فهرست:
1-مقدمه
2-کوره القایی کانالی یا هسته ای
3-کوره های بدون هسته
4-عوامل موثر درکار کوره
5-کنترل خوردگی وفرسایش در کارکوره
6-انتخاب فرکانس
7- مواد دیر گداز
8-استرکشی کوره القایی
9-عمل ذوب
10-راندمان کوره القایی
معماری اطلاعات یا معماری فناوری اطلاعات در یک سازمان
(Information Architecture)
الف ـ لایة معماری کاری یا BUsiness
شامل ماموریت ، اهداف ، چشم انداز و راهبردهای درازمدت سازمان که سمت و سوی حرکت سازمان را نشان میدهد. این لایه پایدارترین لایه است و معمولا توسط مدیریت ارشد تعیین می‌شود.
ب ـ لایة معماری اطلاعاتی
مناسب جهت ارایه دانشجویان کاردانی تا ارشد
در این لایه اطلاعات موجود در سازمان، منابع اطلاعاتی، جریان اطلاعاتی، چگونگی توزیع اطلاعات ، چگونگی دسترسی کارکنان به اطلاعات سازمان مورد توجه قرار می‌گیرد.
چشم پوشیدن از اگزون القائی تحت فشار سرما در یک گونه از ژن انورتار سیب زمینی
دپارتمان سلول و ژنتیک مولکولی، نماد تحقیقات محصولات اسکاتلندی
چکیده :
ما نشان می دهیم که دو ژن انورتار در سیب زمینی مانند بیشتر دیگر، ژن های انورتار گیاهان، شامل یک اگزون بسیار کوتاه ثانویه با bp 9 است که سه آمینواسید مرکزی از یک طرح کاملاً حفظ شده در انورتارهای با اصل و مبداء متنوع، را کدگذاری می کند. این مبنی اگزون، یکی از کوچکترین اجزاء شناخته شده در گیاهان است و Pre – mRNA حاصل از این ژن ها ممکن است نسبت به پیوند اتصال متفاوت، حساس و آسیب پذیر باشند چون یک شرط بالقوه برای تعامل ویژه با سیستم پیوند اتصال برای اطمینان از فرایند درست در جهت تولید یک mRNA کامل و بالغ وجود دارد. هیچ مدرکی دال بر پردازش بعد مشخص سازی انحرافی در طی نمود ژن انورتار عادی در سیب زمینی مشاهده نشد. صحت پردازش Post – tr – nscrptional مربوط به pre – mRNA از یکی ژنها توسط فشار ناشی از سرما مشوش شده که منجر به حذف مین اگزون از برخی از گونه ها شده است. این رویداد پیوند اتصال متفاوت، تحت فشار سرما هم در برگ و هم در ساقه به وجود می آید ولی با ضربه یا آسیب القاء نمی شود این خود یک نمونه چشم نوشیدن اگزون و القای پردازش مختلف تحت فشار سرما بر شمار کوچک از گونه ها را اضافه می کند که برای نمایش اتصال پیوند متفاوت، در گیاهان نشان داده شده اند. حساسیت متنوع فرایند Post – tr – nscrptional به فشار سرما برای دو گونه بررسی شد که به تشریح شرایط زنجیره هسته ای، برای اتصال صحیح آنها امکان خواهد داد.
