شکل سمت راست)
دو قطعه ای که باید به هم متصل شوند، توسط گیره ای هادی (مسی و گاه با سیستم سرد کننده) در مقابل هم نگه داشته می شوند. این گیره ها در حقیقت همان الکترودهای فرآیند هستند. سپس در قطعه آنقدر به هم نزدیک می شوند تا بین آنها جرقه ای ایجاد شود. پس از چند لحظه که مذاب بر سطح قطعات ایجاد شد، گیره ها با فشارمعینی به هم فشرده می شوند که نتیجه این عمل، در هم فرو رفتن قطعات است، در این لحظه جریان الکتریکی قطع و بدین ترتیب عمل اتصال انجام می گیرد.
جوشکاری جرقه ای برای اتصال قطعات فلزی که سطح مقطع مشابه ای دارند (چه از لحاظ شکل و چه از لحاظ اندازه) مناسب است. این فرآیند برای اتصال مواد هم جنس فولادی، آلومینیمی، برنجی و مسی مناسب است. در برخی موارد می توان موارد غیرمشابه را نیز با این روش به هم متصل ساخت. موادی با سطح مقطع 1/0 تا 20 اینچ مربع را می توان از این طریق جوشکاری کرد. کیفیت جوش حاصل در این روش به عوامل مختلفی وابسته است که مهمترین
1) تلرانس قطعات قبل از جوشکاری    2) دقت ماشین آلات و فیکسچرهای جوشکاری
3) دقت در انتخاب نیروهای مناسب    4) تراشکاری و دقت ابعادی مناسب الکترودهای مورد استفاده 5) تعادل (بالانس) حرارتی مناسب : برای مواقعی که سطح مقطع دو قطعه یا هدایت حرارتی و یا دمای ذوب آنها متفاوت باشد، بسیار حائز اهمیت است. ایجاد تعادل حرارتی در قطعات نیز به اتخاذ تدابیری خاص دارد که مهمترین آنها عبارتند از: ایجاد پخ های غیرمساوی در قطعات، استفاده از پل های مسی و استفاده از فواصل غیرمساوی قطعات هنگام قرار دادن بر روی دستگاه جوش. هدف نهایی از ایجاد تعادل حرارتی این است که نوک هر وسیله یاقطعه تقریباً بطور مساوی ذوب شود تا عمل اتصال کاملتر انجام گیرد. 6) مقدار فشار.
در شکل (1-15) دو میله توپر که از طریق جوشکاری جرقه ای به هم متصل شده اند نمایش داده شده است. در این شکل دو میله قبل از جوشکاری، بعد از جوشکاری، بعد از ماشینکاری و حذف مواد جرقه و بعد از حذف مواد محل اتصال  نمایش داده شده است.
شکل 1-15: جوشکاری جرقه ای دو میله به هم، از بالا به پایین قبل از جوشکاری، بعد از جوشکاری، بعد از حذف مواد جرقه و بعد از حذف مواد محل اتصال
جوشکاری جرقه ای نسبت به فرآیند جوشکاری سر به سر ، کاربرد بسیار وسیعتری دارد. در این فرآیند امکان اتصال انتها به انتهای ورقها و سایر مقاطع کشیده شده نیز وجود دارد. این فرآیند مزایای زیرا را نسبت به روش جوشکاری سر به سر داراست:
1) استحکام جوش بالاتر 2) عموماً نیازی به آماده سازی خاصی برای سطوح قبل از جوش نیست. 3) نرخ تولید بالا 4) مواد زائد محل اتصال خیلی کم است. 5) تمرکز حرارتی بالاتر 6) امکان اتصال فلزات غیر هم جنس وجود دارد. زیرا امکان برقرار نمودن جرقه تا زمانی که دو فلز به دمای ذوب شدن برسد وجود دارد. در حین حال جوشکری سر به سر نیز مزایایی نسبت به این روش دارد که در قسمت بعد به آنها اشاره خواهد شد.

