تحقیق در مورد سوپر آلیاژها

اختصاصی از فی گوو تحقیق در مورد سوپر آلیاژها دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

لینک پرداخت و دانلود *پایین مطلب*
فرمت فایل:Word (قابل ویرایش و آماده پرینت)
تعداد صفحه: 53
فهرست مطالب:

1) مقدمه ای دربارة سوپر آلیاژهای پایه Ni

2) تاریخچة سوپرآلیاژهای پایه Ni مورد استفاده در توربینهای گازی

3) ترکیب شیمیایی سوپر آلیاژهای پایه Ni

4) ساختار سوپرآلیاژهای پایه نیکل

1) مقدمه ای دربارة سوپر آلیاژهای پایه Ni

سوپر آلیاژ، آلیاژهای پایه Fe-Ni , Co,Ni هستند که عموماً در دمای بیش از c540 مورد استفاده قرار می گیرند. مجموعه های از جنس سوپر آلیاژها می تواند بوسیلة جوشکاری یا لحیم کاری ساخته شوند، اما ترکیبات دارای عناصر آلیاژی زیاد، حاوی مقدار زیادی از فازعهای سخت کننده هستند که این فازها جوشکاری را مشکل میکنند. دانسیتة سوپر آلیاژهای پایه co در حدود 8.3-9.4 gu/cu3 است و این مقدار برای سوپرآلیاژهای پایه Ni در حدود 7.8-8.9 gu/cu3 می باشد. دانسیتة سوپرآلیاژها بوسیلة عناصر آلیاژی تأثیر می پذیرد: Cr , Ti , Al دانسیته را کاهش می دهند، در حالیکه Ta , Rh , W آن را افزایش می دهند. مقاومت به خوردگی سوپر آلیاژها نیز در وهلة اول به عناصر آلیاژی اضافه شونده و محیط مورد آزمایش بستگی دارد. دمای ذوب اولیه و دامنة دمایی ذوب سوپر آلیاژها توابعی از ترکیب و فرآیند اولیه است. سوپر آلیاژهای پایه Ni ممکن است دارای دمای ذوب اولیه ای در حدود c1204 باشند. سوپر آلیاژهای تک کریستال پیشرفتة پایه  Ni با مقادیر محدودی عوامل کاهنده تمایل دارند که دمای ذوب اولیه ای برابر با سوپرآلیاژهای پایه co داشته باشند. شبکه های آستینتی fcc سوپرآلیاژها دارای قابلیت انحلال زیادی برای برخی عناصر آلیاژی، داکتیلیتی عالی و ویژگیهای مطلوب برای رسوب فازهای استحکام بخش مؤثر هستند. ساختار نسبتاً پیچیدة سوپر آلیاژهای پایه Ni از زمینه ای آستیتی (r) تشکیل شده که توسط مکانیزم یا مکانیزم هایی نظیر محلول جامد (solid solution) رسوبات هم سیما (cohrent precipitate) با زمینه و انواع مختلف کاربید که در داخل زمیه و در طول مرز دانه ها توزیع شده اند مستحکم شده است. مقاومت به خوردگی، استحکام زیاد و مقاومت خزشی بالا از مشخصات این نوع آلیاژها می باشند که از طریق کنترل ترکیب شیمیایی فاز زینه و فازهای ثانویه، مورفولوژی و میزان پراکندگی فازها و شرایط ریخته گری و عملیات حرارتی بدست می آیند. امروزه بیشتر آلیاژهای پایه Ni توسط مکانیزم سختی رسوبی (precipitation hardening) با فاز رسوبی  مقاوم می گردند. فازهایی همچون کاربیدها، بریدها و دیگر فازها (لاوی،  و...) که ممکن است در سوپر آلیاژها خواص غیرمطلوب ایجاد کنند (بسته به نوع، اندازه و پراکندگی این نوع فازها) نیز در داخل فاز زمینه و یا در مرز دانه ها می توانند موجود باشند.

