پایانامه مطالعات توجیه پذیری اقتصادی، فنی و مالی تولید قطعات پلاستیک

اختصاصی از فی گوو پایانامه مطالعات توجیه پذیری اقتصادی، فنی و مالی تولید قطعات پلاستیک دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

شلینک پرداخت و دانلود *پایین مطلب*

 

فرمت فایل:Word (قابل ویرایش و آماده پرینت)

 

تعداد صفحه:66

فهرست و توضیحات:

    صفحه

خلاصه گزارش

مقدمه.......................................... 6

• خلاصه گزارش بررسی فنی...................... 8
• خلاصه بررسی بازار و محاسبات اقتصادی طرح.... 11
• خلاصه بررسی مالی .......................... 13

بخش اول – مشخصات و سوابق متقاضی

• مشخصات متقاضی............................. 19
  • شرکت.................................... 19
  • سهامداران............................... 19
  • مدیریت.................................. 19
  • کارکنان................................. 20
• سابقه مالی شرکت........................... 20

بخش دوم – بررسی فنی

• هدف از اجرای طرح.......................... 22
• ظرفیت و نحوه برآورد آن.................... 22
• برنامه تولید با توجه به ظرفیت و پیش بینی فروش 22

3-1- ظرفیت تولید............................ 22

4- روش تولید (نمودار فرآیند تولید).......... 23

4-1- تکنولوژی تولید......................... 23

4-2- روش تولید.............................. 24

5- مواد اولیه طرح .......................... 26

6- کنترل کیفیت.............................. 26

7- محیط زیست................................ 28

8- برنامه زمانبندی اجرای طرح................ 28

9- هزینه های ثابت طرح....................... 29

9-1- زمین................................... 29

9-2- محوطه و ساختمان سازی................... 29

9-3- ماشین آلات و تجهیزات.................... 30

9-4- تأسیسات................................ 30

9-5- جدول وسایط حمل و نقل................... 31

9-6- ملزومات اداری.......................... 31

9-7- هزینه پیش بینی نشده ................... 31

9-8- هزینه های قبل از بهره برداری........... 31

10- سرمایه در گردش طرح...................... 32

11- نحوه تأمین منابع مالی .................. 33

12- هزینه های تولید سالیانه................. 33

12-1- مواد اولیه............................. 33

12-2- نیروی انسانی........................... 33

12-3- انرژی مصرفی............................ 33

12-4- هزینه نگهداری و تعمیرات................ 35

12-5- هزینه پیش بینی نشده تولید.............. 35

12-6- هزینه استهلاک........................... 35

12-7- هزینه تسهیلات مالی...................... 35

12-8- جدول هزینه های ثابت و متغییر تولید..... 36

13- برنامه فروش............................. 36

14- شاخص های اقتصادی طرح.................... 36

بخش سوم – بررسی بازار

• مقدمه..................................... 37
• مشخصات محصول.............................. 40
• عرضه...................................... 40

3-1- تولیدات داخلی ......................... 40

4- محل تأمین و قیمت خرید مواد اولیه......... 42

5- قیمت فروش محصولات......................... 42

6- نتیجه گیری و پیشنهاد..................... 44

بخش چهارم – جداول مالی و محاسبات مالی طرح

بخش پنجم – مدارک ثبتی

خلاصه گزارش

مقدمه

پلاستیکها به علت خواص مختلفی که دارند اغلب جایگزین مواد طبیعی شده و بدین ترتیب در صنایع مختلف مورد استفاده قرار می گیرند. حتی امروزه از آنها در ساخت اعضاء داخلی بدن نیز استفاده می شود.

برای تهیه پلاستیکها به طور کلی نیاز به مونومرها می باشد، تنوع و تعدد پلاستیکها ایجاب می کند که مونومرهای متعددی نیز منظور ساخته شود. طرز تهیه این مونومرها و در نتیجه چگونگی تولید پلاستیکها کار بسیار پیچیده ای می باشد که در اینجا به آن پرداخته نمی شود.

در حال حاضر پلاستیکهای مختلفی با خواص کاملاً متفاوت توسط سازندگان گوناگون در دنیا ساخته و به بازار عرضه می شود.

در طرح حاضر به تحلیل شرایط تولید و محاسبات فنی، اقتصادی و مالی شرکت x تولید کننده قطعات پلاستیکی مورد استفاده در حمام که یکی از شاخه های کوچک از محصولات پلاستیکی است، پرداخته شده است.

پایانامه بررسی و تهیه طرح تولید صندلی پلاستیکی

اختصاصی از فی گوو پایانامه بررسی و تهیه طرح تولید صندلی پلاستیکی دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

لینک پرداخت و دانلود *پایین مطلب*

فرمت فایل:Word (قابل ویرایش و آماده پرینت)


تعداد صفحه:73

فهرست:

عنوان ............................... صفحه

فصل اول- کلیات تحقیق

1-1) مشخصات متقاضیان طرح ...................

2-1) معرفی اجمالی پروژه ....................

3-1) معرفی محصول ...........................

4-1) سوابق تولید ...........................

5-1) مصرف‌کنندگان ...........................

6-1) موارد کاربرد ..........................

7-1) بررسی نیاز جامعه به محصول .............

فصل دوم: طراحی تولید

1-2) فرایند تولید ..........................

2-2) نمودار فرآیند تولید ...................

3-2) ابزار و ماشین‌آلات موردنیاز و منابع تأمین آن

4-2) طرح استقرار ماشین‌آلات ..................

5-2) مواد اولیه و منابع تأمین آن ...........

6-2) ظرفیت تولید ...........................

7-2) برنامه زمان‌بندی اجرای طرح .............

8-2) جایابی و محل اجرای طرح ................

فصل سوم: بررسی اقتصادی طرح

1-3) نیروی انسانی موردنیاز .................

2-3) شرح وظایف پرسنل .......................

3-3) حقوق و دستمزد .........................

4-3) سازماندهی نیروی انسانی ................

فصل چهارم: زمین و ساختمان‌های موردنیاز

1-4) زمین موردنیاز طرح .....................

2-4) ساختمان‌های تولید ......................

عنوان ............................... صفحه

3-4) ساختمان‌های خدمات اداری و پشتیبانی .....

4-4) هزینه ساختمان‌سازی و محوطه‌سازی .........

5-4) پلان طرح ...............................  

فصل پنجم: انرژی و تأسیسات

1-5) انرژی برق .............................

2-5) انرژی آب ..............................

3-5) سوخت ..................................

4-5) تأسیسات حرارتی ........................

5-5) تأسیسات برودتی ........................

6-5) ارتباطات ..............................

7-6) تأسیسات تهیه و اطفاء حریق .............

8-5) وسایل حمل و نقل .......................

