خلاصه فعالیت های انجام گرفته :
گزارش فوق در مدت تقریباً 40 روز در شرکت پارس خودرو تدوین گردیده است در این مدت از چندین سالن دیدن بعمل آوردم و با طرز کار دستگاههای صنعتی مختلف آشنا شدم و همچنین آزمایشی در مورد بهینه سازی انجام گرفت.
اولین سالنی که مورد بازدید قرار گرفت سالن تولید بدنه خودروی پراید GTX بودکه در آن دستگاههای متنوعی مانند پمپ های سیلرزنی و دستگاههای جوش مختلف کابرد داشت. سالن دومی که در آن فعالیت داشتم سالن مخصوص رنگ بود که سالن بسیار پیشرفته و با کارایی بالا نشان می داد.
در سالن مربوطه به سالن بدنه آزمایشی توسط اینجانب انجام گرفت که درآن به وسیله پانل اصلی تعداد تولید و سهم هر بخش در سرعت تولید بدنه ها را ثبت نمودم که می توان به وسیله نتایج حاصل از آن می توان به سرعت تولید بدنه افزود.
پیشگفتار :
مطالب فوق توسط اینجانب در طول مدت 288 ساعت کارآموزی در شرکت سهامی عام پارس خودرو تهیه گردیده است. با توجه به اینکه ثبت رفت و آمد و ثبت حضور در شرکت مربوط به وسیله دستگاههای الکترونیکی و زمان سنجی انجام می شد.
حضور اینجانب در کل مدت در محل ضروری بوده و سعی کردم مطالبی را گردآوری نمایم که در بالا بردن اطلاعات دوستان عزیزی که احیاناً گزارش فوق را مطالعه می نمایند مثمر ثمر واقع شود.
با توجه به اینکه اینجانب تجربه مطالعه گزارشات کارآموزی متعددی را داشته ام و با توجه به این مطلب که دوستان عزیز نیز زحمات زیادی را برای تهیه گزارشات فوق متحمل شده بودند اما در اکثر گزارشات یک نکته منفی خودنمایی می کرد و آن نکته این بود که مطالب ارائه شده از طریق خواندن گزارشات قابل انتقال نبودند به دلیل اینکه یا به صورت آمار و ارقام بودند یا مطالب در سطح بسیار بالایی تهیه شده بودند که قابل لمس نبودند. پس اینجانب با در نظر گرفتن شرایط فوق سعی کردم گزارشی را ارائه دهم که در حد امکان مطالبی را برای استفاده دیگر دانشجویان در بر داشته باشد چون تحقیق فوق در یک کارخانه خودروسازی انجام گردیده که لمس آن برای بعضی دوستان مقدور نمی باشد بنده سعی کردم که کلیه چیزهایی را که موفق به درک آنها شده ام بر روی صفحه کاغذ بیاورم.
اینجانب در طول مدت تقریباً 40 روز کاری مطالب بسیار فراوان و آموزنده ای را فراگرفتم که تقریباً غیر قابل قیاس با مدت 2 سال تحصیل من در دانشگاه می باشدچرا که در دروس مهم کارگاهی استادان محترم میلی به انتقال آموخته های خود به دانشجو نشان نمی دادند این مطالب را در قیاس با کارکنان و مهندسان بخش نت سالن بدنه پراید بیان می نمایم. زیرا افراد نامبرده با اینکه مسئولیتی نسبت به اینجانب نداشتند و وظایف بسیار سنگینی هم بر دوش داشتند دلسوزانه تجارب چندین ساله خود را به یک فرد دانشجو انتقال می دادند. که در همین جا نهایت تقدیر و تشکر را از ایشان به عمل می آورم و همچنین مسئولان کتابخانه مهندسی شرکت که کتاب های نفیس و رفرنس های با ارزشی در مورد صنعت اتومبیل را در مجموعه خویش جای داده بودند کمال تشکر را می نمایم و همچنین از مسئولان بخش آموزش به دلیل کمک به بنده تشکر می کنم. البته مسئول کتابخانه بخش آموزش که اینجانب به کتب و اطلاعات موجود در بخشی که ایشان مسئولیتش را داشتند نیاز فراوان داشتم با اینجانب همکاری نمی کردند و در اکثر اوقاتی که زمان کار کتابخانه بود حضور نداشتند که شاید همکاری با بنده در حوزه وظایف ایشان نبوده است در کل بایسته است کمال تشکر را از عزیزانی که مرا در یادگیری مهارتهای فنی یاری نمودند تشکر کنم و امیدوارم روزی بتوانم دین خویش را به شرکت فوق ادا نمایم.