سوپرآلیاژها به صورت ریخته گری، نورد، اکسترود، فورج و پودری مورد استفاده قرار گرفته اند. ورق، میله، صفحه، لوله، شفت، ایرفویل، دیسک، مخزنهای فشار و ... اشکار مختلف مورد استفادة سوپر آلیاژی هستند. این فلزات در صنایع هوایی، صنعت، توربینهای گازی دریایی، راکتورهای هسته ای، پوسته های صنایع هوایی، ساختارهای صنایع فضایی، پتروشیمی، پروتزهای داندانپزشکی و ارتوپدیک و کاربردهای محافظت محیطی استفاده می شوند. به همان شکل که برخی از سوپر آلیاژها برای کاربرد در دمای بالا توسعه یافته اند، برخی نیز برای کاربرد در دماهای تبریدی و محیطی گسترش پیدا کرده اند. امروزه این کاربردها با سرعت کمتری نسبت به دهه های گذشته، همچنان در حال پیشرفتند ولی کاربردهای فضایی همچنان به عنوان یک کاربرد غالب باقی مانده اند.

دانلود تحقیق خواص سوپر آلیاژها

اختصاصی از فی گوو دانلود تحقیق خواص سوپر آلیاژها دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

طراحان نیاز فراوانی به مواد مستحکم‌تر و مقاوم‌تر در برابر خوردگی دارند. فولادهای زنگ نزن توسعه داده شده و به کار رفته در دهه‌های دوم و سوم قرن بیستم میلادی، نقطه شروعی برای برآورده شدن خواسته‌های مهندسی در دماهای بالا بودند. بعداً معلوم شد که این مواد تحت این شرایط دارای استحکام محدودی هستند. جامعه متالوژی با توجه به نیازهای روز افزون بوجود آمده، با ساخت جایگزین فولاد زنگ نزن که سوپر آلیاژ نامیده شد به این تقاضا پاسخ داد. البته قبل از سوپر آلیاژها مواد اصلاح شده پایه آهن به وجود آمدند، که بعدها نام سوپر آلیاژ به خود گرفتند.

با شروع و ادامه جنگ جهانی دوم توربین‌های گازی تبدیل به یک محرک قوی برای اختراع و کاربرد آلیاژها شدند. در سال 1920 افزودن آلومینیوم و تیتانیوم به آلیاژهای از نوع نیکروم به عنوان اختراع به ثبت رسید، ولی صنعت سوپر آلیاژها با پذیرش آلیاژ کبالت (ویتالیوم) برای برآورده کردن نیاز به استحکام در دمای بالا در موتورهای هواپیما پدیدار شدند. بعضی آلیاژهای نیکل- کروم (اینکونل و نیمونیک) مانند سیم نسوز کم و بیش وجود داشتند و کار دستیابی به فلز قوی‌تر در دمای بالاتر برای رفع عطش سیری ناپذیر طراحان ادامه یافت و هنوز هم ادامه دارد.

1-1- معرفی و به کار گیری سوپر آلیاژها

سوپر آلیاژها؛ آلیاژهای پایه نیکل، پایه آهن- نیکل و پایه کبالت هستند که عموماً در دماهای بالاتر از oC540 استفاده می‌شوند. سوپر آلیاژهای پایه آهن- نیکل مانند آلیاژ IN-718 از فن‌آوری فولادهای زنگ نزن توسعه یافته و معمولاً به صورت کار شده می‌باشند. سوپر آلیاژهای پایه نیکل و پایه کبالت بسته به نوع کاربرد و ترکیب شیمیایی می‌توانند به صورت ریخته یا کار شده باشند.

در شکل 1-1 رفتار تنش- گسیختگی سه گروه آلیاژی با یکدیگر مقایسه شده‌اند (سوپر آلیاژهای پایه آهن- نیکل، پایه نیکل و پایه کبالت). در جدولهای 1-1 و 1-2 فهرستی از سوپر آلیاژها و ترکیب شیمیایی آنها آورده شده است.