1-7- جوشکاری سر به سر:
جوشکاری سر به سر (uw) یک نوع فرآیند جوشکاری مقاومتی است که از حرارت و تغییر شکل  برای تشکیل جوش استفاده می کند. حرارت ایجاد شده حاصل از مقاومت در برابر فلوی جریان الکتریکی در فصل مشترک سطوحی است که درون هم فرو رفته و قرار است به هم جوش شوند. به عبارت دیگر در این روش ابتدا نیروی جوشکاری به سطوح اعمال می شود تا در اثر ان تغییر فرم داده و مقداری در هم فرو بروند، سپس جریان الکتریکی بین دو قطعه برقرار می شود؛ که باعث ایجاد یک اتصال در حالت جامد می شود (به عبارت دیگر عموماً در محل اتصال ذوبی تشکیل نمی شود). اگر ذوبی در منطقه اتصال بوجود بیاید به علت نیروی اعمالی به بیرون پرتاب می شود. دامنه وسیعی از اشکال و مواد مختلف را می توان با استفاده از این فرآیند جوشکاری نمود که برخی از آنها در شکل (1-16) نمایش داده شده اند. در این روش می توان از جریانهای تک پالس یا پیوسته برای جوشکاری استفاده نمود. مزایای این فرآیند عبارتند از:
- سرعت: این فرآیند معمولاً کمتر از یک ثانیه طول می کشد.
- سادگی کنترل: فرآیند فقط سه متغیر عمده دارد (جریان، نیرو و زمان)
- عیوب کمتر: عیوب جوشکاری ذوبی مانند تخلخل، ذوب ناقص، پاشش و ترک خوردگی در این روش مشاهده نمی شود.
- خواص جوش مناسب: خواص متالورژیکی منطقه جوش و منطقه متاثر از حرارت، در این روش مناسب تر از فرآیند های ذوب است. به عنوان مثال استحکام منطقه جوش مانند روشهای ذوبی کاهش نمی یابد. (به مقادیر آنیل شده نمی رسد)
شکل 1-16: محصولات و اشکال متصل شده در جوشکاری سر به سر

- سادگی تجهیزات: تجهیزت این روش پیچیدگی خاصی نداشته و نیازمند هزینه های نگهداری بالایی نیست.
- برخی از مشکلات مربوط به حضور عناصر آلیاژی در منطقه جوش که در فرآیندهای ذوبی وجود دارد در اینجا مشاهده نمی شود.
- امکان انتقال موادی که از نظر جوشکاری مشکلاتی دارند. آلیاژهایی که به طور معمول غیرقابل جوشکاری هستند را می توان با این فرآیند جوشکاری کرد. مثلا انواع مختلفی از فولادهای زنگ نزن A-286، سوپر آلیاژها (شامل نیکل TD)، مواد دیرگداز (مثل تنگستن)، تیتانیوم (گرید 2) و آلیاژهای آلومینیوم (گروه 2024) را می توان جوشکاری سر به سر کرد.
- اثرات شرایط جوشکاری (به جزء پارامترهای اصلی نیرو، جریان و فشار) عموماً خیلی محدود است.
محدودیت عمده این روش نیز آن است که یک روش آزمایش غیرمخرب مناسب برای تشخیص کیفیت اتصال اصلی موجود نمی باشد. مزایای  خاص این روش نسبت به جوشکاری جرقه ای که آن را در برخی کاربردها مرجع می سازد، عبارت است از: 1- پاشش جوشکاری جرقه ای را  ندارد. 2- بیرون آمدن مواد اضافه از منطقه جوش در این روش محدودتر است. 3- در جوشکاری سر به سر معمولا جوشی هموارتر و متقارن تر حاصل می شود.
دامنه وسیعی از مواد به شکل های متنوع (سیم، لوله، نوار و تیوپ) را می توان جوشکاری سر به سر نمود. این مواد شامل آلیاژهای آلومینیوم، مس، برنج، طلا، آلیاژهای نیکل، آلیاژهای مقاوم فولادهای کم کربن و پرکربن و فولادهای زنگ نزن هستند. محدوده قطر سیم ها و میله هایی که می توان جوشکاری سر به سر نمود از 005/0 تا 25/1 اینچ می باشد.
وسیعترین استفاده از این فرآیند در عملیات کشش سیم است گفته می شود که عملیات کشش سیم بصورت پیوسته بدون جوشکاری سر به سر غیر ممکن می باشد.