(1-1-1)مقدمه :
امروزه صنعت خودروسازی پس از نفت فراگیرترین و مؤثرترین صنعت کشور به شمار می آید این صنعت نه تنها در ایران بلکه در بیشتر کشورهای جهان از جایگاه ممتاز و قابل قبولی برخوردار است صنعت خودروسازی اصولاً با برخورداری از دو واقعیت غیر قابل انکار، یکی نیاز تمامی جوامع بشری با هر فرهنگ و آداب و رسوم و متعلق به هر سرزمین و دیار، و دیگری میزان اشتغالزایی آن به جهت گستردگی رشته مختلف صنعتی مرتبط با این محصول و الزام در بهره گیری از امکانات تولیدی هزاران کارگاه کوچک و بزرگ که در بخشهای گوناگون صنعتی مانند صنایع فلزی، شیمیایی، سلولزی، الکتریک- الکترونیک، نساجی، شیشه، لاستیک و غیره فعال بوده و در حقیقت هر گروه به سهم خود مسئولیت تأمین مواد اولیه مورد نیاز، ساخت قطعات، تست و تضمین کیفیت و یا حتی حمل و نقل و تحویل حدود 9 تا 27 هزار قطعه لازم برای ساخت یک خودرو را به عهده دارند تردیدی باقی نمی گذارد که صنعت خودرو به حق محرکه صنعتی اقتصاد هر کشور است و اگر خدمات پس از فروش، تعمیرگاههای مجاز و آزاد و بخصوص نقش خودروهای تجاری را به آنها اضافه کنیم اهمیت اقتصادی و اجتماعی موضوع فراتر نیز خواهد رفت. در کشور ما نیز پیشرفت های شایان ذکری در زمینه خودروسازی انجام گرفته البته نباید از این موضوع نیز چشم پوشی کرد که کشورهایی مانند کره نیز تقریباً همزمان با کشور ما به صحنه پر پیچ و خم بازار جهانی خورد پا گذاشتند اما پیشرفت و جایگاه کشورهای فوق در بازار جهانی هم اکنون قابل مقایسه با صنعت خودروی ایران نمی باشد البته نباید از این موضوع نیز چشم پوشی کرد که خودروساز داخلی ایران خودرو هم اکنون جزء200 شرکت بزرگ خودروسازی دنیا می باشد آمارها نشان می دهد که 80% استفاده کنندگان خودرو که تعداد کل تولید در دنیا در حدود 60 میلیون دستگاه می باشد درکشورهای جهان اول قرار دارند و تنها 20% از تولید جهانی توسط کشورهای جهان سوم مورد استفاده قرار می گیرد که با توجه به این آمار می توان ایران را یکی از بزرگان صبنعت خودرو در کشورهای در حال توسعه دانست.
(1-1-2)موقعیت شرکت :
شرکت پارس خودرو در کیلومتر 16 جاده مخصوص کرج- تهران قرار دارد. از نظر عرضی شرکت پارس خودرو از جاده مخصوص شروع شده و تا جاده فتح ادامه می یابد. ساختمان مدیریت شرکت در قسمت شمالی شرکت قرار دارد و ساختمان به شکل آرم شرکت می باشد. هم اکنون در شرکت پارس خودرو 4 سالن سلف سرویس وجود داردکه هم اکنون جوابگوی کارکنان شرکت می باشد اما در سالنهای آینده با توجه به افزایش تعداد کارکنان شرکت نیاز به ساخت ساختمانهای سلف جدید محسوس می باشد.
