10 مقاله برتر و ترجمه و آنالیز مقالات شبکه های حسگر بیسیم

اختصاصی از فی گوو 10 مقاله برتر و ترجمه و آنالیز مقالات شبکه های حسگر بیسیم دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

10 مقاله برتر  به همراه ترجمه و آنالیز مقالات شبکه های حسگر بیسیم

نوشتن مقالات معتر از آنالیز مقاله

بیش از 50  صفحه ورد

به همراه اسلاید و مقاله  و منابع اصلی

آنالیز مقاله

1- تحمل خطا و نفوذ در شبکه های حسگر بیسیم

Fault and Intrusion Tolerance of Wireless Sensor Networks

2-دسته بندی تحمل خطا در شبکه های بیسیم

Fault-Tolerant Clustering of Wireless Sensor Networks

3-زمانبندی سیستم های بلادرنگ چند پردازنده‌ای با مکانیزم تحمل‌پذیری خطا

Simulation of fault tolerant scheduling on real-time multiprocessor systems using primary backup overloading

4-

A Novel Fault Tolerant Scheduling Technique In Real-Time Heterogeneous Distributed Systems Using Distributed Recovery Block

5-

A Novel Intelligent Algorithm for Fault-Tolerant Task Scheduling in Real Time Multiprocessor Systems

6-روشی برای  تحمل پذیری خطای عاملهای سیار(متحرک) در سیستم  FLASH

7-MODEL CHECKING

8-خطایابی شبکه‌های حسگر بی‌سیم توزیع شده

Distributed Fault Detection of Wireless Sensor Networks

9-خطایابی شبکه های حسگر بی سیم

Fault detection of wireless sensor networks

10-آشکارسازی مرز رویداد تحمل پذیر خطا بصورت متمرکز در شبکه‌های حسگر

Localized Fault-Tolerant Event Boundary Detection in Sensor Networks

مروری بر الگوریتم‌های خطایابی شبکه‌های حسگر بی‌سیم

دانشگاه آزاد اسلامی واحد تبریز

چکیده

در دنیای امروز استفاده از شبکه‌های حسگر بی‌سیم بسیار رواج یافته است. به‌دلیل کم هزینه بودن حسگر‌ها و قرار‌گیری در محیط‌هایی که اغلب کنترل نشده هستند، احتمال خرابی حسگر‌ها و در نتیجه نا‌درست بودن اطلاعات حس شده وجود دارد. این امر باعث کاهش قابلیت اطمینان در شبکه‌های حسگر بی‌سیم می‌شود. بنابراین، جهت افزایش قابلیت اطمینان، لازم است حسگر‌‌‌‌‌‌‌‌‌‌های معیوب شناسایی و از شبکه‌های حسگر بی‌سیم کنار گذاشته شوند. در این مقاله هدف بررسی الگوریتم‌های خطایابی شبکه‌های حسگر بی‌سیم و مقایسه کارایی آنها است0 مقایسه‌های انجام شده نشان می‌دهدکارایی الگوریتم ارائه شده در [1] از الگوریتم‌های ارائه شده در [2]  و [3] بیشتر است.

کلمات کلیدی: شبکه‌های حسگر بی‌سیم، خطایابی

1- ‌‌مقدمه

پیشرفت‌های اخیر در زمینه الکترونیک و مخابرات بی‌سیم توانایی طراحی و ساخت حسگرهایی را با توان مصرفی پایین، اندازه کوچک، قیمت مناسب و کاربرد‌های گوناگون داده است. این حسگرهای کوچک که توانایی انجام اعمالی چون دریافت اطلاعات مختلف محیطی (بر اساس نوع حسگر)، پردازش و ارسال آن اطلاعات را دارند، موجب پیدایش ایده‌ای برای ایجاد و گسترش شبکه‌های موسوم به شبکه‌های بی‌سیم حسگر (WSN)شده‌اند.   

یک شبکه حسگر متشکل از تعداد زیادی گره‌های حسگر است که در یک محیط به طور گسترده پخش شده و به جمع‌آوری اطلاعات از محیط می‌پردازند[4]. لزوماً مکان قرار گرفتن گره‌های حسگر، از ‌قبل‌تعیین‌شده و مشخص نیست. چنین خصوصیتی این امکان را فراهم می‌آورد که بتوانیم آنها را در مکان‌های خطرناک و یا غیرقابل دسترس رها کنیم. به‌دلیل قرار‌گیری گره‌های حسگر در محیط‌های کنترل نشده، امکان خرابی در حسگر‌ها وجود دارد. بنابراین کشف، موقعیت‌یابی گره‌های حسگر معیوب و کنار گذاشتن آنها از شبکه لازم است؛ در غیر اینصورت این گره‌ها به‌ عنوان گره‌های ارتباطی استفاده خواهند شد.]1[

 در [1]‌ ‌یک الگوریتم خطا‌یابی برای شبکه‌های حسگر بی‌سیم ارائه شده‌ است. گره‌های حسگر معیوب براساس مقایسه‌های انجام شده ما بین گره‌های همسایه و انتشار نتایج بدست آمده در هر گروه تعیین می‌شوند.

در [2] یک الگوریتم شناسایی حسگر معیوب محلی، بصورت توزیع شده (Distributed Localized Faulty sensor) ارائه شده است. پیچیدگی اجرای این الگوریتم پایین است و احتمال تشخیص درست بسیار بالا است.

در [3] دو الگوریتم جهت شناسایی حسگرهای معیوب و تحمل پذیری خطا ارائه شده است.الگوریتم‌های ارائه شده کاملاَ متمرکز هستند.