مقدمه :
در گیاهان شکاف و تقسیم سوکوروز به گلوکز و فروکتوز می تواند با انولیتار یا سنتز سوکروز کاتالیز شود این آنزیم ها برای متابولیسم سوکروز مهم بوده و بنابراین در فرایندهای فیزیولوژیکی اساسی مشمول می باشند یعنی در هر دوی گیاهان کلی و سطوح سلولی نظیر تعامل فسج – حفره و تقسیم کربوهیدارت (4 . 3 ). انورتار می توانند به دو گروه خنثی (سیتومولیک) و اسیدی (واسولار و اسوپلاستیک) تقسیم شوند. انورتارهای اسیدی از انواع گسترده ای از گیاهان گرفته شده اند (برای تالیف مراجع به 7/6 مراجعه کنید) و با بسیاری کلون های ژنومی و CDNA هم ایزوله شده که در برخی گیاهان توسط خانواده یا گروهی از ژن های مرتبط کدگذاری می شوند (برای مثال 9/8 ) زنجیره آمینو اسیدی اشتقاقی آشکار می کند که پروتئین های انورتار گیاه، شماری از حالات کاملاً حفظ شده با یگویگو و با انورتارهای به دست آمده از مخمر و با باکتری را سهیم می کنند. اینها شامل یک حالت جایگاهی فعال بالقوه (WECPD) و یک حالن کاملاً مشخص (NDPNG/A) هستند که ممکن است در مکانیزم کاتالیزی شرکت کنند که نزدیک پایانه N پروتئین قرار دارد. این حالت دوم در پایگاه داده ای پروتئین به عنوان حالت مشخص B – Pruct . sihse (برای مثال PRO – Site ) مشمول شده است ویژگی کلون های ژنومی گیاه که از انوتارها را کدگذاری می کنند، به استثنای یک مورد خاص نشان داده که هسته مرکزی این طرح (DPN) با یک مینی اگزون bp 9 کدگذاری می شود. این یکی از کوچکترین اگزون های شناخته شده در گیاهان است. در سیستم های حیوانات یک ارتفاع یا طول اگزون کوچک با bp 51 برای ترفیع اتصال پیوند درست ارائه شده است. در مورد اگزون های کوچکتر که معتبر برای اتصال پیوند انحرافی (کج) هستند، از مجاورت مکان های اتصال پیوند ' 5 و ' 3 به وجود می آیند. در شمار خاصی از حیوانات و تعداد کمی از گیاهان، اگزون ها کوتاه تر از این حد هستند و پیشتر پیشنهاد شده که این اگزون های کوتاه تر ممکن است به مکان های اتصال پیوند نیاز داشته باشند که قویتر از حالات عادی و یا اضافی ای هستند که عناصر را برای شناخت صحیحشان قادر می کنند. انواعی از رویدادهای اتصال پیوند متفاوت (شامل حفظ اینترون، مکان های اتصال پیوند مختلف ' 5 و ' 3 ، چشم پوشی از اگزون و غیره ....) در سیستم های حیوانات کاتالوگ بندی شده است. چنین رویدادهائی برای منجر شدن به ترکیب پروتئین های مختلف نشان داده شده که ممکن است در عملکردشان با توزیع بافت متفاوت باشند. رویداد کاملاً هستند از اتصال پیوند متفاوت پیشنهاداتی را توسعه داده که یک مکانیزم متفاوت را پایه گذاری می کند طوری که در آن تنظیم نمود ژن می تواند تحت تاثیر قرار بگیرد. در گیاهان فقط نمونه های کمی از اتصال پیوند متفاوت توصیف شده است. چند مثال از رویدادهای پیوند ' 5 متفاوت شناخته شده برای مثال در گونه های برای rabisco activase در اسفناج و آرپیدوسپیس (14) و جو (15)، برای پروتئین محدود کننده RNAI در تابوکو (16) و برای سنتز Chorismate در گوجه فرنگی (17) پیوند متفاوت ' 3 در پردازش گونه های ژن P ذرت (18) و کدگذاری پروتئین Fla Vevia trinevia H روی می دهد فرایند متفاوت گونه برای سنتز نشاسته خره ای در برنج می تواند منجر به حفظ انتیرون 1 در حالت کامل و رسیده شود. با ارائه اندازه کوچک مینی اگزون در ژن های انورتار گیاه، گونه های آنها موارد کاندیدی برای پیوند مختلف هستند که منجر به حذف زنجیره رمزگذاری شده توسط مینی اگزون از mRNA کامل و تبدیل به یک پلی پپتید جهش یافته می شوند که فاقد هسته B – Pruct . sihse است. این احتمال باعث شده که بروز نموده از ژن های انورتار در سیب زمینی برای رویدادهای پیوند متفاوت را بررسی کنیم. ما شرح می دهیم که پیوند مختلف می تواند با فشار تحت سرما القاء شود و اینکه یک اثر متفاوت در طی نمود دو ژن انورتار گیاهی بررسی شده است.