در قسمت شمال شرقی شرکت ساختمان ایمنی و بهداشت می باشد که دارای دو آمبولانس و تجهیزات نسبتاً مطلوبی است و حتی وسایل دندانپزشکی نیز در بهداری موجود می باشدک معمولاً حوادثی در سالنهای مختلف به وقوع می پیونددکه توسط بهداری معالجات اولیه انجام می شود. در قسمت جنوبی ساختمان بهداری ساختمان بهداری ساختمان آموزش و کتابخانه قرار دارد و به ترتیب به سمت جنوب شرکت سالن کنترل کیفیت، کتابخانه مهندسی، انبار قطعات یدکی، سالن تولید بدنه خودروهای پراید، پی کی، سرانزا و رونیز قرار دارد.
در سمت راست مجموعه هایی که بیان شد انبار خودروهای تولیدی قرار دارد و در قسمت آخر هم پارکینگ شرکت قرار دارد.
در قسمت شمالی شرکت قسمت مدیریت قرار دارد درکنار ساختمان مدیریت ساختمان امور اداری دایر گردیده یکی از ساختمانهای سلف سرویس نیز در این مکان ساخته شده از این قسمت نیز وقتی به سمت جنوب شرکت پیشروی می کنیم به ساختمانهای مونتاژ خودروهای دو دیفرانسیل و بعد از آن به سالن مونتاژ خودروهای تک دیفرانسیل می رسیم بعد از این سالنها به یک سوله بزرگ در حال ساخت می رسیم که در آینده کار تولید خودروی L90 در این سالن انجام می گیرد و جنوبی ترین قسمت به انبار ضایعات بر می خوریم.
در قسمت شمالغربی شرکت ورودی اصلی قرار دارد ک ساختمان با نمای سبز رنگ می باشد. در این قسمت وقتی به سمت جنوب پیش می رویم انبار خودروهای تولیدی قرار دارد بعد از این قسمت نوبت به ساختمان حراست و آتش نشانی می رسد که در یک ساختمان ابقا شده اند، بعد از آن سالن رنگ شرکت می باشد و در قسمت غربی سالن رنگ نیز نیروگاه قرار دارد.
(1-1-3)تاریخچه شرکت :
در سال 1335 در خیابان اکباتان تهران به منظور انجام فعالیتهای بازرگانی و عمدتاً در رابطه با واردات و فروش اتومبیلهای جیپ و بلیزر قطعات یدکی آنها شرکتی به نام شرکت جیپ تأسیس شد.
در سال 1338 با احداث کارخانه ای در جاده مخصوص کرج، تهران (محل کنونی شرکت پارس خودرو مونتاژ انواع اتومبیلهای جیپ را در ایران آغاز کردند و در سال 1345 اقدام به احداث سالنهای پرس و ساخت قطعات و توسعه عملیات نمودند از سال 1346 تولید اتومبیلهای آریا شاهین (رامبلر) به محصولات قبلی اضافه گردید. در تاریخ 4/2/1352 شرکت موتور جک (سهامی) خاص از طریق انتقال دارائیها و تعهدات شرکت جیپ و در تاریخ 8/2/1352 طبق مصوبه مجمع عمومی فوق العاده نام شرکت به جنرال موتورز ایران (سهامی خاص) تغییر یافت. براساس موافقت نامه مورخ 30/8/59 سازمان صنایع ملی ایران به شرکت خودرو سازی ایران (سهامی خاص ) تغییر یافت.
نهایتاً به استناد موافقت نامه 13/10/59 نام آن به شرکت پارس خودرو (سهامی خاص) تغییر نمود و سپس در سال 1371 طبق مصوبه مجمع عمومی (صاحبان سهام) و در راستای سیاستهای دولت جمهوری اسلامی ایران وضعیت سهام شرکت از سهامی خاص به سهامی عام تغییر یافت.