سوپر آلیاژهای دارای ترکیب شیمیایی مناسب را می‌توان با آهنگری و نورد به اشکال گوناگون در آورد. ترکیب‌های شیمیایی پر آلیاژتر معمولاً به صورت ریخته‌گری می‌باشند. ساختارهای سرهم بندی شده را می‌توان با جوشکاری یا لحیم‌کاری بدست آورد، اما ترکیب‌های شیمیایی که دارای مقادیر زیادی از فازهای سخت کننده هستند، به سختی جوشکاری می‌شوند. خواص سوپر آلیاژها را با تنظیم ترکیب شیمیایی و فرآیند (شامل عملیات حرارتی) می‌توان کنترل کرد و استحکام مکانیکی بسیار عالی درمحصول تمام شده بدست آورد.

شامل 132 صفحه فایل word قابل ویرایش

تحقیق در مورد آشنایی با توربین های گازی وسوپر آلیاژها

اختصاصی از فی گوو تحقیق در مورد آشنایی با توربین های گازی وسوپر آلیاژها دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

لینک پرداخت و دانلود *پایین مطلب*

فرمت فایل:Word (قابل ویرایش و آماده پرینت)

تعداد صفحه23

فهرست مطالب

بخش اول

1-تاریخچه

طراحی توربین گازی، به اوائل قرن نوزدهم بر می گردد. اولین توربین گازی را استولز آلمانی در سال 1872 ساخت. این توربین خیلی شبیه به توربینهای امروزی بود اما بعلت پایین بودن راندمان آن، قادر به چرخاندن چیزی جز کمپرسور نبود. در آن زمان پیشرفتهای قابل توجهی در توربینهای بخاری و موتورهای پیستونی صورت گرفته بود و از طرف دیگر به علت عدم اطلاع از دانش آیرودینامیک و عدم گسترش دانش متالوژی در ایجاد آلیاژهای مقاوم به حرارت و تنش، توربینهای گازی راندمان پایین نداشتند و توان رقابت با موتورهای دیگر را نداشتند، بنابراین انگیزه ای برای تحقیقات بیشتر ایجاد نمی شد.

با گسترش جنگ جهانی دوم و نیاز به پرواز هواپیماها با سرعت صوت و بالاتر، قوی ترین انگیزه در ایجاد و ساخت توربینهای گازی برای صنعت هواپیمایی موجود آمد. با افزایش اطاعات در دانش آیرودینامیک و ساخت آلیاژهای مقاوم به حرارت، بالاخره در سال 1933، دکتر مایر به کمک کمپانی براون باوری، پر راندمان ترین توربین گازی صنعتی را ساخت. راندمان این توربین 18 درصد بود. تحقیقات گسترده در این زمینه، پس از جنگ، درد و شاخة صنایع هوایی و تولید برق آغاز شد. و بالاخره در اواخر دهة 50 توربین گاز بصورت گسترده در صنعت برق مورد استفاده قرار گرفت.

دانلودمقاله آشنایی با توربین های گازی وسوپر آلیاژها

اختصاصی از فی گوو دانلودمقاله آشنایی با توربین های گازی وسوپر آلیاژها دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

-تاریخچه
طراحی توربین گازی، به اوائل قرن نوزدهم بر می گردد. اولین توربین گازی را استولز آلمانی در سال 1872 ساخت. این توربین خیلی شبیه به توربینهای امروزی بود اما بعلت پایین بودن راندمان آن، قادر به چرخاندن چیزی جز کمپرسور نبود. در آن زمان پیشرفتهای قابل توجهی در توربینهای بخاری و موتورهای پیستونی صورت گرفته بود و از طرف دیگر به علت عدم اطلاع از دانش آیرودینامیک و عدم گسترش دانش متالوژی در ایجاد آلیاژهای مقاوم به حرارت و تنش، توربینهای گازی راندمان پایین نداشتند و توان رقابت با موتورهای دیگر را نداشتند، بنابراین انگیزه ای برای تحقیقات بیشتر ایجاد نمی شد.
با گسترش جنگ جهانی دوم و نیاز به پرواز هواپیماها با سرعت صوت و بالاتر، قوی ترین انگیزه در ایجاد و ساخت توربینهای گازی برای صنعت هواپیمایی موجود آمد. با افزایش اطاعات در دانش آیرودینامیک و ساخت آلیاژهای مقاوم به حرارت، بالاخره در سال 1933، دکتر مایر به کمک کمپانی براون باوری، پر راندمان ترین توربین گازی صنعتی را ساخت. راندمان این توربین 18 درصد بود. تحقیقات گسترده در این زمینه، پس از جنگ، درد و شاخة صنایع هوایی و تولید برق آغاز شد. و بالاخره در اواخر دهة 50 توربین گاز بصورت گسترده در صنعت برق مورد استفاده قرار گرفت.