PCR ژنومیک :
DNA از برگ Sola nam tobersam و با فرایند اشتقاق شامل یک مرحله الکلی SDS Lysis ایزوله می شد. آلیکوت های ng 30 به عنوان نمونه در یک سنجش PCR با حجم کلی 50 شامل 1 از هر یک از ' 5 و ' 3 بر پیمرها استفاده می شدند. (برای Amw6 , AmwT1 , CD111 ، برای Amw2 m , AmwT4 , CD141 ) ( mh 2/0 از mm , dNTP 5/1 کلرید منزیم، mm 50 کلرید پتاسیم و nm 20 Tro – Hcl یا PH 4/8 و uTaq1 پلی مری ) PCR برای حدود 40 چرخه (c 95 در یک دقیقه، 65 درجه یک دقیقه و 65 درجه و یک دقیقه و c 72 در سه دقیقه به ازای هر چرخه) با یک امتداد نهائی 72 درجه ای به مدت 5 دقیقه انجام شد. محصولات واکنش یا عزل آگاروز الکتروفورسیس و تحلیل شده و محصولات خاص به دست آمده در PGEm – T (پرومگا) کلونی شده و در هر دو جهت متوالی می شوند.
PT – PCR :
RNA کلی از برگ و ساقه Solamum tubersum به دنبال روش اسکرو درات آال ایزوله شده. DNA آلوده با کشت uRQ1 DNase (مجزا از RNase ) در mm 10 10 تریس کلرید هیدروژن وب هاش 8 ، mMEDTA 1 شامل URNase 72 عامل مانع برای مدت 20 دقیقه در 37 درجه سانتی گراد به دنبال رسوب RNA و تکرار این عمل خارج می شود (جدا می شود). آلیکوت های 2 از RNA کلی (مجزا از DNA ) با u 200 ترانس کرپتیاس تضاد اندیس بالا، در یک حجم نهائی از 25 کلرید پتاسیم mm 75 ، mm 3 کلرید منیزیم، mm 10 از DTT و mm 50 و کلرید هیدروژن Pris با PHA در 42 درجه سانتی گراد به مدت 45 دقیقه و در حضور mm 1 dNTP و 5/0 از پریمر 3 متناسب (برای CD111 , 111R ، برای CD141 , 141R ) به صورت متضاد رونوشت می شود.
نمونه هائی از از این واکنش برای فراهم کردن نمونه و الگوی CDNA برای PCR به کار می رفت که از همان پریمر ' 3 با پریمر مناسب ' 5 [ برای CD111 ، نوع 111F ، برای CD141 نوع 141F ] استفاده می شد و با P 32 پایان یافته و به صورت توصیف بالا به کار می رفت. شرایط PCR ، 35 چرخه 94 درجه سانتی گراد در مدت 1 دقیقه، 60درجه در 2 دقیقه و 72 درجه در 3 دقیقه بوده که با یک مقدار نمائی در 72 درجه برای مدت 5 دقیقه دنبال می شد. محصولات RT – PCR با فرایند الکترو فروسیس در 6 درصد پلی اکرپلآمید و 10 درصد ژل های فورمامید برطرف شده و با رادیوگرافی خودکار بررسی می شوند. محصولات به دست آمده با استفاده از پریمرهای CD111 از ژل پلی اکریل آمید الوت شده و به عنوان لایه فرعی برای آزمایشات PCR با استفاده از این پریمرها و با شرایطی مانند شرایط اعمالی برای PCR ژنومی استفاده می شد، به استثنای اینکه یک دمای منسجم 60 درجه ای و 35 دایره (چرخه) در آن و بکار می رفت. محصولات خاص از این واکنش به صورت PGEM – T کلونی شده و در هر دو مسیر متوالی می شوند.