دانلود مقاله آنالیز از طریق ایجاد پلاسما در جفتهای القایی

اختصاصی از فی گوو دانلود مقاله آنالیز از طریق ایجاد پلاسما در جفتهای القایی دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

ICP یکی از روشهای مخرب تجزیه شیمیایی می باشد که بایستی نمونه را بصورت محلول در آورده و سپس آنرا تبخیر نمود.
اصول عملیات:
ICP یک منبع تحریک است برای طیف نمایی نشر اتمی. آن یک پلاسمای آرگون بکار رفته در فشار یک اتمسفر و نگهداشته شده بوسیله جفت کردن القایی بصورت یک میدان الکترومغناطیسی با فرکانس رادیویی می باشد. گاز آرگون بصورت محوری در درون یک تیوپ کوارتزی نگه داشته شده بوسیله سه یا چهار سیم پیچ از یک القاء یا هسته کار متصل شده به یک ژنراتور RF (رادیویی) جریان می یابد. فرکانسهای استاندارد عملکردی 12/27 مگاهرتز یا معمولاً کمتر از 68/40 مگاهرتز می باشند. فرکانسها توسط کمیسیون تبلیغات فدرال برای اسناد پزشکی و علمی تعیین شده است. جریان با فرکانس بالای بیش از 100 آمپر در هسته های القایی مس خنک شونده با آب جریان می یابد. خطوط نیروی تولید شده از میدانهای مغناطیسی نوسانی بصورت محوری در درون تیوپ کوارتزی جریان می یابند و از مسیر بستة بیضی شکل در خارج از تیوپ پیروی می کنند. اگر الکترونهای آزاد در تیوپ حضور داشته باشند، میدانهای مغناطیسی القایی ایجاد می کنند. الکترونهایی که در گاز جریان می یابند در مسیرهای منحنی نوسانی بسته در درون فضای تیوپ کوارتزی می باشند. این جریان الکترونی جریان گردابی نامیده می شود و الکترونها توسط تغییر زمان میدان مغناطیسی شتاب می گیرند. ایجاد برخورد که از یونیزاسیون بیشتر گاز آرگون و نیز گرمای مقاومتی نتیجه می شود، این میدانهای کغناطیسی و الکتریکی مسئول پلاسما در شکل (1) نشان داده می شود. انتقال انرژی در پلاسما مشابه مواد الکتریکی است که هسته های القایی سیم پیچ اولیه هستند و گاز یونیزه شده ثانویه می باشد زیرا گاز آرگون در ابتدا خنثی و غیر رسانا است. پلاسما باید با الکترونهای دانه آغاز شود. معمولاً بوسیله تخلیه خفیفی بر جسب تسلا تولید می شود. با قدرت فرکانس رادیویی بکار رفته، پلاسما بطور آنی روشن می شود، سپس خود پایدار می ماند. پلاسمای نتیجه شده گازی است بشدت یونیزه شده با درجه حرارتهایی در حدود 10000درجه کلوین. مشعل پلاسما از یک تیوپ کوارتزی تنها تشکیل نشده بلکه از سه تیوپ متحدالمرکز تشکیل شده است( شکل 2).
درجه حرارتهای بالای پلاسما دیواره های کوارتزی به عایقکاری حفاظتی
نیاز دارد. این کار بوسیله یک جریان تماسی از گاز خنک کننده بین دو تیوپ خارجی با سرعتی در حدود 15 لیتر بر دقیقه انجام می شود. این عایقکاری پلاسما را از دیواره های مشعل و موازنه ها و مراکز پلاسما جدا می کند. این عایقکاری گاهی اوقات بعنوان روشی برای تثبیت گرداب حفره أی استفاده می‌شود. یک جریان گاز محوری شناخته شده بعنوان گاز پلاسما گاهی اوقات در حین افروختن پلاسما یا با محلولهای آلی استفاده می شود. گاز پلاسما بین دو تیوپ داخلی با سرعت 1 تا 5 لیتر بر دقیقه جریان می یابد. یک تیوپ مرکزی با قطر کوچک برای تولید نمونة تحلیلی در پلاسما استفاده می شود. معمولاً بصورت یک ( آئروسول) مایع نازک حمل شده بوسیله یک جریان گاز حمل کننده در حدود یک لیتر بر دقیقه.
طراحی دقیق مشعل گاز حمل کننده نمونه را قادر می سازد یک رخنه در پایة پلاسما بطوریکه نمونه از داخل یک کانال در محور مرکزی پلاسما می‌گذرد. پلاسمای داغ چمبره أی می شود و نمونه یک کانال سرد کننده مرکزی با درجه حرارتهای از5000 تا8000 درجه کلوین را تجربه می کند. در حین یک زمان عبور از 1 تا3 میکروثانیه در این کانال مرکزی آئوروسول نمونه ته نشین می شود. تبخیر می شود، تفکیک می شود، اتمیزه می شود و در درجات گوناگون یونیزه می شود. اتمها و یونهای آزاد بطور الکتریکی برانگیخته می شوند. تشعشع طول موجهای مختلف در ماورای بنفش و قسمت مرئی طیف در مقیاس زمانی نانوثانیه بصورت الکترونهای برگشتی به سطوح انرژی پایینتر منتشر می شود. طول موج این تشعشع منتشر شده از نوع اتم حاضر در پلاسما مشخص می شود و شدت نشر تشعشع با کمیت هر نوع از اتمهای حاضر متناسب است. بنابراین تحلیل تشعشع منتشر شده، آنالیز کمی و کیفی عنصری را مهیا می کند.
ICP یک ساختار واضح( شکل 3) و یک سیستم فهرست مشتق شده بصورت شرح مناطق پلاسما دارد. ضعف در پلاسما بطور مسلم نشر اتمی مشاهده شده می باشد. منطقه تشعشع اصلی بطور تقریبی 0 تا 10 میلی متر بیشتر از هسته های القایی توسعه می یابد. بطور عمودی بلندتر منطقه دیگری وجود دارد که بطور غالب نشر یونی مشاهده می شود. این منطقه چنبری طبیعی منطقه أی است که معمولاً بیشترین استفاده را برای اندازه گیری طیف‌نمایی دارد و در حدود 10 تا 20 میلی متر بیشتر از هسته های القایی توسعه می یابد. هنوز بیشتر دنباله صاف پلاسما 30 تا 100 میلی متر بیشتر از هسته‌های القایی جایی که بعضی نشرهای مولکولی مشاهده خواهند شد، گسترش می یابد. در نشان دادن درجه حرارت تحریک در پلاسما درجه حرارت در منطقه پایینتر ملایم می شود. در منطقه چنبری طبیعی به مقدار به مقدار ماکزیمم رسانده می‌شود، سپس به سرعت به مقادیر پایینتر در دنباله صاف افت می کند زیرا یک گرادیان حرارتی در پلاسما بوجود می آید.
عناصر مختلف حداکثر نشرشان را در اوجهای مختلف بیش از هسته های القایی طبق اختلاف در انرژی برانگیختگی اتمها و یونهای مختلف خواهند رساند. بنابراین در آنالیز چند عنصری چند مجهوله باید یک ارتفاع مشاهده شدة مصالحه شده انتخاب گردد.