فصل ششم: محاسبات مالی طرح

1-6) سرمایه کل و منابع تأمین آن ............

2-6) محاسبه سرمایه ثابت طرح ................

3-6) محاسبه هزینه تولید سالیانه ............

4-6) محاسبه هزینه مواد اولیه ...............

5-6) محاسبه هزینه مواد اولیه ...............

6-6) محاسبه قیمت تمام شده محصول ............

7-6) محاسبه قیمت فروش محصول ................

8-6) محاسبه سود ناخالص تولید ...............

9-6) محاسبه سود خالص .......................

10-6) محاسبه در برگشت سرمایه ...............

11-6) توجیه اقتصادی طرح ....................

منابع و مآخذ ...............................

فهرست جداول

عنوان ...............................  صفحه

جدول (1-1) مشخصات متقاضیان طرح .............

جدول (1-2) ابزارآلات و ماشین‌آلات موردنیاز طرح و هزینه تأمین آنها ....

جدول (2-2) ظرفیت تولید .....................

جدوا (3-2) جایابی و محل اجرای طرح ..........

جدول (1-3) مشخصات نیروی انسانی .............

جدول (2-3) حقوق و دستمزد ...................

جدول (1-4) زمین موردنیاز ...................

جدول (2-4) ساختمان واحد تولید ..............

جدول (3-4) هزینه ساختمان‌سازی ...............

جدول (4-4) محاسبه هزینه محوطه‌سازی ..........

جدول (1-5 ) محاسبه مصرف برق دستگاه‌های تولیدی

جدول (2-5) محاسبه برق واحد .................

جدول (3-5) انرژی سوخت مصرفی ................

جدول (4-5) تأسیسات حرارتی ..................

جدول (5-5) هزینه‌های سرمایه‌ای تأسیسات و انرژی

جدول (6-5) هزینه‌های مصرفی انرژی ............

جدول (7-5) هزینه حمل و نقل .................

جدول (1-6) سرمایه گذاری کل طرح .............

جدول (2-6) محاسبه سرمایه ثابت ..............

جدول (3-6) هزینه‌های قبل از بهره‌ب‌رداری ......

جدول (4-6) برآورد سرمایه در گردش ...........

جدول (5-6) هزینه تولید سالیانه طرح .........

جدول (6-6) هزینه تعمیر و نگهداری ...........

جدول (7-6) هزینه استهلاک ....................

جدول (8-6) هزینه ثابت و متغیر ..............

فهرست نمودارها و تصاویر

عنوان ...............................  صفحه

نمودار (1-2) فرآیند تولید صندلی ............

نمودار (2-2) برنامه زمان اجرای طرح .........

نمودار (1-3) چارت سازماندهی طرح ............

نقشه شماره (1-2) پلان سالن تولید ............

نقشه شماره (1-4) پلان طرح ...................

از پرس هیدرولیک یا ماشین تزریق جهت تولید اسکلت اصلی محصولات (ابزار الکتریلی) که وظیفة اصلی آن قطع و وصل جریان‌های الکتریکی می‌باشد استفاده می‌گردد قدرت این دستگاه 100 تن و توان مصرفی الکترومتوری آن 20 کیلووات می‌باشد. میزان ظرفیت تولید این دستگاه بطور متوسط 140 قطعه در ساعت با قالب 4 حفره‌ای بوده و زمان لازم جهت پخت قطعات حدود یک دقیقه یا احتساب راندمان 60 درصد می‌باشد در این صورت تعداد پرس موردنیاز جهت تولید 2 میلیون قطعه در سال به شرح زیر می‌باشد.

60 (دقیقه) × 60 (راندمان دستگاه) ، 4 (تعداد دستگاه) × 1 (دقیقه زمان پخت)

قطعه 583200 = 270 (روزکاری در سال) × 15 (ساعت کار در روز) × 144

بنابراین جهت تولید دو میلیون قطعه در سال نیاز به چهار دستگاه پرس هیدرولیک خواهد بود.

                 4 = 583200 / 2000000

درحال حاضر قیمت هر دستگاه پرس هیدرولیک با مشخصات ارائه شده که از منابع داخلی قابل تأمین می‌باشد حدود 40 میلیون ریال بوده که در این صورت جهت 4 دستگاه هزینه‌ای معادل 160 میلیون ریال در بر خواهد داشت.

دانلود مقاله شرکت پارسا پلاستیک خراسان

اختصاصی از فی گوو دانلود مقاله شرکت پارسا پلاستیک خراسان دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

شرکت پارسا پلاستیک خراسان

تاریخچه
صنعت خودرو با توجه به گستردگی و تنوع پروسه های تولیدی و مواد مصرفی آن همواره به عنوان موتور محرک رشد و توسعه صنایع مطرح بوده است. همچنین تکنولوژی صنایع لاستیک و پلاستیک و شاخه های مرتبط، همگام با صنعت خودرو در حال رشد و توسعه می باشد. امروزه اکثر خودرو سازان دنیا باکهای پلاستیکی را جایگزین باکهای فلزی نموده اند و بکارگیری این تکنولوژی موجب افزایش ضریب ایمنی، کاهش قیمتها و توجه به نیاز مصرف کنندگان گردیده است. با افزایش تولید خودرو و برنامه های آتی مرتبط با این امر، نیاز به سرمایه گذاری بیشتر در این خصوص و ایجاد واحدهای جدید در زمینه تولید قطعات خودرو امری ضروری به نظر می رسید. با عنایت به موارد ذکر شده، این شرکت به مدیریت آقای محمد رفیقیان برای اولین تجربه اقدام به تولید قطعات خودرو (مجموعه باک بنزین) کرده است که خلاصه ای از فعالیت مدیریت به شرح زیر می باشد:
1- تأسیس شرکت ایران شرق در سال 1359 با هدف تولید لوازم خانگی نفت سوز در کیلومتر 2 جاده مشهد- نیشابور با تعداد 60 نفر کارگر، که در حال حاضر با تولید پانصد هزار دستگاه لوازم خانگی گازسوز و 800 نفر کارگر، در رده موفق ترین کارخانجات هم ردیف خود قرار دارد که تا سال 1380 مدیر عامل شرکت بوده و در حال حاضر از سهامداران عمده آن می باشد.
2- مؤسس شرکت زمان قطعه در سال 1377، جهت تولید انواع قطعات آلومینیومی با سیستم دای کاس در محل شهرک صنعتی خیام، که در حال حاضر تولید قطعات رگلاتور گاز را انجام می دهد. در این شرکت نیز ضمن ریاست هیأت مدیره، از سهامداران عمده آن می باشد.
3- مؤسس شرکت سایوا گستر در سال 1380 جهت تولید انواع لوازم خانگی با تعداد 180 نفر پرسنل در محل شهرک صنعتی خیام، که در فاز اول با تولید یکصد و بیست هزار آبگرمکن در سال، در انواع مختلف مشغول به فعالیت است. که در این شرکت به عنوان مدیر عامل و از سهامداران عمده آن می باشد.
ضمناً شمه ای از فعالیت های فرهنگی، اجتماعی مدیریت نیز به شرح زیر می باشد:
الف- ریاست هیأت امناء شهرک صنعتی خیام نیشابور
ب- ریاست هیأت رئیس انجمن مدیران صنایع نیشابور
ج- مؤسس و مسئول مجتمع خیرین مدرسه ساز شهرستان نیشابور
د- مؤسس و عضو هیأت مدیره مؤسسه خیریه مسکن ساز نیشابور
ه- مؤسس و رئیس هیأت مدیره مؤسسه خیریه امام حسن مجتبی (ع)
و- مؤسس و رئیس هیأت امناء دانشگاه پیام نور نیشابور
ز- مؤسس و عضو هیأت مدیره سفره خانه علی ابن ابوطالب (ع) نیشابور