شرایط فشار :
آزمایشات فشار بر روی گیاهچه ها در کشت بافتی رشد یافته بر حالت متوسط 30 – ms تحت یک چرخه 8/16 ساعته روز به شب در دمای 25 درجه سانتیگرادی انجام شدند. سه هفته بعد از کشت نوعی بندهای آپیکال، گیاهچه ها تحت فشار سرما یا ضربه قرار گرفتند. در مورد فشار سرما این گیاهچه ها به یک بخش رشد انتقال یافته و در 4 درجه سانتی گراد نگه داری می شدند. البته با شرایط دیگر مشابه با مواردی که قبلاً توصیف شده گیاهچه ها بعد از 0 (کنترل) ، 6 ، 24 و 48 ساعته برداشت می شوند (کشت) برای بهبود (بازیافت) بعد از 48 ساعت در دمای 4 درجه، گیاهچه ها به دمای 25 درجه به مدت 24 ساعت، قبل از کشت منتقل می شوند برای فشارهای ناشی از ضربه برگ های گیاهان با یک چاقوی تیزاستریل شده بر روی تمام سطح خراش داده می شوند و بعد از 48 ساعت کشت می شوند.
نتایج :
سازمان دهی ژن های انوتار در گیاهان :
امروزه کلونی های ژنومی که از هویج، آرابی و پسیس ها، ذرت و گوجه فرنگی جدا شده اند سازمان دهی اینترون آنزیم های انورتار را کدگذاری می کنند، و اگزون تمام اینها با حضور یک اگزون اصل تقریباً kb 1 مشخص می شود که بیشتر پلی پپتیدها را کدگذاری می کنند از جمله مکان فعال ارائه شده، جریان پایین روی این نوع تغییر در اندازه اینترون ها با فقدان آنها در برخی موارد آشکار است (برای مثال یک ژن آربید وپسیس که در آن اگزون اصلی با دو اگزون بیشتر، در ژن های دیگر، نشان داده می شود.)
جریان بالا روی اگزون اصلی یک ویژگی عجیب از این ژن ها، حضور یک اگزون بسیار کوچک فقط در اندازه bp 9 است که در نظام ژن های به استثنای یک ژن در هویج وجود دارد. هر دوی اینترون ها که در کنار مینی اگزون هستند، نشان می دهند که تنوع ارتفاع در این گونه های گیاهی وجود دارد. اگزون bp 9 ، سه آمینواسید با حالت (DPN) B – Fractosidase را کدگذاری می کند که برای شرکت در شکل گیری محل کاتالیزی آنزیم یعنی عملکردی مطابق با درجه بالای آن در حفظ دگرگونی، پیشنهاد کرده است.
فرمت این مقاله به صورت Word و با قابلیت ویرایش میباشد
تعداد صفحات این مقاله 12 صفحه
پس از پرداخت ، میتوانید مقاله را به صورت انلاین دانلود کنید
دانلود مقاله تحت عنوان Optimal design of a non-linear controller for anti-lock braking system (طراحی بهینه یک کنترل گر غیرخطی برای سیستم ترمز ضدقفل) همراه با ترجمه فارسی آن
مقاله 16 صفحه ای isi همراه با ترجمه 56 صفحه ای آن مناسب برای ارایه دانشجویان مکانیک و ساخت و تولید
چکیده:
این پروژه در قالب چهار فصل آورده شده که در فصل اول اصول کلی فرآیند ریخته گری تحت فشار، آلیاژهای مناسب ازلحاظ ترکیب و دامنه انجمادی ، نقش آکومولاتور، محاسبات مربوط به بسته نگه داشتن قالب و زمان پر شدن قالب و مزایا و محدودیت های این فرآیندها بررسی شده است
در فصل دوم تشریح قالب واجزای درونی قالب ، جنس قالب و روشهای پوشش دهی مهندسی سطح ونقش پوشش های مصرفی ، تنش گیری قالبها ونکاتی در مورد نگهداری قالب و بررسی لحیم شدن آلیاژهای آلومینیوم با قالب و نقش عناصرآلیاژی برلحیم شدن قالب بررسی شده است .
درفصل سوم مشکلات ریخته گری تحت فشار، تاثیر عموامل مختلف برروی عیوب و راهبردهایی جهت بهبود فرآیند و بررسی عیوب قطعات و منشا شکل گیری و راههای پیش گیری همراه با تصاویرعیوب شرح داده شده است .
درفصل چهارم تاثیرفشار بر روی تنش و خستگی و ایجاد ساختارهای غیر تعادلی بر اثر توزیع فاز بر روی آلیاژهای AL-SI بررسی شده است.