تئوری اتمی پایه أی:
یک اتم شامل مخلوطی از دانه های بنیادی پروتون( ذرات باردار مثبت) و نوترونها (ذرات خنثی) می باشد. ذرات بنیادی توسط الکترونها احاطه می شوند( لایه هایی از بار منفی). در یک اتم خنثی بارهای مثبت و منفی متعادل هستند. الکترونها بوسیله سطوح انرژی مربوط به شعاع لایه ها از ذرات بنیادی اتمی مشخص می شوند و این سطوح انرژی اندازه گیری میشوند یا مقادیرشان مجاز شمرده می شوند. اگر اتم از یک منبع خارجی انرژی جذب کند الکترونها ممکن است به لایه های انرژی بالاتر یا لایه های برانگیخته تحریک شوند. این سطوح انرژی مجاز شدة الکترونها، مقادیر مجزا دارند که به ساختار اتمی عنصر ذره أی وابسته است. انرژی کامل کوانتومها باید از انرژی حالتهای جدا شده جذب شود.
اتم برانگیخته بصورت الکترونیکی بطور ذاتی ناپایدار است. در چهارچوب زمانی نانوثانیه انرژی اضافه باید دوباره نشر یابد، بصورت فوتونهایی از نور بصورت الکترونهای برگشتی به لایه های انرژی پایینتر و پایدارتر. فوتونهای منتشر شده همچنین بصورت انرژی کوانتومی مشخص می شوند و انرژی فوتونها دقیقاً با اختلاف لایه های انرژی 

فرمت این مقاله به صورت Word و با قابلیت ویرایش میباشد

تعداد صفحات این مقاله 15   صفحه

پس از پرداخت ، میتوانید مقاله را به صورت انلاین دانلود کنید

دانلود مقاله آنالیز و تجزیه و تحلیل از اندرکنش خاک و شمع

اختصاصی از فی گوو دانلود مقاله آنالیز و تجزیه و تحلیل از اندرکنش خاک و شمع دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

نوشته توسط Yasser A. Khodair & Sophia hassiotis
معاون تحقیقاتی، بخش حقوقی، مهندسی اقیانوس و محیط، موسسه تکنولوژی Stevens، N.J. Hoboken
دانشیار، بخش حقوقی (مدنی)، مهندسی اقیانوس و محیط، موسسه تکولوژی Stevens، N.J. Hoboken

چکیده
یک مدل سه بعدی و محدود غیرخطی (FE) برای مطالعه فشار روی شمع اثر متقابل شمع و خاک در جاده Scotch و یک پل انتهایی یکپارچه که در منطقه Trenton در New Jersey مدل‌سازی شد. مدل FE به ترتیب برای شمع و خاک و شامل عناصر زنجیره‌ای خاک همراه با مواد دارای خاصیت غیرخطی می‌باشد. بررسی اثر متقابل خاک زیربنا در آنالیز و طرح پل انتهایی یکپارچه همواره با مشکلاتی مواجه بوده است. هدف این مقاله، مطالعه مکانیزم اثر متقابل خاک و شمع و تاثیرات انقباضات و انبساطات حرارتی روی دگردیسی جانبی مستقیم خاک و شمع (استوانه‌ای فولادی آبکاری شده و پرشده با ماسه) می‌باشد. در زیرساختار پل به طور کامل از ابزارهای فشاری استفاده شد. جابجایی‌های القا شده توسط تغییرات دمایی، برای شمع‌ها مورد استفاده قرار گرفت و نتایج EF، با استفاده از داده‌های آزمایشی و راه‌حل‌های تفاضلی محدود، مورد مقایسه قرار گرفت. مدل EF نتایج موثقی را فراهم آورد.