مقدمه
معرفی قطعه
باک بنزین به شماره فنی YG20254341 و گلویی به شماره فنی 9610526380 در خودروهای پژو 405 ، سمند و پژو پارس مورد استفاده قرار می گیرد. جنس اکثر قطعات باک و گلویی گریدی از پلیمر سنگین HDPE است. گنجایش این باک حدود 73 لیتر می باشد که دارای مزایای عمده ای نسبت به نمونه های فلزی است. اجزاء تشکیل دهنده باک و گلویی عبارتند از:
بدنه اصلی باک :
- سوپاپ بخارات (خود دارای چهار قطعه مجزا می باشد که عبارتند از اورینگ، درپوش، توری و شناور)
- رابط گلویی و باک
- سرشلنگی باک (کوچک و بزرگ)
- مهره پلاستیکی
- درپوش های محافظ (در سه سایز بزرگ، متوسط و کوچک)
- بست تسمه ای
- نگهدارنده کابل ترمز دستی
بدنه گلویی :
- کلگی گلویی
- کپسیتور گلویی
- سرشلنگی گلویی
- خار مهره

1- مواد اولیه :
- HDPE با مشخصه فنی MS201B گرانول سیاه ساخت بلژیک
- HDPE با مشخصه فنی 5218EA گرانول سفید ساخت ایران
- LDPE با مشخصه فنی 0200 گرانول سفید ساخت ایران
- رنگدانه قرمز
- رنگدانه مشکی
2- تجهیزات تولید :
- آسیاب با مشخصه فنی PM01
- اره (currer)
- سیلکون
- سیلو
- میکسر
- میکسر با مشخصه فنی MX013
- دستگاه تست نشتی باک با مشخصه فنی LT-01
- دستگاه تست نشتی گلویی با مشخصه فنی LT-02
- دستگاه جوش ارتعاشی با مشخصه فنی K310
- دستگاه (Fuel tank) Blow mould با مشخصه فنی KBS2/120
- دستگاه (Filler pipe) Blow mould با مشخصه فنی KBS2/160
- دستگاه injection با مشخصه فنی EX-02
- دستگاه injection با مشخصه فنی EX-02
3- تجهیزات جانبی تولید :
- فلش گیری بانک با مشخصه فنی DT-01
- فلش گیری گلویی با مشخصه فنی DT-02
- فن هوا خنک با مشخصه سفنی CF-01
- فن با مشخصه فنی CF-02
4- قطعات تولیدی :
1- باک :
مشخصات :
- جنس : HDPE گرید MS201B
- رنگ : سیاه
- وزن : (+ 300 gr, -15 gr) 8000
- ظرفیت : 73 lit
- مقاومت در برابر حرارت و سرما و فشار
2- گلویی :
مشخصات :
- جنس : HDPE گرید MS201B
- رنگ : سیاه
- وزن بدون اتصالات : 770 gr
- دارای اتصالات کلگی، کپیستور، سرشلنگی
- مقاومت در برابر حرارت و ضربه و فشار
3- تسمه :
- جنس : HDPE گرید 5218EA
- رنگ : مشکی
- وزن : gr 2/37
4- مهره :
- جنس : HDPE گرید 5218EA
- رنگ : سفید
- وزن : gr 67/5
5- کلگی :
- جنس : HDPE با 20% الیاف شیشه
- رنگ : مشکی
- وزن : gr 67/5
6- کپیستور :
- جنس : HDPE گرید 5218EA
- رنگ : مشکی
- وزن : gr 120/7
7- رباط گلویی و باک :
- جنس : HDPE گرید 5218EA
- رنگ : سفید
- وزن : gr 29
8- بست ترمز دستی
- جنس : HDPE گرید 5218EA
- رنگ : مشکی
- وزن :
9- درپوش کوچک :
- جنس : LDPE گرید 0200
- رنگ : قرمز
- وزن : gr 1/44
10- درپوش متوسط :
- جنس : LDPE گرید 0200
- رنگ : قرمز
- وزن : gr 9/45
11- درپوش بزرگ :
- جنس : HDPE گرید 5218EA
- رنگ : قرمز
- وزن : gr 26/4
12- سرشیلنگی بزرگ مستقیم :
- جنس : HDPE گرید 5218EA , S620
- رنگ : مشکی
- وزن : gr 5/63
13- سرشیلنگی بزرگ مورب :
- جنس : HDPE گرید 5218EA
- رنگ : مشکی
- وزن : gr 7/3
14- سرشیلنگی کوچک مورب :
- جنس : HDPE گرید 5218EA
- رنگ : مشکی
- وزن : gr 1/4
15- خار مهره : (از خارج تهیه می شود)
- جنس : فلز
- رنگ : مشکی
- وزن : gr 1/42
16- فوم کلگی : (از خارج تهیه می شود)
- جنس : فوم - رنگ : نوک مدادی - وزن :
فرآیند تولید :
(I)
1- تولید باک :
در ابتدا موارد اولیه بصورت نور و بازیافتی به سمت معین و مشخصی با یکدیگر MIX شده، توسط فشار هوا وارد Fuel tank می شود. در این مرحله توسط سیستم Blow moulding، مواد بصورت خمیری شکل به جلو رانده شده وارد قالب می گردد. روی اکسترودر (extruder) هیترهایی تعبیه شده که مواد را تا 200 درجه سانتی گراد گرم نموده و همچنین فن هایی وجود دارد که در صورت افزایش دما، بیش از حد انتظار، دما را کنترل کرده و پایین می آورند و وقتی به حد مطلوب رسید، به طور اتوماتیک خاموش می شوند. تمام مراحل تولید باک توسط monitoring کنترل می شود. اعم از فشار، دما، موقعیت و ... سپس باک تولیدی بر روی میز Flash قرار گرفته تا پلیسه ها و زائدات آن گرفته شود. سپس توزین شده و بر روی دستگاه Cooling Fiyture قرار می گیرد تا با سیستم هوا خنک (یک دور در 45 دقیقه) سرد گردد.
بعد وارد ایستگاخ 1 و 2 شده، رابط گلویی، مهره سفید رنگ، سر شیلنگی کوچک و بزرگ (مورب) و سمت ترمز دستی بر روی آن نصب می گردد. (Finishing). سپس وارد مرحله جوش تسمه شده، پس از اتصال تسمه وارد وان آب می گردد (با فشار 0.36 gr) تا تست نشتی روی آن انجام گیرد.
در صورت عدم وجود حباب، باک آماده مصرف است. پس از خنک شدن و کنترل نهایی، بسته بندی شده و به انبار ارسال می گردد.
2- گلویی :
در این مرحله مواد از سیلوها وارد Fillerpipe شده، توسط سیستم Blow moulding گلویی تولید می گردد. در این مرحله نیز سیستم کنترلی monitoring ، دما و فشار و دیگر موارد تحت کنترل است.
رباط گلویی تولید شده را گرفته، روی سرسره قرار می دهد و سپس Flash می رود تا زواید آن گرفته شود. پس از توزین وارد دستگاه Cooling Fiyture شده توسط هوای خنکی که با فن تولید می شود، سرد شده وارد قسمت Finishing می گردد.