از تاریخ فوق تا به حال شرکت پارس خودرو تحولات گوناگونی را به خود دیده و هر روز نسبت به روز قبل پیشرفتهایی را حس نموده شرکت پارس خودرو یک شرکت مونتاژ کننده موفق می باشد از آن جهت که علاوه بر تولید ارزان قیمت ترین خودروهای ایران مانند PK به مونتاژ لوکس ترین خودروها مانند نیسان ماکسیما نیز همت گمارده است تا بتواند نیاز بازار را در همه زمینه ها بر طرف گرداند البته نا گفته نماند شرکت پارس خودرو به صادرات خودروهایی مانند پراید 141 و New pk نیز دست زده است که این به نوبه خود موفقیت بزرگی می باشد.
خودروهای تولیدی شرکت :
(1-1-2) خودروهایی که در گذشته تولید شده :
1-خودروهای جیپ :
در سال 1338 در کارخانه ای که توسط شرکت جیپ تأسیس گردیده بود و مکان کنونی شرکت پارس خودرو می باشد اقدام به مونتاژ انواع اتومبیلهای جیپ از قبیل کروکی ساده و نظامی (فرماندهی و ساده) و جیپ کالسکه ای، جیپ استیشن آهو، جیپ وانت، سیمرغ، جیپ آمبولانس آغاز گردید و تا سال 1359 ادامه داشت که بعلت قطع رابطه با آمریکا و عدم امکان تأمین قطعات از منبع اصلی (شرکت آمریکن موتورز) تولید آنها قطع گردید و مصالحه مجدد در سال 1362 تا سال 1364 تولید 8808 دستگاه سفارش مربوط به مصالحه دیوان اداری لاهه انجام گرفت.
2-سواری آریا و شاهین :
تولید اتومبیلهای سواری آریا و شاهین (رامبلر) در سال 1346 در سالن مونتاژ جدید که احداث آن از سال 1345 شروع شده بود آغاز گردید و در این سال با احداث سالنهای پرس و ساخت، حجم قطعات وارداتی را به تدریج کاهش و شروع به ساخت داخلی قسمتهایی از آن نمودند.
3-سواری شورلت ایران(اپل) :
در سال 1352 با مشارکت جنرال موتورز آمریکا در 45% سهام شرکت جیپ نام این شرکت به شرکت جنرال موتورز ایران تغییر یافت و این شرکت ضمن حفظ سالن جیپ به سفارش سالن جیپ سابق که به صورت بازرگانی در خیابان اکباتان به فعالیت خود ادامه می داد تولید انواع خودروهای جیپ را ادامه و در سالنهای تولید به جای سواریهای آریا و شاهین (رامبلر) تولید سه مدل سواری اپل به نامهای شورلت ایران 2500 و 2800 رویال آغاز گردید که تا سال 1355 ادامه داشت در سال 1355 تولید سواریهای جنرال موتورز بنام شورلت نوا در 4 مدل و بیوک در 5 مدل و کادیلاک سویل جایگزین تولید اتومبیلهای اپل گردیدند و تولید این سری اتومبیلها نیز به دلیل قطع رابطه با آمریکا در سال 1361 قطع شد. در سال1364 قسمتی از اتومبیلهای نوا و بیوک که قطعات آنها در سال 1357 سفارش شده ولی به دلیل رابطه با آمریکا در بنادر کانادا بلا تکلیف مانده بود طبق مصالحه انجام شده در لاهه تولید آنها شروع و در سال 1367 پایان یافت.
بالاترین سطح اتومبیلهای سواری در سال 1354 به تعداد 7609 دستگاه بوده است.