فصل اول
فرآیندهای ریخته گری تحت فشار
1-1مقدمه :
ریخته گری تحت فشار یکی از اقتصادی ترین روشهای تولید در صنعت ریخته گری است وازاین رو شگفت انگیز نیست که تولید قطعات دراکثر کشورها سال به سال فزونی یافته است . در حال حاضرسهم این نوع تولید در جمهوری فدرال آلمان بیش از نصف کل تولیدات ریخته گری فلزات غیر آهنی می باشد .
این جهش قابل ملاحظه است که در ریخته گری دایکاست در رقابت با سایر روشهای ریخته گری و شکل دادن کسب کرده است مدیون اقتصادی بودن و گسترده بودن طیف کاربردی آن می باشد . فرآیندهای ریخته گری تحت فشار یکی از روشهای قدیمی برای ساختن قطعات فلزی می باشد . در خیلی از فرآیندهای ریخته گری پیشین ( که خیلی از آنها امروز هم به کار می روند) قالبها پس از استفاده باید خراب شده به خاطر اینکه قطعه پس از انجماد از داخل قالب خارج شود و نیاز به قالبهای دائمی که برای تولیدات با تیراژ بالا مورد استفاد قرار می گیرند بطور آشکار راه دیگر برای تولید قطعات است .
در قرون وسطی صنعتگران استفاده از قالبهای آهنی برای ساختن آلیاژهایی از قلع و سرب را تکمیل و انجام دادند و بعد از گذشت قرنها فرآیند قالبهای دائمی فلزی تکمیل تر شدند . بعدها در قرن 19 میلادی فرآیندها توسعه یافتند که فلز را به درون قالب با اعمال فشار برای ساختن قطعات مورد استفاده قرار می دادند که به فرایند ریخته گری دایکست معروف شدند .
در ابتدا ماشینهای ریخته گری تحت فشار برای آلیاژهای روی مورد استفاده قرار می گرفت اما با نیازمندی به تولید سایر قطعات با فلزات مختلف سبب ترقی و توسعه مواد قالب و فرآیندهای این روش شده است . در سال 1915 آلیاژهای آلومینیوم توسط ریخته گری تحت فشار در تعداد زیادی تولید شدند. بیشتر پیشرفتهای انجام شده در تکنولوژی ریخته گری تحت فشار در مدت قرن اخیر صورت گرفته است که تنوع موجود در سیستمهای ریخته گری تحت فشار ناشی از شار فلز و رفع وحذف کردن گازها از حفره قالب و واکنش پذیری بین فلز ذوب شده وسیستم هیدرولیکی و تلفات حرارتی در طول عملیات تزریق کردن می باشد . تنوع در این فرآیند دارای اشکال عمومی با توجه به طراحی مکانیکی و قالب کنترل حرارتی وبه کار گیری آن است .
چهار خانواده ی آلیاژی عمده به صورت ریخته گری تحت فشار تولید می شوند که عبارتند از : آلومینیوم و روی و منیزیم و آلیاژهای پایه مس هستند که در جدول 1-1 نشان داده شده است .
سرب و قلع به طور کمتر و حتی آلیاژهای آهنی نیز همچنین می توانند توسط ریخته گری تحت فشار تولید شوند. سه نوع اصلی از فرآیند ریخته گری تحت فشار که شامل فرآیند محفظه گرم و فرایند محفظه سرد و تزریق مستقیم می باشد .
فرآیند محفظه گرم ابتدائی ترین فرآیند است که اختراع شده است که این روش به طور پیوسته و مکرر برای مواد با نقطه ذوب پایین مورد استفاده قرار می گرفته است (روی وآلومینیم و قلع و برای الیاژهای منیزیم) . بدین ترتیب درفرآیند محفظه گرم که باعث به حداقل رساندن آلیاژهای مذاب در معرض اغتشاش و هوای اکسنده و از دست دادن حرارت در طول مرحله تزریق با نیروی هیدرولیکی می باشد . در این روش که با طولانی شدن تماس درونی و نزدیک بین فلز ذوب شده و موجود باعث ایجاد بروز مشکلاتی در تولید قطعات با این فرآیند می شوند .