مقدمه
در این مقاله یک مدل سه بعدی و محدود غیرخطی (FE)، از جاده Scotch و پل انتهایی یکپارچه واقع در منطقه Trenton در New Jersey ارائه شده است. پل در طی ساخت ابزارسازی شد و اطلاعات آزمایشی به منظور بررسی مدل FE مورد استفاده قرار گرفت. در اینجا مدل و نمونه به منظور مطالعه ساختار و نمونه مورد استفاده قرار گرفت و این مدل شامل پایه انتهایی می‌باشد که توسط یک تک ردیف از شمع‌ها نگهداشته شده است.
رفتار شمع‌ها به طور گسترده با استفاده از هر دو تست‌های آزمایشگاهی و مطالعات نظری مورد بررسی و مطالعه قرار گرفت. یک بررسی جامع از چنین تحقیقاتی را می‌توانیم در تحقیقات Stewart و همکاران (1994) پیدا کنیم. هر دوی روش‌های مبانی محدود منفرد، سیستم معمولاً به عنوان یک فونداسیون Winkler مورد آنالیز قرار می‌گیرد که در آن خاک همانند فنرهای قابل ارتجاع (Broms et al. 1987) یا یک سری فنرهای غیرخطی (Byrne et al, 1984; Rajashree et al. 2001) نشان داده می‌شود.
مدل EF شامل 3 پیکربندی مختف شمع می‌باشد:
1. شمع‌‌های منفرد با مقاطع دایره‌وار در یک لایه گسترده و بزرگ از شن و ماسه؛
2. شمع‌های HP در یک لایه گسترده و بزرگ از شن و ماسه؛
3. شمع‌های HP محاط شده در یک لایه از شن و ماسه محصور درون استوانه‌های فولادی آبکار شده چین‌دار 6/0 متری.
نتایج مدل FE همچنین با نتایج بدست آمده از کد تفاضلی محدود 4/0 L. pile مقایسه می‌شود (Reese et al. 2000).

مدل مبانی محدود
اثر متقابل شمع‌های غیرخطی با استفاده از نرم‌افزار محدود ABAGUS استاندارد، در مدل مبانی محدود و سه بعدی استفاده می‌شود (Habbit Karlson & Sorenson inc. 2002) زیرساختار جاده Scotch و پل انتهایی یکپارچه از استوانه‌های فولادی 152*360 Hp 19 تشکیل شده است که در دیواره‌های جناحی به منظور اطمینان از انتقال لحظه‌ای کامل محاط شده‌اند (شکل 1).
اولین شمعی که کار گذاشته می‌شود، درون حفره‌ها و سوراخ‌های پیش تعیین شده نصب شده و پس از آن تا 60% طول شمع معادل 62/7متر (25 فوت) کل طول شمع با شن و ماسه سفت شده. فاصله بین شمع و استوانه‌ها، به منظور آسان کردن حرکت شمع‌ها در زمان تمایل به بارهای جانبی انتقال یافته از روساختار، با شن و ماسه پر شد. شمع‌ها طوری قرار داده شده‌اند که به منظور افزایش انعطاف‌پذیری شمع‌ها، در اطراف تیرهای سست، خمیدگی رخ می‌دهد. سنگ‌های خرد شده سفت شده و فشرده شده به عنوان موادی در بین شمع‌ها و نزدیک به دیوارهای جناحی استفاده شد.
هر شمع با استفاده از 3000 مبانی و عناصر زنجیره‌ای 8 گره‌ای ساخته شد. شرایط و وضعیت مرزی در بالای شمع تضمین کننده انتقال شدید می‌باشد. حرکت اجزای صلب از طریق اتصال گره‌ها به یک سطح سفت و محکم انجام شد و این به منظور اطمینان از شیب صفر موجود در بالای شمع می‌باشد. در نتیجه آن تحکیم و تثبیت کامل شمع‌ها در دیوارهای جناحی اتفاق می‌افتد. عکس‌العمل و واکنش غیرخطی خاک همچنین با استفاده از 7000 عنصر زنجیره‌ای جامد طراحی شد. شکل 5-3 یک منظره کلی از شبکه FE را نشان می‌دهد که برای 3 مدل درنظر گرفته شد.

اثر متقابل بین شن و ماسه و شمع
با تعیین عملکرد تمام نرمال و تانژانتی در مدل مبانی محدود، طراحی و ساخته شد.
در هر مدل، دو وضعیت و شرایط سرحدی اعمال شده که با همه درجات آزادی مربوط به گره‌ها در زیر عمق 17 فوتی از بالای شمع و از ستون‌های قرار داده شده در امتداد پیرامون استوانه شن و ماسه که نشان دهنده سنگ‌های خرد شده بکار رفته برای پر کردن آنها می‌باشد (شکل 3) انطباق دارد.
یک مورد در رابطه با بار که نگرانی اصلی در پل‌های جناحی همگن و یکپارچه می‌باشد، وجود دارد و شامل بارگیری مربوط به انبساط حرارتی می‌باشد. یک جابجایی ماکزیمم 0254/0 متری (1 اینچی) به نام وضعیت سرحدی و مرزی جابجایی در راس شمع‌ها بکار رفته است. برای یک شمع فولادی نمونه، فرض می‌شود که مواد شمع به طور کامل دارای خاصیت الاستیکی و ارتجاعی می‌باشد. خاک با مدل سخت شونده کششی بر اساس معیار گسیختگی موهر ـ کلمب که توسط معادله زیر تعریف می‌شود، ساخته و طراحی می‌شوند.

در این معادله و به ترتیب فشارهای اصلی کمتر و بیشتر می‌باشد و C انسجام موثر خاک و همان مقدار جریان و زاویه اصطکاک داخلی خاک است.
پارامترهای مدل
فرض شد که شن و ماسه اطراف شمع با زاویه اصطکاک داخی (30 تا 38) از حالت سست به حالت فشرده و سفت تغییر می‌کند. ضریب یانگ برای شن و ماسه در امتداد شمع، بین 27000 تا kN/m69000 تغییر کرد. فرض شد که ضریب قابلیت ارتجاعی شمع‌های فولادی 8 10×2 می‌باشد و یک فشار بازدهی و قابل انعطاف kN/m2750/344 استفاده شد.

شکل 1: جزئیات کامل جاده Scotch و پل یکپارچه

شکل 2: نصب قالب‌های شمع HP که درون آن با سنگ‌های ریز له شده فشرده پر می‌شود.

شکل 3: مدل مبانی محدود شمع با مقطع دایره‌ای در یک لایه گسترده تکی از شن

شکل 4: مدل مبانی محدود از شمع HP، 152×360 در یک لایه تکی گسترده از شن

شکل 5: مدل مبانی محدود از شمع HP، 152×360 که درون لوله مانندی از شن قرار دارد.