4-جیپ صحرا :
در سال 1368 مهندسی شرکت طی مطالعاتی که از مدتها قبل شروع شده بوداتومبیلهای جیپ صحرا را به طور بسیار مطلوبی تغییر داد. که دارای تجهیزات و امتیازات زیادی نسبت به جیپ قبلی بود و بنام صحرا آماده عرضه به متقاضیان نمود و به عنوان یک اتومبیل دو منظوره شهری- بیابانی مورد استفاده همه مردم قرار گرفت.
5-وانت شورلت :
در سال 1356 این شرکت با احداث سالن تراک در جنوب شرقی سالنهای تولیدی اقدام به تولید وانتهای شش سیلندر دو دیفرانسیل شورلت نمود که تولید آنها تا سال 1359 ادامه داشت و به دلیل قطع رابطه با آمریکا این تولیدات پایان یافتند.
6-اتومبیل های نیسان-نیسان پاترول :
طرح و تولید خودروهای دو دیفرانسیل در قالب بخشی از پرونده عظیم تکنولوژی و کمکهای فنی مورد قرارداد بین نیسان ژاپن و سازمانهای گسترش در تاریخ تیرماه 1364 به شرکت پارس خودرو به عنوان مجری بخشی از کل طرح واگذار گردید لازم به توضیح است که کل طرح عبارت بود از : تولید قوای محرکه در زامیاد و تولید چند نوع اتومبیل و استیشن و وانت در سایپا و پارس خودرو متعاقب این امر قرارداد همکاری فیما بین پارس خودرو و نیسان ژاپن منعقد و عملیات اجرائی آن پس از انجام مطالعات اولیه در فروردین 1365 شروع شد و در بهمن و شهریور 1367 مدل وانت دو دیفرانسیل نیسان در سالن تراک تولید گردید.
(2-2-1)تولیدات فعلی شرکت :
پراید GTX، پراید 141، نیسان پیکاپ، نیسان ماکسیما، نیسان رونیز، سرانزا، خودرو PK و New pk
پراید صندوق دار (GTX ) :
بیشترین مقدار سود شرکت به وسیله تولید خودروی پراید مرتفع می گردد هدف شرکت تولید 500 دستگاه پراید در روز می باشد که البته با سه شیفت کاری که هم اکنون مشغول کار هستند تاحدودی به این هدف دست پیدا کرده اند. بدنه پراید در سالن بدنه تولید می گردد و بعد از رنگ شدن در سالن رنگ به قسمت مونتاژ منتقل می گردد.
لازم به ذکر است خط تولید پراید در قسمت بدنه توسط پیمانکار کره ای طراحی و نصب گردیده است.
پراید 141 :
پراید 141 که در سالنی جداگانه بدنه آن ساخته می شود هم به بازار داخلی تزریق می گردد و هم به عنوان یک خودروی صادراتی برای کشور ارزآوری می نماید.
خودروی نیسان پیکاپ :
خودروی فوق همانطور که از نامش نیز پیداست یک خوروی پیکاپ است یعنی خودروی دو منظوره ای که هم برای رفت وآمد به کار می رود و هم استفاده کاری و باربری دارد. خط تولید پیکاپ تقریباً به صورت سفارشی کار می کند و اکثر استفاده آن در تولید ماشین ها پول یا سفارشات دیگر شرکتها می باشد.
نیسان ماکسیما :
خودروی نیسان ماکسیما کاملاً به صورت CKD وارد کشور می شود و در سالن مربوط به این خودرو که یک سالن کاملاً مجزا نیز می باشد مونتاژ می شود ذکر این نکته جالب است که حتی تایرهای خودروی فوق نیز مارک ژاپن دارند البته خودروی ماکسیما را می توان کامل ترین خودروی داخلی دانست.