در فرآیند محفظه سرد با رفع شدن مشکلات مربوط به مواد با جدا کردن مخزن فلز مذاب برای سیکلهای بیشتری کاری در نظر گرفته شده است. در ریخته گری تحت فشار محفظه سرد به اندازه گیریهای خاصی برای پر کردن قالب برای تولید قطعه نیاز می باشد و بلافاصله تزریق فلز مذاب به داخل قالب و فقط در حدود چند ثانیه در حالت تماس با سیستم هیدرولیکی خواهد بود که همین در معرض قرار گرفتن کم با سیستم هیدرولیکی اجازه ریخته گری آلیاژهای دمای بالا همانند آلومینیوم و مس وحتی برخی از آلیاژهای آهنی را می دهد .
1-2 اصول کلی فرآیند ریخته گری تحت فشار:
ریخته گری تحت فشار (دایکاست) عبارت است از یک روش ریخته گری که در آن فلز مایع تحت تاثیر یک فشار نسبتا بالا به داخل قالب های دائمی چند تکه تزریق می شود بنابراین عمل پر کردن قالب همانند ریخته گری ماسه ای و یا ریخته گری با قالب ریژه تحت تاثیر نیروی وزن نیست بلکه بر اساس تبدیل انرژی فشاری که به فلز ریختگی مایع اعمال می شود به انرژی جنبشی تبدیل شده و به این ترتیب هنگام عمل ریختن جریانهای سیالی با سرعت بالا بوجود می آید تا اینکه بالا خره در انتهای پر کردن قالب انرژی جنبشی مواد متحرک به انرژی فشاری و حرارتی تبدیل تبدیل می شود .
ریخته گری تحت فشار از درون از ریخته گری با قالب فلزی ریژه توسعه پیدا کرده است و وجه مشترک هر دو روش استفاده از قالب های فلزی دائمی است .
اما ریخته گری با قالب های فلزی ریژه محدودیت هایی دارد زیرا پر کردن قالب فقط تحت نیروی ثقل انجام می گیرد و از این جهت دسترسی به سرعتهای بالا برای جریان سیال امکان پذیر نیست بر این اساس قطعات ریخته گری جدار نازک با دقت اندازه بالا و همچنین گوشه ها و لبه های تیز فقط تحت شرایطی با این روش قابل تولید هستند .
در ریخته گری تحت فشار (دایکاست) فلز مایع با سرعت زیاد به داخل حفره قالب فشرده می شود و با این روش بخصوص امکان تولید قطعات رختگی نازک و دقیق با کیفیت سطح بالا فراهم می گردد و می توان از ابعاد بیش از اندازه بزرگ در طراحی قطعات ریختگی اجتناب و در نتیجه در مصرف مواد ریختگی صرفه جویی نمود . از این جهت ریخته گری تحت فشار به لحاظ فنی و اقتصادی مزایای قابل توجهی دارد بویژه اینکه این روش نه فقط برای بهره وری بالایی را میسر می سازد بلکه کوتاهترین راه تولید یک محصول از فلز می باشد .