شیوه تدریجی
سه شمع با استفاده از گیرنده‌های کششی مقاوم الکتریکی در 3 ارتفاع مختلف در امتداد عمق شمع‌ها قرار داده شد. گیرنده‌های کششی در لبه‌ها و برجستگی‌های شمع‌های HP با استفاده از چسب‌هایی به منظور قرار گرفتن کشش‌های ماکزیمم القا شده در زمانی که شمع‌ها متمایل به بارهای حرارتی هستند، نصب شدند (شکل 6).
سیم‌ها و مفتول‌های گیرنده‌های کششی درون کابل‌هایی جمع‌آوری شده‌اند و برای حفظ و نگهداری درون لوله‌های پلاستیکی مهار شده‌اند (شکل 7). اطلاعات کششی القا شده حرارتی، طی 24 ساعت در فواصل زمانی مختلف ثبت شده‌اند. اطلاعات ثبت شده طوری برنامه‌ریزی شد که در هر ساعت در راس ساعت اتفاق بیافتد.
نتایج
یک جابجایی جناحی الاستیک و جذب کننده با بزرگی (1 اینچ) در راس شمع استفاده شد که معادل جابجایی ماکزیمم انتقال یافته از روساختار به بالای شمع در زمانی که پل در معرض انبساطات و انقباضات حرارتی قرار می‌گیرد، می‌باشد. شکل‌های 7 و 8 نشان دهنده شکل بیش از حد خمیده و کج شده شمع به ترتیب برای بخش‌های H و دایره‌ای می‌باشد. شن و ماسه موجود در بالای شمع در سست‌ترین وضعیتش می‌باشد. با وجود این شن و ماسه در امتداد عمق شمع متراکم می‌شود و از این رو مقاومت خاک افزایش می‌یابد که مقادیر جابجایی‌های گره‌ای را کاهش می‌دهد و علامت شیب منحنی خمیدگی را برعکس می‌کند. شکل‌های 10 و 11 تشریح کننده دگردیسی بیش از حد شن و ماسه در زمانی که بار جناحی در راس شمع بکار می‌رود، می‌باشند.
در زمانی که عرشه و کف پل گسترش می‌یاید و وسعت پیدا می‌کند، کجی پشت شمع کاهش می‌یابد، در حالی که کجی جلوی شمع افزایش می‌یابد و منجر به یک مقاومت خالص در برابر بار بکار رفته می‌شود. یک روش مشابه برای خاک در پشت دیوارهای جناحی اتفاق می‌افتد و فشارهای جانبی خاک به سبب بارگیری انقباضی و انبساطی حرارتی از حالت فعال (حرکت خاک به سمت بیرون و در جهت عرشه و کف) به حال غیرفعال (حرکت خاک به سمت قطعه نزدیک و مجاور) تغییر می‌کند.

شکل 6: ساخت وسیله اندازه‌گیری کشش و فشار در شمع‌های HP در جاده Scotch

شکل 7: چگونگی سیم‌کشی و مرتب کردن سیم‌ها در وسیله اندازه‌گیری کشش و فشار الکتریکی

شکل 8: کج شدن شمع‌های استوانه‌ای در اثر تنش‌ها حرارتی

شکل 9: کج شدن شمع‌های HP در اثر تنش‌های حرارتی

شکل 10: از بین رفتن ماسه و شمع استوانه‌ای در اثر تنش‌های حرارتی

شکل 11: از بین رفتن ماسه و شمع HP در اثر تنش‌های حرارتی
در شکل 12، دو جابجایی در امتداد عمق شمع که از مدل مبانی محدود بدست آمده و Lpile را به عنوان یک نتیجه از جابجایی 1 اینچی انتقال یافته از روساختار به راس شمع، مقایسه می‌کنیم. نتایج بدست آمده از مدل مبانی محدود به طور مساعد با نتایج بدست آمده از Lpile برای مورد یک مقطع عرض دایره‌ای مقایسه می‌شود. شکل 13 نشان دهنده توزیع جابجایی در امتداد یک شمع 162×360 HP که توسط مدل مبانی محدود بوجود آمده، می‌باشد.

فرمت این مقاله به صورت Word و با قابلیت ویرایش میباشد

تعداد صفحات این مقاله16    صفحه

پس از پرداخت ، میتوانید مقاله را به صورت انلاین دانلود کنید

دانلودمقاله فرآیندهای ریخته گری تحت فشارو آنالیز تنش و خستگی در اثر فشار

اختصاصی از فی گوو دانلودمقاله فرآیندهای ریخته گری تحت فشارو آنالیز تنش و خستگی در اثر فشار دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

چکیده:
این پروژه در قالب چهار فصل آورده شده که در فصل اول اصول کلی فرآیند ریخته گری تحت فشار، آلیاژهای مناسب ازلحاظ ترکیب و دامنه انجمادی ، نقش آکومولاتور، محاسبات مربوط به بسته نگه داشتن قالب و زمان پر شدن قالب و مزایا و محدودیت های این فرآیندها بررسی شده است
در فصل دوم تشریح قالب واجزای درونی قالب ، جنس قالب و روشهای پوشش دهی مهندسی سطح ونقش پوشش های مصرفی ، تنش گیری قالبها ونکاتی در مورد نگهداری قالب و بررسی لحیم شدن آلیاژهای آلومینیوم با قالب و نقش عناصرآلیاژی برلحیم شدن قالب بررسی شده است .
درفصل سوم مشکلات ریخته گری تحت فشار، تاثیر عموامل مختلف برروی عیوب و راهبردهایی جهت بهبود فرآیند و بررسی عیوب قطعات و منشا شکل گیری و راههای پیش گیری همراه با تصاویرعیوب شرح داده شده است .
درفصل چهارم تاثیرفشار بر روی تنش و خستگی و ایجاد ساختارهای غیر تعادلی بر اثر توزیع فاز بر روی آلیاژهای AL-SI بررسی شده است.