2-مزایای توربین گاز
الف- عوامل اقتصادی:
1-نسبت قدرت به وزن بالایی دارد.
2-اجزاء کمکی کم و در نتیجه سرویسهای زیادی نمی طلبد.
3-آماده سازی فونداسیون آن هزینة زیادی نمی طلبد.
4-نیاز به فضای زیادی ندارد.
ب-عوامل از نظر زمان تحویل: 1-نصب آن ساده است 2-قسمتهای کمکی و فرعی آن استاندارد است 3-جابجایی و حمل و نصب آن در نقاط دیگر آسان است.
ج-عوامل بهره برداری:
1-راه اندازی سریع- طی مدت 10 دقیقه می تواند راه اندازی شده به شبکه وصل گردد. 2-زمانی که شبکه بدون برق باشد توسط باطری نیز می توان واحد را روشن کردن(البته واحدهایی که با دیزل روشن می شوند) 3-از راه دور می توان توربین را استارت کرد و به شبکه پارالل نمود و میزان بار کم یا زیاد نمود 4-قسمتهای مختلف آن توسط هوا خنک می شوند و نیاز آنچنانی به آب ندارد
3-معایب توربینهای گازی
الف-از آنجاییکه قطعات توربین عمدتاً از جنس سوپر آلیاژهاست، تهیه و بازسازی آنها مستلزم هزینه های زیادی است. ضمن آنکه به دلیل دمای بالای قطعات، سریعاً تخریب می شوند. ب- راندمان توربین گازی در مقایسه با توربینهای آبی و بخار پایین است. راندمان توربین آبی 90 درصد، توربین بخار 40 درصد و توربین گاز 30 درصد است که به کمک سیکل ترکیبی می تواند تا 50 درصد افزایش یابد. ج- مصرف سوخت آنها بالاست.
همانگونه که ذکر شد، هزینة نگهداری توربینهای گازی بالاست، بنابراین برای رسیدن به بهترین حالت اقتصادی تولید برق، بار پایه توسط نیروگاههای آبی و حرارتی بخار، تولید می شود. چون هزینة اولیة چنین نیروگاههایی بالا و مصرف سوخت آنها پایین است و بار متوسط و پیک توسط واحدهای گازی تولید می شود.
4-طرحهها و مدلهای توربین گاز
طرحهای توربین گازی صنعتی را می توان به دو دسته تقسیم کرد. دسته اول نوع تکامل یافتة توربینهای جهت هستند و از خصوصیات آنها، تعدد اطاقهای احتراق است که باعث تقسیم متعادل گاز داغ در اطراف می گردد. سازندگان اصلی این طرح، جنرال الکتریک (G.E) و وستینگ هاوس می باشند. دستة دوم نوع تغییر یافتة واحدهای بخار می باشند. اطاق احتراق در این توربینها بصورت ایستاده و در طرفین توربین و بعضاً یک اطاق احتراق در کنار توربین است و تعادل گاز داغ بعد از اطاق احتراق و در محفظة ورودی توربین صورت می گیرد. سازندگان عمدة اینگونه توربین ها عبارتند از براون باوری (BBC) و کرافت ورک. BBC یک اطاق احتراق و کرافت دو اطاق احتراق دارد.
شرکتهایی که تحت لیسانس جنرال الکتریک آمریکا فعالیت می کنند عبارتند از:
ALSTOM (فرانسه)، HITACHI (ژاپن)، A.E.G(آلمان)، John Brown(انگلیس) مدلهایی که شرکت جنرال الکتریک طراحی و ساخته است عبارتند از:
1- مدل GEMS 3001 با قدرت 10 الی 15 مگاوات
2- مدل GEMS5001 با قدرت 14 الی 26 مگاوات با راندمان 27 درصد
3- مدل GEMS 6001 با قدرت 30 الی 40 مگاوات با راندمان 30 درصد
4- مدل GESM7001 با قدرت 70 الی 80 مگاوات با راندمان 30 درصد