1-8- جوشکاری ضربتی :
یک نوع فرآیند جوش مقاومتی است که در آن از طریق تخلیه سریع الکتریکی بین اجزاء قوسی ایجاد می شود که حرارت مورد نیاز فرآیند را تامین میکند. بلافاصله پس از تخلیه الکتریکی نیز فشاری ضربتی به اجزاء اعمال می گردد تا اتصال شکل گیرد. در این فرایند از تجهیزات متنوعی برای ذخیره انرژی الکتریکی (معمولاً یکسری خازن ولتاژ بالا یا پایین)، ایجاد قوس و اعمال نیروی ضربتی (معمولاً سیستم های پنوماتیکی) استفاده می شود. نمایی از یک دستگاه جوشکاری ضربتی ولتاژ بالا در شکل (1-17) نمایش داده شده است.
شکل 1-17: شماتیکی از دستگاه جوشکاری ضربتی ولتاژ بالا
به دلیل زمان خیلی کوتاه جوشکاری منطقه HAZ این روش خیلی کوچک است (معمولاً کمتر از 01/0 اینچ). تمرکز حرارتی فوق العاده بالای این روش نیز باعث محدود شدن اکسیداسیون اجزاء شده و آن را برای استفاده در موادی که عملیات حرارتی شده اند، مناسب می سازد. این فرآیند برای اتصال سیم به سیم یا میله و سیم به قطعات مسطح نیز بکار می رود. موادی که قابلیت جوشکاری با این روش را دارند عبارتند از: مس، برنج، نیکل، نقره، فولاد، آلومینیم، مواد دیرگداز و فعال که می توانند به هم یا به فلزت دیگر جوش داده شوند. در مورد بعضی از فلزات نظیر آلومینیم و مس که مقاومت الکتریکی کمی دارند و دارای هدایت حرارتی زیادی نیز هستند؛ جوشکاری مقاومتی با روشهای معمولی مشکل است. در مورد این مواد باید جوشکاری مقاومتی با شدت جریان بالا و زمان کوتاه صورت گیرد. لذا روش جوشکاری ضربتی برای این نوع مواد بسیار مناسب است. استفاده از این روش در صنایعمختلف با سرعت زیادی در حال گسترش است. مهمترین استفاده از این روش در صنعت الکترونیک و برای اتصال هادی  های اکسید کادمیوم – نقره به صفحات برنجی یا مسی است. همچنین این روش در صنعت هوافضا نیز کاربردهایی دارد.
محدودیت عمده این فرآیند در نوع اتصال آن است. در این روش اتصالات لب به لب – میله به میله، میله به سطح و با اتخاذ تمهیدات و طراحی خاص سطح به سطح میسر است. همچنین از آنجا که کنترل دقیق مسیر قوس مشکل است، مجموع مساحتی که می توان در یک زمان جوشکاری نمود نمی تواند فراتر از 5/0 اینچ مربع باشد. محدودیت دیگر فرآیند این است که قطعاتی که باید جوشکاری شوند بایستی جدا از هم باشند ضمن اینکه از نظر اقتصادی نیز فوق العاده پرهزینه می باشد.