فصل اول
فرآیندهای ریخته گری تحت فشار

1-1مقدمه :
ریخته گری تحت فشار یکی از اقتصادی ترین روشهای تولید در صنعت ریخته گری است وازاین رو شگفت انگیز نیست که تولید قطعات دراکثر کشورها سال به سال فزونی یافته است . در حال حاضرسهم این نوع تولید در جمهوری فدرال آلمان بیش از نصف کل تولیدات ریخته گری فلزات غیر آهنی می باشد .
این جهش قابل ملاحظه است که در ریخته گری دایکاست در رقابت با سایر روشهای ریخته گری و شکل دادن کسب کرده است مدیون اقتصادی بودن و گسترده بودن طیف کاربردی آن می باشد . فرآیندهای ریخته گری تحت فشار یکی از روشهای قدیمی برای ساختن قطعات فلزی می باشد . در خیلی از فرآیندهای ریخته گری پیشین ( که خیلی از آنها امروز هم به کار می روند) قالبها پس از استفاده باید خراب شده به خاطر اینکه قطعه پس از انجماد از داخل قالب خارج شود و نیاز به قالبهای دائمی که برای تولیدات با تیراژ بالا مورد استفاد قرار می گیرند بطور آشکار راه دیگر برای تولید قطعات است .
در قرون وسطی صنعتگران استفاده از قالبهای آهنی برای ساختن آلیاژهایی از قلع و سرب را تکمیل و انجام دادند و بعد از گذشت قرنها فرآیند قالبهای دائمی فلزی تکمیل تر شدند . بعدها در قرن 19 میلادی فرآیندها توسعه یافتند که فلز را به درون قالب با اعمال فشار برای ساختن قطعات مورد استفاده قرار می دادند که به فرایند ریخته گری دایکست معروف شدند .
در ابتدا ماشینهای ریخته گری تحت فشار برای آلیاژهای روی مورد استفاده قرار می گرفت اما با نیازمندی به تولید سایر قطعات با فلزات مختلف سبب ترقی و توسعه مواد قالب و فرآیندهای این روش شده است . در سال 1915 آلیاژهای آلومینیوم توسط ریخته گری تحت فشار در تعداد زیادی تولید شدند. بیشتر پیشرفتهای انجام شده در تکنولوژی ریخته گری تحت فشار در مدت قرن اخیر صورت گرفته است که تنوع موجود در سیستمهای ریخته گری تحت فشار ناشی از شار فلز و رفع وحذف کردن گازها از حفره قالب و واکنش پذیری بین فلز ذوب شده وسیستم هیدرولیکی و تلفات حرارتی در طول عملیات تزریق کردن می باشد . تنوع در این فرآیند دارای اشکال عمومی با توجه به طراحی مکانیکی و قالب کنترل حرارتی وبه کار گیری آن است .
چهار خانواده ی آلیاژی عمده به صورت ریخته گری تحت فشار تولید می شوند که عبارتند از : آلومینیوم و روی و منیزیم و آلیاژهای پایه مس هستند که در جدول 1-1 نشان داده شده است .

سرب و قلع به طور کمتر و حتی آلیاژهای آهنی نیز همچنین می توانند توسط ریخته گری تحت فشار تولید شوند. سه نوع اصلی از فرآیند ریخته گری تحت فشار که شامل فرآیند محفظه گرم و فرایند محفظه سرد و تزریق مستقیم می باشد .
فرآیند محفظه گرم ابتدائی ترین فرآیند است که اختراع شده است که این روش به طور پیوسته و مکرر برای مواد با نقطه ذوب پایین مورد استفاده قرار می گرفته است (روی وآلومینیم و قلع و برای الیاژهای منیزیم) . بدین ترتیب درفرآیند محفظه گرم که باعث به حداقل رساندن آلیاژهای مذاب در معرض اغتشاش و هوای اکسنده و از دست دادن حرارت در طول مرحله تزریق با نیروی هیدرولیکی می باشد . در این روش که با طولانی شدن تماس درونی و نزدیک بین فلز ذوب شده و موجود باعث ایجاد بروز مشکلاتی در تولید قطعات با این فرآیند می شوند .
در فرآیند محفظه سرد با رفع شدن مشکلات مربوط به مواد با جدا کردن مخزن فلز مذاب برای سیکلهای بیشتری کاری در نظر گرفته شده است. در ریخته گری تحت فشار محفظه سرد به اندازه گیریهای خاصی برای پر کردن قالب برای تولید قطعه نیاز می باشد و بلافاصله تزریق فلز مذاب به داخل قالب و فقط در حدود چند ثانیه در حالت تماس با سیستم هیدرولیکی خواهد بود که همین در معرض قرار گرفتن کم با سیستم هیدرولیکی اجازه ریخته گری آلیاژهای دمای بالا همانند آلومینیوم و مس وحتی برخی از آلیاژهای آهنی را می دهد .