5- مدل GESM9001 با قدرت 90 الی 125 مگاوات با راندمان 31 درصد
شرکتهایی که تحت لیسانس وستینگهاوس آمریکا فعالیت می کنند عبارتند از:
(MHI) MITSUBISHI (ژاپن)، ACEC (بلژیک)، FIAT (ایتالیا)، WESTINGHOUSE(کانادا) مدلهایی که شرکت وستینگهاوس طراحی و ساخته است عبارتند از:
1- مدل W191 با قدرت 17 مگاوات با راندمان 27 درصد TG16 معادل این مدل و ایتالیایی است.
2- مدل W251 با قدرت 30 تا 37 مگاوات با راندمان 27 درصد TG20 معادل این مدل و ساخت FIAT است.
3- مدل W501 با قدرت 100 مگاوات با راندمان 31 درصد TG50 معادل این مدل است.
4- مدل W701 با قدرت 85 الی 140 مگاوات با راندمان 31 درصد TG100 معادل این مدل است. مدلهایی که شرکت کرافت ورک طراحی و ساخته است عبارتند از:
1-مدل V93. 1 با قدرت 60 مگاوات
2-مدل V94 با قدرت 137 مگاوات
3-مدل V94.2 با قدرت 150 مگاوات.
این شرکت، سازنده های مطرح وابستگی ندارد.
مدلهایی که شرکت براون باوری(BBC) طراحی کرده و ساخته است عبارتند از:
1-مدل BBC type 8 با قدرت 7 الی 8 مگاوات
2-مدل BBC type 9 با قدرت 25 الی 30 مگاوات
3-مدل BBC type II با قدرت 65 الی 75 مگاوات
این شرکت نیز، سازندگان دیگری که مشابه واحدهای مزبور را مونتاژ کنند، تحت لیسانس ندارد.
5-اجزاء واحد گازی
6. سیستم راه اندازی:
زمانیکه توربین خاموش است، هوای فشرده در محفظه احتراق وجود ندارد، بنابراین امکان ایجاد گاز داغ پر فشار وجود ندارد. لذا ابتدا توسط سیستم راه انداز محور توربین به حرکت در می آید. و پس از آنکه به طور مناسب رسید، توربین روشن می شود سیستم راه اندازی شامل اجزاء زیر می باشد:
1-دیزل 2-مبدل گشتاور 3-راچت 4-جعبه دندة کمکی 5-کلاچ راه انداز
- مبدل گشتاور دور بالای دیزل را آرام آرام به محور ساکن توربین منتقل می کند.
- دیزل برای راه اندازی توربین بکار می رود. بجای آن می توان از الکتروموتور نیز استفاده کرد.
- راچت زمان راه اندازی برای غلیه بر اصطکاک، در زمان خاموش برای چرخاندن شفت جهت جلوگیری از خمیدگی شفت داغ و در زمان تعمیرات برای نصب پره روی دیسک، بکار می رود.
- کلاچ راه انداز مبدل گشتاور را با جعبه دندة کمکی درگیر می کند.
- جبه دنده کمکی در زمان راه اندازی از دیزل و در زمان کار کرده توربین از محور آن نیرو می گیرد و توان مورد نیاز برای پمپ روغن روغنکاری، پمپ آب برای خنک کاری روغن و موتوز دیزل، پمپ روغن هیدرولیک و پمپ گازوئیل را تأمین می‌کند.
7-ژنراتور:
در استاتور ژنراتور تحریک، توسط جریان باطری، میدان مغناطیسی ایجاد می شود. سیم پیچی موتور در این میدان می چرخد و جریان متناوب تولید می کند و با دیود به جریان مستقیم تبدیل می شود. سیم پیچی روتور ژنراتور با این جریان میدان مغناطیسی چرخان ایجاد می کند و در استاتور جریان متناوب ایجاد می شود.
سرعت ژنراتور 3000 RPM و روتور آن روی دو یاتاقان ژورنال قرار می گیرد.
ولتاژ آن 11 KV است که توسط ترانس به 230 KV تبدیل می شود.