1-9- لحیم کاری سخت و نرم مقاومتی:
لحیم کاری به فرآیندی گفته می شود که اتصال قطعات با کمک حرارت دان آنها تا درجه حرارت معین و ذوب فلز پر کننده ای  که در فصل مشترک دو قطعه قرار دارد، صورت می گیرد. فلز پر کننده که بر اثر حرارت ذوب شده بر اساس خاصیت موئینگی  فصل مشترک قطعات را خیس کرده و پس از انجماد باعث اتصال دو سطح به هم می شود.و در این فرآیند سطوح اتصال ذوب نمی شوند و صرفاً فلز پر کننده به نقطه ذوب می رسد. در لحیم کاری سخت  فلز پر کننده دارای دمای ذوبی بالاتر از 450 درجه سانتیگراد است ولی در لحیم کاری نرم  از مواد پر کننده با نقطه ذوبی کمتر از 450 درجه سانتیگراد استفاده می شود. در هر حال در لحیم کاری فلز پر کننده باید دمای ذوبی کمتر از فلزات پایه داشته باشد.
لحیم کاری سخت مقاومتی  (RB) یک فرآیند اتصال مقاومتی است که در آن قطعه کار بصورت موضعی حرارت داده شده و فلز پر کننده ای که بین آن قرار دارد از طریق حرارت تولید شده ناشی از مقاومت در برابر فلوی جریان الکتریکی ذوب می شود. اصول فرآیند و تجهیزات مورد استفاده شبیه به فرآیند جوشکاری مقاومتی می باشد. با این تفاوت که در این فرآیند قطعه کار ذوب نمی شوند. بلکه ذوب شدن فلز پر کننده و انجماد مجدد آن باعث ایجاد اتصال می شود.
در شکل (1-18) شمائی از فرآیند لحیم کاری سخت مقاومتی نشان داده شده است.
شکل 1-18: لحیم کاری سخت مقاومتی: a) برای قطعات کوچک یا قسمتهای کوچکی از قطعات بزرگ . b) برای قطعات مسطح بزرگ به خصوص برای فلزاتی با هدایت الکتریکی بالا
در شکل (a) (1-18) الکترودهای مورد استفاده از نوع الکترودهای جوشکاری مقاومتی است که با آب خنک می شود.

بخشی از فهرست مطالب مقاله فرآیندهای جوشکاری مقاومتی

چکیده                                01
تاریخچه جوشکاری                            03
جوشکاری مقاومتی                            11
جوشکاری مقاومتی نقطه ای                        12
جوشکاری مقاومتی نواری                         23
جوشکاری زائده ای                                 28
جوشکاری فرکانس بالا                                 32  
1-6- جوشکاری جرقه ای                                  35  
1-7- جوشکاری سر به سر                        39
1-8- جوشکاری ضربتی                        43
1-9- لحیم کاری سخت و نرم مقاومتی    

دانلود تحقیق فرآیندهای جوشکاری مقاومتی

اختصاصی از فی گوو دانلود تحقیق فرآیندهای جوشکاری مقاومتی دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

مقدمه ای از تاریخچه جوشکاری

آثار باقیمانده از گذشته های بسیار دور نشانگر این واقعیت است که انسان های اولیه با استفاده از اصول فیزیکـی که امـروزه اساس جوشکـاری مدرن را تشکیـل می دهد قطعـات فلزی را بـه یکدیگر متصل می کردند. تجزیه و تحلیل ابزارهای کشف شده از قرون اولیه نشان می دهد که برای اتصال دو قطعه فلزی به یکدیگر ، لبه های گداخته شده این قطعات را روی یکدیگر قرار داده و با ضربات چکش بهم متصل می کردند.

مهمترین اصول فیزیکی که سنگ زیربنای متدهای معمولی جوشکاری در قرن حاضر را تشکیل می دهد در اواخر قرن نوزدهم کشف و ابداع شده و به تدریج در صنعت مورد استفاده قرار گرفت. در سال 1887 یکی از دانشمندان روسی بنام Bernadas  اختراع متدی را به ثبت رساند که به وسیله آن قادر بود تا یک قطعه فلزی را با الکترود ذغالی به صورت موضعی با ایجاد قوس الکتریکی بین قطعه و الکترود ذوب نماید.