در این قسمت طی دو مرحله گلویی سایز و قطعات روی آن مونتاژ می گردد. در مرحله اول طول لوله سایز شده، جهت لوله بزرگ سرشیلنگی ایجاد می شود. (قسمت بسته شده گلویی که باید بریده شده و به اندازه مورد استفاده سوراخ گردد.)
در مرحله دوم 1- سرشیلنگی 2- کلگی 3- کپیستور روی آن مونتاژ می گردد. بعد از انجام این در مرحله (که مربوط به Finishing است)، گلویی وارد دستگاه تست نشتی شده، در صورت قبولی تست، روی میز آبچکان قرار می گیرد تا آب آن خشک شده، هیچگونه رطوبتی نداشته باشد.
سپس خارمهره و فوم کلگی روی آن نصب می گردد. در مرحله آخر وارد مرحله کنترل نهایی شده، پس از بسته بندی به انبار تحویل می گردد.
(II)
در این قسمت دو دستگاه تزریق Injection داریم :
1- یک دستگاه کلگی و کپیستور را تولید می کند.
2- دستگاه دیگر قطعات دیگر (سرشیلنگی کوچک، بزرگ، مورب، رابط گلویی و ...) را تولید می کند.
قطعاً در تمام مراحل تولید زائداتی وجود دارد که از آنها استفاده می شود. این زائدات به اول خط برده شده، توسط اره برش می شود و وارد آسیاب می گردد. سپس وارد سیلکون شده تا ذرات ریز آن گرفته شود و سپس وارد سیلوها می گردد. این مواد بازیافتی به نسبت معین و مشخصی وارد چرخه تولید می شود.
Blow mould : جهت پروسه های دائمی از Blow mould استفاده می شود.
اجزاء Blow mould :
I) اکسترودر Extruder :
1- دهانه uopper 2- مارپیچ
3- هیتر 4- فن
II) Die :
1- accumu laror
2- جک های هیدرولیک جهت حرکت parison برای تنظیم
3- VWDS Vertical wall thickness
4- RWDS Radial wall thickness
5- ربات Robot
III) Mould :
1- بطن راست
2- بطن چپ
3- کمپرسور هوا جهت تزریق باد
4- clamping جهت باز و بسته شدن
5- سیستم آب سرد
شرح :
در ابتدا مواد از قسمت دهانه وارد Extruder می شود. اکسترودر شامل مارپیچ Screw است که مواد را به صورت خطی با نیروی فشار به جلو می راند. در این مرحله بر اثر اصطکاک زیادی که بین مولکولها وجود دارد، دما بالا می رود که حتماً باید کنترل شود. برای اینکه مواد ورودی به شکل خمیری در آینه آن را توسط هیتر در چند منطقه گرم می کنند تا به 200 درجه برسد.
Extruder شامل سه منطقه است:
1- Feeding دمای این قسمت 80 درجه است و مواد بر اثر اصطکاک زیاد بین مولکولها داغ شده اند که باید سرد شوند تا به جلو رانده شوند که از آب سرد در این مرحله استفاده می شود.
2- plastification که دما تا 165 درجه بالا می رود.
3- Hemog cnisation که 3/2 طول اکسترودر را شامل شده و دما ابتدا 175 درجه، سپس 185 درجه و در نهایت 200 درجه می شود. اگر دما بالاتر از این باشد، فن ها به کار افتاده و دما را تا 200 درجه پایین می آورند. برای راندن مارپیچ به سمت جلو از نیروی الکتروموتور استفاده می شود که باید نیروی زیادی برای غلبه بر اصطکاک مولکولها و راندن آنها به سمت جلو تولید کند.
خمیر حاصله از این مرحله وارد Die می شود که کمی هم سرد شده است. برای جلوگیری از اتلاف وقت، Die دارای یک قسمت انبارش accumularor است که موارد را توسط روغن های هیدرولیک ذخیره می کند. در ابتدا مخزن خالی است، پیستون acc توسط نفوذ مواد و اکسترودر بالا می رود و Acc پر می گردد.
در مرحله بعد مخزن پر شده توسط فشار روغن هیدرولیک مواد به طرف پایین با فشار حرکت می کنند و parison (روده) تشکیل می گردد.
این parison دارای ضخامت های متفاوتی است که برای جلوگیری از نایکنواختی جداره آنرا کنترل می کنیم.
مثلاً وقتی parison به طرف پایین حرکت می کند، قسمت بالا کش آمده و نازک می شود و قسمت پایین ضخیم تر می شود. (که اگر وارد قالب شود، محصولی با جدارة نایکنواختی بدست می آید.) برای جلوگیری از این کار قسمت داخلی Die به طرف بالا و پایین حرکت کرده و parison یکنواخت تولید می گردد.
برای تولید لوله هایی که در چند مرحله دارای خمش هستند، از دو (یا چند) اکسترودر استفاده می شود. در یک اکسترودر مواد نرم و در اکسترودر دیگر مواد سخت قرار دارند (soft , Hard) که طبق برنامه ای که به آن داده می شود مواد از دو طرف وارد Die شده و parison دلخواه بدست می آید.
بعد از اینکه parison با ضخامت دلخواه تولید شد وارد Mould باید سرد باشد تا مواد به آن نچسبد. پس از لوله کشی آب سرد درون آن استفاده می گردد.
مرحله قالب گیری شامل 4 مرحله است :
1- مواد وارد Mould می شود.
2- قالب که پر شد parison توسط ربات قطع می گردد.
3- جریان هوا به داخل parison دمیده شده و قسمت انتهایی آن بسته می گردد.
4- قالب باز شده و قطعه برداشته می شود.
ماده پلیمری دارای خاصیتی است که مواد از لابه لای مولکولها به بیرون نفوذ می کنند. (حدود 20 gr در 70 litr/Day). یک ماده به نام selar تولید شده که خاصیت نفوذ دهی آن بسیار کم است و حدود 8% است. روش دیگر استفاده از PE ، 6 لایه است که توسط این روش نفوذ مواد از 20gr به 5gr کاهش می یابد.
1- لایه بیرونی
2- Regrind
3- چسب
4- Barrier
5- چسب
6- لایه درونی