خصوصیت اصلی این فرآیند ریخته گری تحت فشار عبارت است از ایجاد یک فشار نسبتا زیاد هنگام پر کردن و تزریق می باشد که فلز مایع با سرعت زیاد به داخل حفره قالب جریان می یابد ازاین جهت عمل پر کردن قالب در این روش با روش های دیگر ریخته گری تفاوت دارد و با توجه به این حالت نتیجه می شود که برای طراحی قطعه ریختگی قالب و گلویی تزریق به شرایط مشخصی نیاز دارند . بعلاوه تولید انبوه قطعات ریختگی مستلزم تجهیزات ویژه جهت بسته نگه داشتن قالب ریختگی تحت فشار است این موضوع منجر به توسعه ماشین ریخته گری دایکاست شده که وظیفه آن از یک طرف باز کردن وبستن و بسته نگه داشتن قالب دایکاست بوده و از طرف دیگر فشردن فلز مایع به داخل قالب و اعمال فشار کافی تا پایان انجماد آن است .تولید به روش ریخته گری تحت فشار همیشه به صورت سری انجام می شود و بخصوص برای تولید تیراژمتوسط تا بالا مناسب است و این نوع تولید به مقدار زیادی مکانیکی شده و در بسیاری از موارد می توان با خودکار کردن آن در هزینه ها صرفه جویی نمود . پروسه تولید با ماشین ریخته گری تحت فشار اساسا با یک ترتیب از پیش تعیین شده صورت می پذیرد . این سیکل ماشینی از طرف اپراتور و یا به طور خودکار تکرار می گردد و برای دستیابی به مدت زمانهای کوتاه در هر سیکل و به حداقل رساندن اثرات حرارتی قالب ریخته گری دایکاست قطعات ریخته گری غالبا به صورت جداره نازک طراحی می گردند و اگر قرار باشد که قطعات ریخته گری به علاوه دارای طراحی پیچیده ای باشند تولید قطعات بدون عیب بعضا دشوار می گردد و در عین حال ماشین های پر قدرت و مدرن ریخته گری دایکاست این امکان را بوجود آورده اند تا بتوان با فشارهای تزریق بالا و سرعتهای پر کردن زیاد که در اکثر موارد جهت تولید قطعه ریختگی بی عیب و نقص کافی است کار کرد .
1-3 ماشینهای ریخته گری تحت فشار:
این ماشینها دارای وظایفی هستند که عبارتند از:
1- بستن قالب .
2- نگه داشتن دو نیمه قالب بطور مطمئن در کنار یکریگر .
3- وارد ساختن نیرویی بر فلز مذاب برای وارد شدن به قالب .
4- باز کردن قالب از همدیگر .
5- بیرون اندازی قطعه ریخته شده از درون قالب .
یک ماشین ریخته گری تحت فشار باید دارای یک چارچوب قوی طراحی شده برای تقویت و پشتیبانی و باز کردن نیمه قالب ها در یک مسیر درست و صحیح می باشد . چارچوب باید به حد کافی قوی ومحکم باشد چون بیشتراوقات وزن مونتاژ شده قالب بیشترازچندین تن است . همچنین نیاز به نیروی قفل شوندگی برای نگه داشتن دو نیمه قالب که این نیروی قفل شوندگی باید بیشتر از حداکثر نیروی رشد یافته بوسیله فلز با مراقبت های کافی به نشتی گیره در محل جدایش قالب ها می باشد . در برخی از ماشینهای ریخته گری تحت فشار مدرن و جدید نیروی قفل شوندگی ممکن است به نزدیکی 1000 تن برسد که بستگی به اندازه قالب و فشار به کاربرده شده دارد . حداکثر نیرویی که منجر به باز شدن قالب می شود برابر است با حداکثر فشار مذاب ضرب در سطح کل تصویر شده حفره قالب و سیستم راهگاهی است .
سه روش برای بستن و قفل کردن قالبها استفاده شده که عبارتند از:
1- هیدرولیک مستقیم
2- هیدرولیک با زانویی
3- وسیستم مکانیکی می باشند .
1-4 فرآیندهای ریخته گری تحت فشار( DIE CASTING PROCESS):
)High pressure die castingریخته گری تحت فشار با فشار بالا ( -1
-2 ریخته گری تحت فشار با فشار پایین( low pressure die casting)
-3 ریخته گری تحت فشار تحت خلا (vacuum die casting)
1-5 ریخته گری تحت فشار با فشار بالا : (High pressure die casting)
ریخته گری تحت فشار مرسوم (HPDCیک شکل ویژه ای ازفرآیند ( ساخت قطعات با استفاده از قالبهای فلزی دائمی است که می توان قطعاتی در محدوده وزنی از چند اونس تا نزدیک به 25 کیلو گرم را تولید نمود. ریخته گری تحت فشار قدیمی برای تولید قطعات بزرگ قابل استفاده نبود اما پس از مطالعه و بررسی کردن اگرچه می توان قطعات خیلی بزرگ نظیر چارچوب در خودرو و یا یکسری از لوازم منزل را می توان بوسیله تکنولوژی ریخته گری تحت فشار تولید کرد. در فرایند ریخته گری تحت فشار همچنین اجازه تشکیل قطعات درون هم راممکن می سازند که در این فرایند شامل قرار دادن یاتاقان استحکام بالا که در درون قالب قبل از تزریق نصب و جایگذاری شده است . یک توقف و مکث کوتاه مدت مناسب باید برای نصب و قرارگیری فراهم شده که سیکلهای ریخته گری تحت فشار منجربه کند شدن بوسیله افزایش عملیات اضافی خواهد شد .