در ایـن زمان نامبــرده دو قطعه فلزی را در فاصله معینی از یکدیگر قرار داده و با استفاده از پدیده فـوق الذکر و حرکت الکترود ذغالی در طول شکاف بین دو قطعه و وارد نمودن همزمان میله ای فلزی از جنس قطعه در داخل قوس الکتریکی ، حمام مذابی به وجود آورد که بعد از منجمد شدن شکاف موجود را پر نموده و باعث به هم پیوستن این قطعات گردید.

چند سال بعد یعنی در سال 1891 دانشمند دیگر روسی بنام Slavjaniv  روش الکترود ذوب شونده را اختراع نمود. در این روش به جای الکترود ذغالی از یک الکترود فلزی استفاده شده که همزمان وظیفه فلز پرکننده را نیز به عهده داشت.

در روش الکترود ذوب شونده ذوب حاصل از الکترود فلزی در فاصله بین نوک الکترود و شکاف دو قطعه در معرض هوا قرار می گرفت که این امر باعث اکسیده شدن مذاب و در نتیجه در جوش ایجاد اشکال می کرد. از طرف دیگر قوس الکتریکی نیز ناپایدار بود که خود به خود غیر یکنواختی جوش را به دنبال داشت.

برای برطرف نمودن این عیوب در سال 1905 یک صنعتگر سوئدی بنامOscar  Kjellberg   الکترود فلزی پوشش دار را اختراع نمود. پوشش این الکترود را مخلوطی از مواد معدنی مختلف تشکیل می داد که قادر بود با تولید گاز و ایجاد سرباره ، مذاب حاصل از ذوب الکترود را در مقابل آثار نامطلوب تماس با هوا محافظت نماید. علاوه بر این ، پوشش الکترود باعث پایداری قوس الکتریکی و یکنواخت شدن جوش می گردید.

با اختراع الکترود پوشش دار ، صنعت این امکان را یافت تا جوش هایی با استحکام معادل فلز پایه بوجود آورد. اولین قایق ده متری تعمیراتی که تمام اتصالات آن توسط جوشکاری انجام شده بود در سال 1918 بـه آب انداختـه شد. از اواخر دهـه 1930 که احداث پل ها و خطوط راه آهن و نیز ساخت کشتی های اقیانوس پیما و غیره با روش جوش دادن قطعات به یکدیگر با سرعت آغاز گردید تا بهامروز که انسان به ساختن فضا پیما ، آسمان خراش ، نیروگاه هسته ای ، میکروپروسسور و غیره مشغولاست هنوز جوشکاری از روش های بسیار مهم اتصال محسوب می شود. فرآیندهای جوشکاری نه تنهابرای اتصال فلزات همجنس بلکه در موارد خاص با رعایت نکات تکنیکی و متالورژیکی ویژه برای اتصالفلزات غیر همجنس (مس-آلومینیوم) ، فلز به غیر فلز (سرامیک به فلز) و حتی غیر فلز به غیر فلز  (سرامیک به سرامیک) نیز استفاده می شود. علاوه بر کاربرد جوشکاری در اتصالات دائم کاربردهای دیگری نیز در صنعت معمول است (نظیر بازسازی عیوب قطعات ریختگی یا ماشین کاری شده ، بازسازی قطعات فرسوده و مستهلک شده و ایجاد موضوع جوش با خواص ویژه در فرآیند ساخت بعضی از قطعات صنعتی) که هر کدام جایگاه ویژه ای داشته و ضمن اینکه اهمیت آنها کمتر از کاربرد اصلی اتصال آن نیست.