دستورالعمل نگهداری و انبارش مواد اولیه
هدف و دامنه کاربرد : تشریح نحوه نگهداری از مواد اولیه خارجی
تعاریف :
گریدFINATHENE ® MS 201 B پلی اتیلن سنگین می باشد که دارای شکل ظاهری به صورت دانه های ریز (pellet) می باشد.
این گرید از پلی اتیلن مورد استفاده در ساخت باک های بنزین پلاستیکی به روش قالبگیری بادی می باشد.
3- مسئولیت :
مسئولیت نگهداری بر عهده انبار می باشد و واحد برنامه ریزی نظارت بر اجرای صحیح آنرا بر عهده دارد.
4- شرح نگهداری :
1- موارد مخاطره آمیز :
نشانه ها یا علائم مرتبط با سیستم تنفسی : ذرات بسیار کوچک این رزین می تواند باعث تحرک سیستم تنفسی گردد. اگر به این رزین بیشتر از 235 درجه سانتیگراد گرما داده شود ممکن است مقداری بخار یا دود ایجاد شود که باعث تحریک نواحی تنفسی می گردد موجب سرفه کردن و تنفس تنگی می شود.
تماس با پوست : چنانچه پوست با مواد داغ تماس داشته باشد، موجب سوختگی ناشی از حرارت می گردد.
تماس با چشم : ذرات ریز ممکن است باعث تحریک مخاط چشمی شود.
خوردن مواد : پلی اولفین ها از نظر بیولوژیکی بی اثر و خنثی هستند.
اثرات زیانبار محیطی : به دلیل نوع ساختمان شیمیایی، این رزین خطر خاصی برای حیات آبی نخواهد داشت.
اثرات زیانبار فیزیکی شیمیایی : چنانچه در مجاورت شعله قرار گیرد، دارای قابلیت احتراق می باشد. علاوه بر این ذرات در حال حرکت می توانند بار الکتریکی ایجاد کنند که منجر به ایجاد جرقه هایی می شود که ممکن است باعث بروز آتش گرفتن ذرات یا باعث انفجار در برخی رنج های غلظت و تراکم شود.
2- اقدامات ضروری در هنگام آتش سوزی :
اقدامات فنی :
مانع گسترش آتش سوزی شوید.
فوراً به نزدیک ترین مرکز آتش نشانی، حادثه را اطلاع دهید.
پرسنل هایی را که حضور آنها در کارخانه غیر ضروری است از محل حادثه دور کنید.
لباس های محافظ، عینک و تجهیزات تنفسی باید برای آتش نشان ها مهیا باشد.
لوازم و تجهیزات اطفاء حریق :
برای آتشهایی با گستردگی کم : دی اکسید کربن یا پودر و یا آب لازم به ذکر است در هنگام آتش سوزی نباید از جت آب برای مهار آتش استفاده نمود، زیرا باعث گسترش شعله های آتش می گردد.
3- خطرات احتمالی :
احتراق با مقداری اکسیژن که به شکل دی اکسید کربن یا بخار آب است کامل می شود.
حضور مونواکسید کربن، دوده و محصولات خرد شده مانند آلدهیدها، کتونها، هیدروکربن ها و اسیدهای چرب فرار موجب بروز احتراق جزئی می گردند.
تجهیزات حفاظتی برای اطفاء حریق : داشتن تجهیزات تنفسی مناسب، به خصوص در مواقعی که احتمال ایجاد بخار یا دود در محیط وجود داشته باشد.
4- سنجش و بررسی پرت های اتفاقی :
ریختن یا چکه کردن روی زمین : گرانول های ریخته شده بر روی زمین، در صورت براق بودن ستوه می تواند موجب سرخوردن گردد. می توان محصولات ریخته شده را به وسیله مکش یا جارو کردن جمع آوری نمود و آنها را بازیافت کرد. تمام مراحل فوق باید با در نظر گرفتن موارد امنیتی مطابق با قوانین ملی یا محلی انجام گیرد.
ریختن روی آب :
ممانعت از گسترش مواد نشت شده یا ریخته شده.
در صورت تخلیه مواد در فاضلاب یا جریانی از آب، اولیای امور را از غوطه ور شدن مواد در آب مطلع سازید.
سطح آب را به وسیله جمع آوری خامه های بسته شده از خرده ها، از بالا تمییز کنید.
به منظور بازیافت مواد هدر رفته به وسیله یک روش اصلی و ایمن، مطابق با قوانین ملی و محلی به یک متخصص رجوع نمایید.
5- به کارگیری و انبار کردن :
مواد فنی: تمام تجهیزات الکترونیکی مربوط به سیستم انتقال بادی باید به زمین متصل باشند.
انبار کردن :
مواد باید در دمای محیط و فشار اتمسفر در بسته بندی های معمول (کارتن های کاغذی یا پلاستیکی) یا در سیلوهایی از جنس آلومینیوم، فولاد ضد زنگ، ... انبار شوند.
نباید در نزدیکی یا مجاورت موادی با اشتعال پذیری بالا انبار شوند.
مواد باید دور از منابع حرارتی انبار شوند و باید از طریق برقراری تماس مواد با زمین مانع از تولید الکتریسیته ایستایی گردید.
انبار کردن در محیطی خشک که بخوبی تهویه می شود باید انجام گردد.
می بایست از تجمع ذرات به وسیله تعبیه تعدادی فیلتر در تجهیزات انتقال بادی اجتناب نمود.
خواص فیزیکی و شیمیایی :