فرمت این مقاله به صورت Word و با قابلیت ویرایش میباشد

تعداد صفحات این مقاله  22  صفحه

پس از پرداخت ، میتوانید مقاله را به صورت انلاین دانلود کنید

پایان نامه در مورد بـررسـی تنـش آسـتانـه ای بر روی فلزات و آلیاژها

اختصاصی از فی گوو پایان نامه در مورد بـررسـی تنـش آسـتانـه ای بر روی فلزات و آلیاژها دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

لینک پرداخت و دانلود *پایین مطلب * فرمت فایل :Word ( قابل ویرایش و آماده پرینت ) تعداد صفحه:72

فهرست:

چکیده :

مقدمه

فولادهای کم آلیاژی

- اثرات افزودنی های میکروآلیاژ کننده

انواع گوناگون فولادهای فریت – پرلیت میکروآلیاژ

فولادهای میکروآلیاژ شده وانادیوم

فولادهای میکروآلیاژ شده نیوبیوم

فولادهای میکروآلیاژ شده وانادیوم – نیوبیوم

فولادهای مولیبدن – نیوبیوم

فولادهای میکروآلیاژ شده وانادیوم – نیتروژن

معرفی معادلات خزش

بررسی تنش آستانه ای

بررسی تنش آستانه ای در آلومینیوم 5083 اصلاحی

وابستگی سرعت کرنش حالت پایدار به تنش

وابستگی تنش در حالت پایدار به دما

مشاهده ریزساختار

آزمایش وجود تنش آستانه‌ای

منشا تنش آستانه‌ای

نتایج

بررسی تش آستانه ای در کامپوزیت 5% حجمی Al 2124-Sic

ماده آزمایش

آزمایش مکانیکی

زمایش

منحنی‌های خزش

آزمایش‌های سرعت کرنش ثابت

توضیحات ابتدایی برای ناحیه

پیشرفت‌های تفسیر ناحیه I

تنش آستانه‌ای تحت ناخالصی

اثر دما برتنش آستانه ای

منابع

پیشنهاد

نتیجه گیری

با پیشرفت بشر وایجاد تکنولوژی جدید ،نیاز انسان به تولید موادی که در دماهای بالا خواص مکانیکی مناسبی از خود نشان می دهند ،افزایش پیدا کرده است.برای پاسخگویی به این نیاز شناخت مکانیزم هایی که درشرایط دمای بالا اتفاق می افتد لازم است.آزمایش خزش از جمله آزمایشاتی است که به خوبی می تواند جوابگوی این نیاز باشد.

محققان با بررسی در آلیاژهای آلومینیوم به نتایج جالبی در مورد اثر تنش آستانه ای رسیده اند .در این پروژه سعی می کنیم با تفکیک اثرات این تنش برروی مواد مختلف نتیجه ای قابل لمس از مبحث مطروحه بدست آوریم . البته مقالات در این زمینه بسیار انگشت شمار وپیوستگی این مقالات محدود هم کاری دشوار .

هدف اصلی از این بررسی اثر بسیار مهم دما برتنش آستانه ای است که با توجه به این موضوع اهمیت بحث حاضر مشخص می شود.

قبل از ورود به مبحث اصلی لازم است مروری بر فولادهای میکروآلیاژی داشته باشیم .

1-1- فولادهای کم آلیاژی:

فولادهای کربنی با یک یا چند عنصر کرم ، نیکل ، مس ، مولیبدن ، فسفر وانادیم، به مقادیر چند درصد یا کمتر از فولاد کم آلیاژی می نامند. مقادیر بالا از عناصر الیاژی معمولاً برای خواص مکانیکی و سختی پذیری است .