تاکنون فرایندهای مختلف جوشکاری در دنیا ابداع شده که هر کدام کاربرد ویژه و نقاط ضعف و قوت خود را دارند. بعنوان مثال فرایند جوشکاری پتکی یا آهنگری (Forge Welding ) هنگامی که انسان اولیه با آتش و فلز آشنا شد متوجه شد که می توان دو قطعه فلزی بصورت سرد یا گداخته روی هم قرار داده و در اثر کوبیدن موجب اتصال آنها شود یا فرایند جوشکاری اصطکاکی تلاطمی ( Stir Friction Welding) که عمر کوتاهی دارد و هنوز مراحل ابتدایی کاربردی آن مطرح است و یا فرایندهای پیشرفته دیگری که مراحل آزمایشگاهی را طی می کند و نیز فرایند جوشکاری ابداع شده که ورق به ضخامت 600 میلیمتر را با یک پاس بدون پخ سازی جوش می دهد و در مقابل فرایندی که عملیات جوشکاری را باید در زیر میکروسکوپ انجام داد و محل جوش را نمی توان با چشم غیر مسلح دید. یکی از تلاشهای متخصصین ابداع فرایندهای جوشکاری با کمترین هزینه و بیشترین سرعت و خواص کاملا" مشابه قطعه اصلی است.

چکیده                                                                             01

تاریخچه جوشکاری                                                              03

جوشکاری مقاومتی                                                              11

جوشکاری مقاومتی نقطه ای                                                   12

جوشکاری مقاومتی نواری                                                      23

جوشکاری زائده ای                                                              28

جوشکاری فرکانس بالا                                                          32 

1-6- جوشکاری جرقه ای                                                   35 

1-7- جوشکاری سر به سر                                                    39

1-8- جوشکاری ضربتی                                                       43

1-9- لحیم کاری سخت و نرم مقاومتی                                    45

شامل47 صفحه فایل word قابل ویرایش

مقاله تحلیل فرآیندهای قالبسازی

اختصاصی از فی گوو مقاله تحلیل فرآیندهای قالبسازی دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

دانلود مقاله تحلیل فرآیندهای قالبسازی 37 ص با فرمت word 

انواع قالبها

قالبهای پلاستیک

پلاستیک ها به دو گروه تقسیم می شوند:     

ترموپلاستیک

ترموست (باکالیت)

- قالبهای ترموپلاستیک:

گروه ترموپلاستیک ها یا گرمانرما که بر اثر دیدن حرارت خمیده گشته وبا کم شدن میزان گرما سختی خود را بدست می آورند و تغییرات شیمیایی در آنها صورت نمی گیردو بعد از تزریق، شکل محفظه قالب را به خود می گیرد.

در قالب گیری تزریقی ماده ترموپلاست گرم محفظه قالب را پر می کند در این روش ماده ترموپلاست گرم و محفظه قالب سرد است که پس از تزریق مواده به شکل و فرم قالب در می آید و سخت می شود.

از دیدگاه دیگر مواد ترموپلاست به موادی گفته می شود که پس از یک یا چند بار مصرف در فرآیند تولید دوباره قابل استفاده می باشد. این مواد به شکل دانه یا پودر در ماشین تزریق ریخته می شود.

دانلود مقاله فرآیندهای اولترافیلتراسیون

اختصاصی از فی گوو دانلود مقاله فرآیندهای اولترافیلتراسیون دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

اولترافیلتراسیون یک فرآیند غشایی فشار پائین می باشد، که غشاهای نیمه تراوا را برای جدا کردن اجزاء معمولاً بر اساس اندازه و شکل اجزاء به کار می برد. غشاهای نیمه تراوا[1] معمولاً به صورت ناهمسانگرد[2] یا نا متقارن[3] هستند. این غشاها دارای یک لایه نازک در سطح هستند که این لایه باعث جداسازی می شود. به این لایه، لایه فعال[4] گفته می شود. شکل 1-3 تصویر میکروسکوپ الکترونیکی غشاهای اولترافیلترا و تصویر شماتیکی از غشاء را نشان می دهد (Wagne, 2001)

فرآیند اولترافیلتراسیون معمولاً در دمای پائین و سرعت پائین انجام می گیرد و از آسیب رسیدن و تغییر ماهیت ذرات حساس به دما و همچنین حساس به تنش برشی جلوگیری می کند این خاصیت به خصوص در مورد مواد غذایی که خواص تغذیه ای[5] و خواص حسی[6] در آنها بسیار مهم می باشند، قابل توجه می باشد.

شامل 9 صفحه فایل word قابل ویرایش