اطلاعات عمومی :
حالت فیزیکی در c ْ20
ظاهر : به صورت پودر یا دانه های ریز به قطر 2 تا 5 میلیمتر
رنگ : شفاف به صورت مات یا رنگی
بو : بدون بو
اطلاعات مهم محیطی، ایمنی و بهداشتی :
تغییر در حالت فیزیکی در hpa1013
رنج دمای ذوب : c ْ90-60
+340 C : (ASTM D1929) flash point
دمای خود اشتعالی : 350˚C <
میزان آلودگی : کمتر از 0.015 kg/m3 (برای ذرات پلیمری با قطر کمتر از 63μm)
حداقل انرژی اشتعال در دمای 63Mj : 20˚c
فشار بخار در دمای 20˚c (بر حسب hpa) : ندارد
دانسیته جرمی در دمای 20˚c : از 910 تا 990 (طبق ISO 1183)
حلالیت در آب در دمای 20˚c بر حسب (mg/L) : بدون حلالیت
PH value (غلظت محصول) : بدون کاربرد
ویسکوزیته بر حسب (mm2/s) : بدون کاربرد
5- مدارک و مستندات مربوطه :
6- مراجع :
تست ریپورت محموله ارسالی
نام آزمون : مقاومت نسبت به ضربه در سرمای باک
هدف آزمون : سنجش میزان مقاومت باک نسبت به ضربه وارده در شرایط برودتی حاد
ملزومات آزمون : فریزر با دمای C ْ40- ، آب و ضد یخ، دستگاه تست ضربه
توضیح : نمونه های مورد آزمون تا سه ماه پس از آزمون نگهداری می شود.
روش آزمون :
باک مورد آزمایش پس از بسته شدن تمامی خروجی ها، با مخلوط آب و ضد یخ پر شده و در محفظ های با دمای C ْ40- به مدت 12 تا 15 ساعت قرار داده می شود.
برای تست ضربه از یک پاندول فلزی به وزن 15 کیلوگرم استفاده می شود که شکل پاندول چهار وجهی منتظمی است که نوک وارد کننده ضربه باید به شعاع mm1,±3 گرد شده باشد.
باک سرد پس از خروج از فریزی توسط بخش نگهدارنده باک به گونه ای محکم می شود که از حرکت رو به عقب باک در هنگام ضربه جلوگیری نماید.
باک باید در نواحی مورد نظر که در شکل ضمیمه آمده است(1,2, 3) مورد آزمون قرار گیرد.
توجه : در هر نقطه باید تنها یک ضربه زده شود و فاصله بین دو نقطه مورد آزمون نباید کمتر از cm5 باشد.
برای حداقل انرژی 30 ژول با یک ضربه در هر نقطه نباید هیچگونه شکستگی یا ترکی در باک ایجاد شود.
این تست در دو مرحله انجام می شود :
1) هنگام تحویل
2) 12 هفته پس از پیر سازی با سوخت
ضمائم :
نواحی تست ضربه :
این نواحی با شماره های 1 تا 3 در شکل مشخص شده است.
نام آزمون : مقاومت کششی نمونه های آزمون تهیه شده از باک
هدف آزمون : جهت بررسی کیفیت مطلوب محصول از تست کشش بر روی نمونه های آزمون تهیه شده از باک استفاده می شود.
ملزومات آزمون : دستگاه تست کشش، نمونه های آزمون، سیستم کامپیوتری
روش آزمون :
نمونه های تست کشش مطابق شکل و ابعاد ضمیمه از نواحی صاف دیواره های باک تهیه شده و سپس در بین دو فک دستگاه تست کشش قرار می گیرد. پس از انجام آزمایش نتایج به دست آمده با شاخص های مکانیکی جدول زیر مقایسه می شود.
توجه 1 : نمونه های آزمون باید از هر دو نوع باک های نو و نیز پیر سازی شده با سوخت تهیه گردد.
شرایط آزمون :
سرعت کشش : mm/min50
دمای آزمون : mm2,±23
ضخامت نمونه : حداقل mm 5 ,2
توجه 2 : اختلاف ضخامت نمونه آزمون در طول قطعه نباید بیش از mm1, 0 باشد.
مقادیر شاخص های مکانیکی بدست آمده مطابق جدول زیر است :
خواص مکانیکی واحد باک نو یا بعد از 4 هفته پیر سازی بعد از 12 هفته پیر سازی
تنش در آستانه جریان dN/cm2 175 > 160 >
تنش در لحظه شکست dN/cm2 175 > 160 >
کشیدگی در لحظه شکست % 500 > 450 >
ضمائم :
نام آزمون : تست مقاومت در برابر حرارت باک
هدف آزمون : جهت بررسی کیفیت باک تولیدی و اندازه گیری میزان تغییرات ابعادی این آزمون صورت می پذیرد.
ملزومات آزمون : دستگاه آون، خط کش، کولیس، وسیله ای جهت نشانه گذاری روی باک
روش آزمون :
ابتدا توسط یک وسیله اندازه گیری مناسب از قبیل خط کش، کولیس و غیره و نیز ابزاری مناسب جهت نشانه گذاری، خطوط نشانه فاصله داری بر روی باک با طولهای معین که با دقت 1,0% اندازه گیری شده است ترسیم می شود.

فرمت این مقاله به صورت Word و با قابلیت ویرایش میباشد

تعداد صفحات این مقاله  34  صفحه

پس از پرداخت ، میتوانید مقاله را به صورت انلاین دانلود کنید

کارآفرینی فنی و مالی تولید قطعات پلاستیک

اختصاصی از فی گوو کارآفرینی فنی و مالی تولید قطعات پلاستیک دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

  فرمت فایل : WORD (قابل ویرایش) تعداد صفحات:69

فهرست مطالب
عنوان صفحه
خلاصه گزارش
مقدمه
1- خلاصه گزارش بررسی فنی
2- خلاصه بررسی بازار و محاسبات اقتصادی طرح
3- خلاصه بررسی مالی

بخش اول – مشخصات و سوابق متقاضی
1- مشخصات متقاضی
1-1 شرکت
1-2 سهامداران
1-3 مدیریت
1-4 کارکنان
2- سابقه مالی شرکت

بخش دوم – بررسی فنی
1- هدف از اجرای طرح
2- ظرفیت و نحوه برآورد آن
3- برنامه تولید با توجه به ظرفیت و پیش بینی فروش
3-1- ظرفیت تولید
4- روش تولید (نمودار فرآیند تولید)
4-1- تکنولوژی تولید
4-2- روش تولید
5- مواد اولیه طرح
6- کنترل کیفیت
7- محیط زیست
8- برنامه زمانبندی اجرای طرح
9- هزینه های ثابت طرح
9-1- زمین
9-2- محوطه و ساختمان سازی
9-3- ماشین آلات و تجهیزات
9-4- تأسیسات
9-5- جدول وسایط حمل و نقل
9-6- ملزومات اداری
9-7- هزینه پیش بینی نشده
9-8- هزینه های قبل از بهره برداری
10- سرمایه در گردش طرح
11- نحوه تأمین منابع مالی
12- هزینه های تولید سالیانه
12-1- مواد اولیه
12-2- نیروی انسانی
12-3- انرژی مصرفی
12-4- هزینه نگهداری و تعمیرات
12-5- هزینه پیش بینی نشده تولید
12-6- هزینه استهلاک
12-7- هزینه تسهیلات مالی
12-8- جدول هزینه های ثابت و متغییر تولید
13- برنامه فروش
14- شاخص های اقتصادی طرح