1-1-1- اثرات افزودنی های میکروآلیاژ کننده :

این بخش بر روی فولادهای پرلیت – فریت میکروآلیاژ شده تاکید کرده است ، که از افزودنی های عناصر آلیاژ کننده مثل نیوبیوم و وانادیوم برای بالا بردن کربن و یا محتواهای منگنز استفاده می کند ( و به این ترتیب توانایی حمل بار بالا می رود ) بررسی های گسترده در طول دهه 1960 بر روی اثرات نیوبیوم و وانادیوم روی خصوصیات مواد یا مصالح درجه ساختمانی باعث کشف این موضوع گردید که مقادیر کم نیوبیوم، وانادیوم هر کدام (10/0% ) فولادهای استاندارد کربن – منگنز را بدون تداخل با بعمل آوری بعدی مستحکم و قوی می سازند مقدار کربن نیز می تواند کم شود تا هم قابلیت جوش را بالا ببرد و هم چقرمگی را ، چون اثرات مقاومت دهندگی نیوبیوم و وانادیوم بخاطر کاهش در استحکام ناشی از کاهش در مقدار کربن جبران می شوند .

خصوصیات مکانیکی فولادهای کم آلیاژ دارای استحکام بالای میکرو آلیاژ شده ، فقط در صورت افزایش عناصر میکرو آلیاژ کننده حاصل می شوند . لازمه ی وجود آستنیت که به اثرات پیچیده طرح آلیاژ و تکنیک های نورد کاری بستگی دارد ، نیز یک فاکتور مهم در تصفیه دانه ای فولادهای کم آلیاژ دارای استحکام بالای نورد گرم است . تصفیه دانه ای در صورت وجود آستنیت با روش های نورد کاری کنترل شده ، باعث چقرمگی بالا و استحکامهای تسلیم زیاد در رنج 345 تا 620 مگا پاسکال(ksi 90 تا 50) می شود.

این توسعه فرآیندهای نوردکاری کنترل شده همراه با طرح آلیاژ، سطوح استحکام تسلیم بالایی را تولید کرده است که با پایین آمدن تدریجی مقدار کربن توام می باشد بسیاری از فولادهای کم آلیاژ دارای استحکام بالا میکروآلیاژ شده اختصاصی ، مقادیر کربن به کمی 60/0% و یا حتی کمتر دارند ، با این حال هنوز می توانند استحکام تسلیم حدود 485 مگا پاسکال (ksi 70) را توسعه داده و ایجاد نمایند . استحکام تسلیم بالا ، با اثرات ترکیبی اندازه دانه ریز ایجاد شده و در طول نورد کاری گرم کنترل شده و استحکام دهندگی رسوب حاصل می شود که این خصوصیت ناشی از حضور وانادیوم ، نیوبیوم و تیتانیوم است

1-1-2- انواع گوناگون فولادهای فریت – پرلیت میکروآلیاژ شده عبارتند از :

1-1-2-1-فولادهای میکروآلیاژ شده وانادیوم

1-1-2-2-فولادهای میکروآلیاژ شده نیوبیوم

1-1-2-3-فولادهای میکروآلیاژ شده وانادیوم – نیوبیوم

1-1-2-4- فولادهای مولیبدن – نیوبیوم

1-1-2-5-فولادهای میکروآلیاژ شده وانادیوم – نیتروژن

1-1-2-6-فولادهای میکروآلیاژ شده تیتانیوم

1-1-2-7-فولادهای میکروآلیاژ شده نیوبیوم – تیتانیوم

   1-1-2-8-فولادهای میکروآلیاژ شده تیتانیوم – وانادیوم

1-1-2-1- فولادهای میکروآلیاژ شده وانادیوم :

تهیه و توسعه فولادهای حاوی وانادیوم مدت کوتاهی پس از تهیه فولادهای هوازدگی رخ می‌دهد و محصولات نورد شده صاف با بیش از 10/0% وانادیوم بطور وسیعی در شرایط نورد گرم بکار می روند فولادهای حاوی وانادیوم نیز در شرایط نورد کنترل شده ، نرمال شده و یا کوئنچ و تمپر شده بکار می روند .

وانادیوم با تشکیل ذرات رسوب ریز ( با قطر 5 الی 100 نانومتر ) V (CN) در فریت در طول سرد سازی