1-2 اصول کلی فرآیند ریخته گری تحت فشار:
ریخته گری تحت فشار (دایکاست) عبارت است از یک روش ریخته گری که در آن فلز مایع تحت تاثیر یک فشار نسبتا بالا به داخل قالب های دائمی چند تکه تزریق می شود بنابراین عمل پر کردن قالب همانند ریخته گری ماسه ای و یا ریخته گری با قالب ریژه تحت تاثیر نیروی وزن نیست بلکه بر اساس تبدیل انرژی فشاری که به فلز ریختگی مایع اعمال می شود به انرژی جنبشی تبدیل شده و به این ترتیب هنگام عمل ریختن جریانهای سیالی با سرعت بالا بوجود می آید تا اینکه بالا خره در انتهای پر کردن قالب انرژی جنبشی مواد متحرک به انرژی فشاری و حرارتی تبدیل تبدیل می شود .
ریخته گری تحت فشار از درون از ریخته گری با قالب فلزی ریژه توسعه پیدا کرده است و وجه مشترک هر دو روش استفاده از قالب های فلزی دائمی است .
اما ریخته گری با قالب های فلزی ریژه محدودیت هایی دارد زیرا پر کردن قالب فقط تحت نیروی ثقل انجام می گیرد و از این جهت دسترسی به سرعتهای بالا برای جریان سیال امکان پذیر نیست بر این اساس قطعات ریخته گری جدار نازک با دقت اندازه بالا و همچنین گوشه ها و لبه های تیز فقط تحت شرایطی با این روش قابل تولید هستند .
در ریخته گری تحت فشار (دایکاست) فلز مایع با سرعت زیاد به داخل حفره قالب فشرده می شود و با این روش بخصوص امکان تولید قطعات رختگی نازک و دقیق با کیفیت سطح بالا فراهم می گردد و می توان از ابعاد بیش از اندازه بزرگ در طراحی قطعات ریختگی اجتناب و در نتیجه در مصرف مواد ریختگی صرفه جویی نمود . از این جهت ریخته گری تحت فشار به لحاظ فنی و اقتصادی مزایای قابل توجهی دارد بویژه اینکه این روش نه فقط برای بهره وری بالایی را میسر می سازد بلکه کوتاهترین راه تولید یک محصول از فلز می باشد .
خصوصیت اصلی این فرآیند ریخته گری تحت فشار عبارت است از ایجاد یک فشار نسبتا زیاد هنگام پر کردن و تزریق می باشد که فلز مایع با سرعت زیاد به داخل حفره قالب جریان می یابد ازاین جهت عمل پر کردن قالب در این روش با روش های دیگر ریخته گری تفاوت دارد و با توجه به این حالت نتیجه می شود که برای طراحی قطعه ریختگی قالب و گلویی تزریق به شرایط مشخصی نیاز دارند . بعلاوه تولید انبوه قطعات ریختگی مستلزم تجهیزات ویژه جهت بسته نگه داشتن قالب ریختگی تحت فشار است این موضوع منجر به توسعه ماشین ریخته گری دایکاست شده که وظیفه آن از یک طرف باز کردن وبستن و بسته نگه داشتن قالب دایکاست بوده و از طرف دیگر فشردن فلز مایع به داخل قالب و اعمال فشار کافی تا پایان انجماد آن است .تولید به روش ریخته گری تحت فشار همیشه به صورت سری انجام می شود و بخصوص برای تولید تیراژمتوسط تا بالا مناسب است و این نوع تولید به مقدار زیادی مکانیکی شده و در بسیاری از موارد می توان با خودکار کردن آن در هزینه ها صرفه جویی نمود . پروسه تولید با ماشین ریخته گری تحت فشار اساسا با یک ترتیب از پیش تعیین شده صورت می پذیرد . این سیکل ماشینی از طرف اپراتور و یا به طور خودکار تکرار می گردد و برای دستیابی به مدت زمانهای کوتاه در هر سیکل و به حداقل رساندن اثرات حرارتی قالب ریخته گری دایکاست قطعات ریخته گری غالبا به صورت جداره نازک طراحی می گردند و اگر قرار باشد که قطعات ریخته گری به علاوه دارای طراحی پیچیده ای باشند تولید قطعات بدون عیب بعضا دشوار می گردد و در عین حال ماشین های پر قدرت و مدرن ریخته گری دایکاست این امکان را بوجود آورده اند تا بتوان با فشارهای تزریق بالا و سرعتهای پر کردن زیاد که در اکثر موارد جهت تولید قطعه ریختگی بی عیب و نقص کافی است کار کرد .
1-3 ماشینهای ریخته گری تحت فشار:
این ماشینها دارای وظایفی هستند که عبارتند از:
1- بستن قالب .
2- نگه داشتن دو نیمه قالب بطور مطمئن در کنار یکریگر .
3- وارد ساختن نیرویی بر فلز مذاب برای وارد شدن به قالب .
4- باز کردن قالب از همدیگر .
5- بیرون اندازی قطعه ریخته شده از درون قالب .
یک ماشین ریخته گری تحت فشار باید دارای یک چارچوب قوی طراحی شده برای تقویت و پشتیبانی و باز کردن نیمه قالب ها در یک مسیر درست و صحیح می باشد . چارچوب باید به حد کافی قوی ومحکم باشد چون بیشتراوقات وزن مونتاژ شده قالب بیشترازچندین تن است . همچنین نیاز به نیروی قفل شوندگی برای نگه داشتن دو نیمه قالب که این نیروی قفل شوندگی باید بیشتر از حداکثر نیروی رشد یافته بوسیله فلز با مراقبت های کافی به نشتی گیره در محل جدایش قالب ها می باشد . در برخی از ماشینهای ریخته گری تحت فشار مدرن و جدید نیروی قفل شوندگی ممکن است به نزدیکی 1000 تن برسد که بستگی به اندازه قالب و فشار به کاربرده شده دارد . حداکثر نیرویی که منجر به باز شدن قالب می شود برابر است با حداکثر فشار مذاب ضرب در سطح کل تصویر شده حفره قالب و سیستم راهگاهی است .
سه روش برای بستن و قفل کردن قالبها استفاده شده که عبارتند از:
1- هیدرولیک مستقیم
2- هیدرولیک با زانویی
3- وسیستم مکانیکی می باشند .
1-4 فرآیندهای ریخته گری تحت فشار( DIE CASTING PROCESS):