بخش سوم – بررسی بازار
1- مقدمه
2- مشخصات محصول
3- عرضه
3-1- تولیدات داخلی
4- محل تأمین و قیمت خرید مواد اولیه
5- قیمت فروش محصولات
6- نتیجه گیری و پیشنهاد

بخش چهارم – جداول مالی و محاسبات مالی طرح

بخش پنجم – مدارک ثبتی

خلاصه گزارش

مقدمه
پلاستیکها به علت خواص مختلفی که دارند اغلب جایگزین مواد طبیعی شده و بدین ترتیب در صنایع مختلف مورد استفاده قرار می گیرند. حتی امروزه از آنها در ساخت اعضاء داخلی بدن نیز استفاده می شود.
برای تهیه پلاستیکها به طور کلی نیاز به مونومرها می باشد، تنوع و تعدد پلاستیکها ایجاب می کند که مونومرهای متعددی نیز منظور ساخته شود. طرز تهیه این مونومرها و در نتیجه چگونگی تولید پلاستیکها کار بسیار پیچیده ای می باشد که در اینجا به آن پرداخته نمی شود.
در حال حاضر پلاستیکهای مختلفی با خواص کاملاً متفاوت توسط سازندگان گوناگون در دنیا ساخته و به بازار عرضه می شود.
در طرح حاضر به تحلیل شرایط تولید و محاسبات فنی، اقتصادی و مالی شرکت تولید کننده قطعات پلاستیکی مورد استفاده در حمام که یکی از شاخه های کوچک از محصولات پلاستیکی است، پرداخته شده است.

دانلود پایان نامه در مقطع کارشناسی مربوط به سیر تحول پلاستیک ها-- 48 ص

اختصاصی از فی گوو دانلود پایان نامه در مقطع کارشناسی مربوط به سیر تحول پلاستیک ها-- 48 ص دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

مقدمه ای بر پلاستیک ها

 واژه پلاستیک دارای ریشه یونانی و مشتق از واژه یونانی Plastikos به معنی “شکل دادن یا جای دادن درون قالب برای قالبگیری” می باشد. انجمن صنعت پلاستیک SPI یک توضیح بسیار دقیق تر و مشخص تری را در این خصوص ارائه می کند. این انجمن پلاستیک ها را به شرح زیر مشخص و تعریف می کند: “هر یک از گروههای بزرگ و متفاوتی از مواد به طور کامل یا در بخشی از ساختار شیمیایی خود شامل ترکیباتی از کربن با اکسیژن، نیتروژن و هیدروژن و یا سایر عناصر آلی و معدنی می باشند به طوری که در حالت نهایی خود، حالت جامد به خود می گیرند و در چند مرحله از فرایند ساخت و تولید خود نیز، شکل مایع به خود می گیرند و درنتیجه قادر به تشکیل اجسامی سه بعدی در شکل های گوناگون می باشند که فرایند شکل دادن آ نها، نتیجه استفاده از گروه های مواد به طور منفرد یا متصل شده به هم در کنار یکدیگر تحت تأ ثیر حرارت و فشار
 می باشد.”
‏یک شیمیدان انگلیسی به نام جوزف پریستلی (Joseph Priestley)، اولین باو واژه لاستیک Rubber ‏را متداول کرد، پس از اینکه او متوجه شد که تکه ای از لاتکس طبیعی بخوبی نوشته های مدادی را پاک می کند. لاستیک طبیعی را در گروه بزرگی از پلیمرها موسوم به “الاستومرها یا کشپارها Elastomers ” می توان جای داد. الاستمرها،مواد پلیمری طبیعی یا سنتتیک می باشند که تا حد %200 طول اولیه خود و در دمای اتاق می توانند کشیده شوند و تقریبا به طور سریعی به طول اولیه خود برگردند.

تاریخچه پلاستیک ها

امروزه تصور زندگی کردن بدون وجود پلاستیک ها بسیار ‏سخت و دشوار می باشد.درفعالیت های روزمره به کالاهای پلاستیکی همانند بطریها، شیشه های عینک، تلفن ها، نایلون ها و بسیاری از اشیا پلاستیکی دیگر وابسته ایم. درهر صورت، بیش از یکصد سال از تاریخچه پلاستیک ها به شکل کنونی در زندگی ما نمی گذرد و صد سال پیش آ نها به صورت امروزی وجود نداشتند. تا مدتها قبل از توسعه پلاستیک های تجاری، برخی از مواد موجود، خواص منحصر به فردی را از خود به نمایش گذارده اند. اگر چه پلاستیک ها قوی، نیمه شفاف، دارای وزن سبک می باشند وقابلیت قالبگیری دار‏ند، فقط تعداد بسیار اندکی از مواد وجود دارند که چنین خواصی را به صورت درهم آمیخته با هم و با کیفیت مطلوب ازخود نشان می دهند. امروزه از این مواد، به عنوان پلاستیک های طبیعی نامبرده می شود.
‏پلاستیک های طبیعی در طی قرون متمادی از ترکیب و تلفیق خواص زیر بهره مند شده اند: وزن سبک، استحکام مکانیکی، مقاومت در برابر نفوذ آب، مات بودن و نیم شفافیت و قابلیت قالبگیری. توانایی بالقوه آ نها آ شکار بود ولیکن آ نها موادی بودند که جمع آوری شان دشوار بود یا فقط در حجم ها و یا ابعاد محدود در دسترس بودند. در سرتاسر دنیا، افراد بسیاری تلاش کردند تا پلاستیک های طبیعی را بهبود بخشیده، بهینه سازند و یا اینکه جایگزینها یی را برای آ نها پیدا کنند. ‏
در فرایند ساخت و تولید پلاستیک های طبیعی اصلاح شده، مواد خام طبیعی همانند بذرهای پنبه یا کتان یا لاستیک صمغی به شکل های جدید و بهتری مبدل شدند. سلولوئید مزایا و کیفیت افزون تری نسبت به شاخ داشت که برتری آ ن را در عمل نشان می داد. ولیکن مواد اصلاح شده هنوز دو نخستین جزء تشکیل دهنده شان بر پایه منابع طبیعی استوار بودند.تا قبل از توسعه باکلیت امکان ساخت ماده ای که بتواند در کارخانه تهیه و ساخت شود و در عین حال با طبیعت رقابت کند، وجود نداشت. باکلیت، دریچه های توسعه گروهی از پلیمرهای سنتتیک را باز کرد که برای فراهم کردن شرایط خاص، تنظیم و طراحی شدند.
‏کاوش و تحقیق برای مواد بهبود یافته تا به امروز ادامه دارد. بسیاری از الیاف جدید نتیجه تلاش برای ساخت ابریشم مصنوعی(Artificial silk) می باشد. مواد مرکب (Compositematerials) هم اکنون در کلیه کاربردها یی که قبلا مخصوص فلزات بود، مورد استفاده قرار می گیرد. امکانات برای یافتن جانشین های جدید به نظر بی انتها و پایان ناپذیر می ایند.