ریخته گری تحت فشار مرسوم می تواند در محدوده خیلی از آلیاژها به کار برده شود که شامل آلومینیوم و روی و منیزیم و سرب و برنج می باشد .
دو نوع اصلی از فرآیند ریخته گری تحت فشار وجود دارد که عبارتند از:
1- Hot chamber process
2- Cold chamber process
1-5-1 ماشینهای تحت فشار محفظه گرم (Hot chamber process):
همانطور که درمطالب فوق اشاره شد در ریخته گری تحت فشار(HPDC ) دارای دو نوع کلی می باشد که شامل محفظه سرد و محفظه گرم بوده که در این قسمت به توضیح و بررسی محفظه گرم می پردازیم .
در این روش که ماشینها دارای یک کوره مناسب برای ذوب و نگهداری فلز می باشند که سیستم تزریق کاملا در زیر سطح مذاب غوطه ور بوده که درزیر سطح فلز مذاب وبا به کار انداختن یک پیستون و حرکت در داخل سیلندر برای اعمال تزریق فلز مذاب به درون قالب فلزی در نظر گرفته شده است .
در این سیستم هنگامی که پیستون تزریق به سمت بالاحرکت می کند باز شدن دیوار سیلندرتزریق شده و در تمام این مدت فلز مذاب با حجم مشخص وارد سیلندر تزریق شده وسپس پیستون توسط نیرویی روبه پایین با سیستم نیوماتیک یا هیدرولیکی باعث بسته شدن قسمت باز سیلندر شده و سپس فلز مذاب در داخل سیلندرمحبوس شده و از میان یک نازل و کانال و مجرای مناسب به سمت بالا وبه درون قالب هدایت می شود و بعد از یک فاصله زمانی از پیش تعیین شده دوباره پیستون به سمت بالا حرکت کرده و به فلز مذاب اجازه وارد شدن به داخل کانال و نازل را میدهد سپس عملیات تزریق انجام گرفته و قطعه پس از انجماد از داخل قالب به بیرون رانده می شود.
سرعتهای تزریق فلزات مذاب و فشار تزریق ها برای فلزات مختلف و قطعات مختلف بطور مناسب قابل کنترل هستند . بیشتر ماشینهای ریخته گری تحت فشار محفظه گرم زیر فشارpsi 2000 می کنند و برای بدست آوردن یکنواختی و همشکلی قطعات ریخته گری تحت فشار و حداکثر سرعت عملکرد آن باید یک سیستم کنترل سیکل زمانی اتوماتیک از پیش تعیین شده باید مورد استفاده قرار گیرد . سیکل یک ماشین با فشار یک دکمه آغاز شده و توسط یک سیستم اتوماتیک مداوم ادامه داشته ودر پایان یک سیکل کامل متوقف می شود . اپراتور پس از خارج سازی قطعه از داخل قالب و بازرسی آن و بر حسب مورد می توان از یک روان کننده به درون قالب برای شروع سیکل بعدی استفاده نمود .
در این روش بدلیل جلوگیری از جابجایی مذاب از درون کوره دیگر افت دما را نداشته وهمچنین زمان عملیات در این روش نسبت به روش محفظه سرد کمتر می باشد .
توصیف و شرح هر یک ازاین روش ها ناشی از طراحی سیستم تزریق مذاب به شیوه های مورد استفاده شده دارد . شکل شماتیک ریخته گری تحت فشارمحفظه گرم در شکل 2- 1 نشان داده شده است.
فرمت این مقاله به صورت Word و با قابلیت ویرایش میباشد
تعداد صفحات این مقاله 135 صفحه
پس از پرداخت ، میتوانید مقاله را به صورت انلاین دانلود کنید