)High pressure die castingریخته گری تحت فشار با فشار بالا ( -1
-2 ریخته گری تحت فشار با فشار پایین( low pressure die casting)
-3 ریخته گری تحت فشار تحت خلا (vacuum die casting)
1-5 ریخته گری تحت فشار با فشار بالا : (High pressure die casting)
ریخته گری تحت فشار مرسوم (HPDCیک شکل ویژه ای ازفرآیند ( ساخت قطعات با استفاده از قالبهای فلزی دائمی است که می توان قطعاتی در محدوده وزنی از چند اونس تا نزدیک به 25 کیلو گرم را تولید نمود. ریخته گری تحت فشار قدیمی برای تولید قطعات بزرگ قابل استفاده نبود اما پس از مطالعه و بررسی کردن اگرچه می توان قطعات خیلی بزرگ نظیر چارچوب در خودرو و یا یکسری از لوازم منزل را می توان بوسیله تکنولوژی ریخته گری تحت فشار تولید کرد. در فرایند ریخته گری تحت فشار همچنین اجازه تشکیل قطعات درون هم راممکن می سازند که در این فرایند شامل قرار دادن یاتاقان استحکام بالا که در درون قالب قبل از تزریق نصب و جایگذاری شده است . یک توقف و مکث کوتاه مدت مناسب باید برای نصب و قرارگیری فراهم شده که سیکلهای ریخته گری تحت فشار منجربه کند شدن بوسیله افزایش عملیات اضافی خواهد شد .
ریخته گری تحت فشار مرسوم می تواند در محدوده خیلی از آلیاژها به کار برده شود که شامل آلومینیوم و روی و منیزیم و سرب و برنج می باشد .
دو نوع اصلی از فرآیند ریخته گری تحت فشار وجود دارد که عبارتند از:
1- Hot chamber process
2- Cold chamber process
1-5-1 ماشینهای تحت فشار محفظه گرم (Hot chamber process):
همانطور که درمطالب فوق اشاره شد در ریخته گری تحت فشار(HPDC ) دارای دو نوع کلی می باشد که شامل محفظه سرد و محفظه گرم بوده که در این قسمت به توضیح و بررسی محفظه گرم می پردازیم .
در این روش که ماشینها دارای یک کوره مناسب برای ذوب و نگهداری فلز می باشند که سیستم تزریق کاملا در زیر سطح مذاب غوطه ور بوده که درزیر سطح فلز مذاب وبا به کار انداختن یک پیستون و حرکت در داخل سیلندر برای اعمال تزریق فلز مذاب به درون قالب فلزی در نظر گرفته شده است .
در این سیستم هنگامی که پیستون تزریق به سمت بالاحرکت می کند باز شدن دیوار سیلندرتزریق شده و در تمام این مدت فلز مذاب با حجم مشخص وارد سیلندر تزریق شده وسپس پیستون توسط نیرویی روبه پایین با سیستم نیوماتیک یا هیدرولیکی باعث بسته شدن قسمت باز سیلندر شده و سپس فلز مذاب در داخل سیلندرمحبوس شده و از میان یک نازل و کانال و مجرای مناسب به سمت بالا وبه درون قالب هدایت می شود و بعد از یک فاصله زمانی از پیش تعیین شده دوباره پیستون به سمت بالا حرکت کرده و به فلز مذاب اجازه وارد شدن به داخل کانال و نازل را میدهد سپس عملیات تزریق انجام گرفته و قطعه پس از انجماد از داخل قالب به بیرون رانده می شود.
سرعتهای تزریق فلزات مذاب و فشار تزریق ها برای فلزات مختلف و قطعات مختلف بطور مناسب قابل کنترل هستند . بیشتر ماشینهای ریخته گری تحت فشار محفظه گرم زیر فشارpsi 2000 می کنند و برای بدست آوردن یکنواختی و همشکلی قطعات ریخته گری تحت فشار و حداکثر سرعت عملکرد آن باید یک سیستم کنترل سیکل زمانی اتوماتیک از پیش تعیین شده باید مورد استفاده قرار گیرد . سیکل یک ماشین با فشار یک دکمه آغاز شده و توسط یک سیستم اتوماتیک مداوم ادامه داشته ودر پایان یک سیکل کامل متوقف می شود . اپراتور پس از خارج سازی قطعه از داخل قالب و بازرسی آن و بر حسب مورد می توان از یک روان کننده به درون قالب برای شروع سیکل بعدی استفاده نمود .
در این روش بدلیل جلوگیری از جابجایی مذاب از درون کوره دیگر افت دما را نداشته وهمچنین زمان عملیات در این روش نسبت به روش محفظه سرد کمتر می باشد .
توصیف و شرح هر یک ازاین روش ها ناشی از طراحی سیستم تزریق مذاب به شیوه های مورد استفاده شده دارد . شکل شماتیک ریخته گری تحت فشارمحفظه گرم در شکل 2- 1 نشان داده شده است.

فرمت این مقاله به صورت Word و با قابلیت ویرایش میباشد

تعداد صفحات این مقاله  135  صفحه

پس از پرداخت ، میتوانید مقاله را به صورت انلاین دانلود کنید

آنالیز ریاضی1 ، 11 دوره نمونه سوال + پاسخنامه تستی و تشریحی

اختصاصی از فی گوو آنالیز ریاضی1 ، 11 دوره نمونه سوال + پاسخنامه تستی و تشریحی دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

13دوره نمونه سوال
نیمسال اول 89-88
نیمسال دوم 89-88 همراه با جواب تشریحی
تابستان 89
نیمسال اول 90-89
تابستان 90
نیمسال اول 91-90
نیمسال دوم 91-90 همراه با جواب تستی و تشریحی
نیمسال اول 92-91 همراه با جواب تستی
نیمسال دوم 92-91 همراه با جواب تستی
نیمسال اول 93-92
نیمسال دوم 94-93

 نیمسال اول 95-94 همراه با جواب تستی و تشریحی

نیمسال دوم 95-94 همراه با جواب تستی و تشریحی