سیر تکاملی پلاستیک ها

• پلاستیک های طبیعی
• مواد طبیعی اصلاح شده
• پلاستیک های سنتتیک یا مصنوعی قدیمی
• پلاستیک های سنتتیک تجاری

 پلاستیک های طبیعی
       • شاخ
       • لاک شیشه ای
       • گوتاپرشا(نوعی از کائوچوی طبیعی با ساختار ترانس)

‏مواد طبیعی اصلاح شده قدیمی
       • لاستیک
       • ‏سلولوئید

پلاستیک های مصنوعی یا ساخته شده قدیمی

پلاستیک های مصنوعی تجارتی

پلاستیک های طبیعی

نقطه شروع این پلاستیک ها در انگلستان قرون وسطی بود.
      • شاخ

      • لاک شیشه ای یا شلاک (shellac) :
در حوا لی سال های 1290 میلادی وقتی که مارکوپولو از سفر خود به آ سیا، به اروپا بازگشت، لاک شیشه ای را با خود به همراه آورد. او لاک شیشه ای را در هندوستان پیدا کرد، جایی که مردم، قرن ها بود که از آن استفاده می کردند. آنها خواص بی نظیر یک پلیمر طبیعی را که از حشرات به جای شاخ گاو به دست می آمد، کشف کرده بودند.
حشره ای که پلیمر را تولید می کرد، بچه حشره ساس مانندی بود که Lac ‏نامیده می شد که در نواحی هندوستان و آسیای جنوب شرقی زندگی می کند.

      • گوتا وپرشا Gutta percha یا لاستیک طبیعی با ساختار ترانس:
گوتا پرشا، یک پلیمر طبیعی با خواص قابل ملاحظه می باشد. آن از طریق درختان گوتا پلاکوئیوم ( Palaquium gutta trees‏) که یک درخت بومی مخصوص منطقه شبه جزیره مالایا می باشد، تهیه می شود. در سال 1843، William montgomeria گزارش کرد که درMalaya، از گوتا پرشا برای ساختن دستگیره های چاقو استفاده می شود. این ماده در آب داغ نرم می شود و تحت فشار با دست به شکل مطلوب خود در می اید. گزارش وی باعث علاقمندی به این ماده گرد ید و منجربه تشکیل و تاسیس کمپانی Gutta percha گرد ید که تا سال 1930 فعالیت خود را حفظ کرد. این شرکت کالاهای قالب گیری شده را ساخته و تولید کرد.
‏ویژگی های گوتا پرشا غیر معمول می باشد. در درجه حرارت اتاق، جامد می باشد و می تواند دندانه دندانه شده و تورفتگی (Dented) پیدا کند ولیکن به آ سانی نمی شکند. در اثر حرارت آ ن را می توان به صورت نوارهای بلند (Long strips‏) در آ ورد که همانند لاستیک دوباره در اثر کشش به حالت اول خود بر نمی گردد. گوتا پرشا تا حد زیادی خنثی و بی اثر می باشد و در برابر ولکانیزاسیون از خود مقاومت نشان می دهد. مقاومت آ ن نسبت به حمله شیمیایی آ ن را به یک عایق عالی برای سیم های الکتریکی و کابل ها در می آورد. هنگامی که نوارهای بلند گوتا پرشای کشیده شده به طرز بسیار محکمی دو امتداد یک سیم بافته و پیچیده (Wound) شوند، کابل به دست آمده انعطاف پذیر و ضد آب ‏(Waterproof) شده و نسبت به حمله شیمیایی تأثیرناپذیر و نفوذ ناپذیر(Impervious) خواهد شد.
‏نخستین تلگراف زیرآبی در امتداد کاناله انگلیسی از Dover به Calais ساخته شد. موفقیت آن به واسطه عایق بندی با گوتا پرشا بود. در ایالات متحده ، شرکت تلگراف مورس (Morse) یک کابل عایق بندی شده با گوتا پرشا را در عرض رودخانه Hudson‏ در سال 1849 احداث نمود. گوتا پرشا همچنین نخستین کابل ماورای اقیانوس اطلس و عبور کننده از آن را که در سال 1866 احداث شد، محافظت نمود.

مواد طبیعی اصلاح شده

• کازئین:
  ‏کازئین ماده ای است که از شیر دلمه یا شیر بسته شده و منعقد شده ساخته شده است.       • (Caoutchouc or rubber)لاستیک یا کائوچو:
  ‏لاستیک طبیعی که به لاستیک صمغی نیز موسوم است، یک شیره (Latex ‏) طبیعی است که در شیره پرورده گیاهی یا عصاره و شیرابه بسیاری از درختان و گیاهان یافت شده است. در مایع سفید و چسبنده حاصل از گیاه ترشح کننده شیره (Milkweed plant)، در صد بالایی از شیره گیاهی وجود دارد. درخت لاستیک، یک تولید کننده نیرومند و سر شار شیره گیاهی می باشد که در حجم بسیار زیادی در هندوستان و مالزی کاشته و پرورش داده می شود. ‏       • سلولوئید (Celluloid) :
  ‏برای تولید سلولوئید، سلولز در شکل تخمهای پنبه و کتان (Cotton linters)، دستخوش یک سری از اصلاحات شیمیایی می شود. یکی ا‏ز تغییرات، تبدیل کتان به نیتروسلولز می باشد. در سال 1846، یک شیمیدان سوئیسی به نام C.F.Schonbeinکشف کرد که ترکیبی از اسید نیتریک و اسید سولفوریک ، کتان را ‏به ماده منفجره قوی ‏(a high explosive‏) تبدیل می کنند. نیتروسلولز ماده منفجره ای است که تا حد زیادی نیتره شده است. (Moderately nitrated) ماده منفجره نیست ولیکن برای استفاده در روشهای دیگری سودمند می باشد.

متن کامل را می توانید دانلود نمائید

چون فقط تکه هایی از متن پایان نامه در این صفحه درج شده (به طور نمونه)

ولی در فایل دانلودی متن کامل پایان نامه

همراه با تمام ضمائم (پیوست ها) با فرمت ورد word که قابل ویرایش و کپی کردن می باشند

موجود است