نیسان رونیز و سرانزا :
خطوط خودروهای فوق هم به صورت سفارشی کار میکند و تولیدات این خطوط نیز محدود می باشد
خودروی PK :
در اوایل سال 1376 خط تولید جیپ صحرا از سالن قدیمی خود جمع شد و به سالن دیگری منتقل گردید و تولید خودروی PK (Pars Khodro ) در این سالن آغاز گشت (با خریدن امتیاز تولید از شرکت سایپا)
خودروی PK را می توان تقریباً تنها خودرویی دانست که بدنه آن به طور تقریباً کامل در شرکت تولید می گردد. ابتدا ورقه ها به وسیله قیچی به ابعاد مورد نظر تبدیل می شوند و بعد به وسیله پرس به قطعات مورد نظر تبدیل می گردد. قطعات که جنس ورقه آنها فولاد ضخیم و مستحکمی می باشد به سالن بدنه منتقل می شوند در سالن بدنه بوسیله فیکسچرهایی که قدیمی هستند کامل می شوند با ذکر این نکته که تعداد جوش ها در بدنه PK نسبتاً زیاد می باشد و این به استحکام خوردوی فوق می افزاید. خودروی PK بعد از طی این مراحل به سالن مونتاژ می رود و در خطی به نام U شکل به یک خودروی کامل تبدیل می شود
خودروی New PK :
خودروی New PK را می توان جدیدترین خودروی تولیدی پارس خودرو دانست البته تفاوت اساسی بین خودروی New PK و PK نمی توان یافت تنها تغییرات عوض شدن طراحی چراغهای عقب و همچنین یکپارچه کردن گلگیرها با رکاب می باشد و نیز تغییراتی هم دکوراسیون داخلی اعمال گردیده است.
(2-3-1)تولیدات و ترسیم آینده شرکت :
در مدت کوتاهی که در شرکت پارس خودرو مشغول به کار بودم تحولات بسیار مهم و با ارزشی را حس کردم که نشان از دید باز و نگاه مدیریت نسبته به آینده بود و افق روشنی را برای شرکت پارس خودرو در برداشت. استخدام نیروهای فراوان چه در بخش تولید و همچنین بخشهای گوناگون، سه شیفت شدن شرکت و تقریباً نزدیک شدن به هدف تولید 500 دستگاه خودروی پراید در روز ساخت سالنی بزرگ در قسمت جنوبی که برای تولید خودروی رنو مگان ( L90 ) طراحی شده بود. در همین راستا متخصصین شرکت در زمینه های گوناگون به سفرهای پژوهشی و آشنایی با روبوتهایی که در سالن فوق به کار گرفته می شدند به کشورهای خارجی فرستاده می شدند .
در طول مدت فوق پروسه های مختلفی را حس کردم که با توجه به نیاز بازار بر روی آنها فعالیت می شد مانند ماشینهای ارزان قیمت برای قشر کم درآمد و همچنین مونتاژ ماشینهای لوکس برای برطرف کردن نیاز بازار به این نوع محصولات در کل شرکت پارس خودرو با سرعت زیادی پیشرفت می کرد البته این پیشرفت بیشتر در جهت مونتاژ خودروها می باشد.
در ماههای آینده آرم شرکت پارس خودرو را بر روی اتومبیلهای دیگر نیز خواهیم دید اتومبیلی مانند ( L90 ) که از هم اکنون جای خود را در بازار بدست آورده و همچنین رنو مگان و چند خودروی چینی که علاوه بر عرضه به بازارهای داخلی سهمی هم از صادرات غیر نفتی را به عهده می گیرند. خوردوی New PK نیز که هم اکنون به کشورهایی مانند الجزایر صادر می شود احتمالا در ماههای آینده به بازار داخلی نیز تزریق می گردد.
در کل دید حرقه ای در شرکت پارس خوردو حس می شود که از کوچکترین چیزها مثل واگذاری نظافت و امور تغذیه به پیمانکاران و خریدن قطعات از شرکتهای مختلف، قابل لمس می باشند. و همین دید حرفه ای نوی آینده ای درخشان و درآمدی بیشتر را برای شرکت فوق به ارمغان می آورد.
(3-1-1) سالن اصلی تولید بدنه :
سالن بدنه تقریباً در قسمت جنوب شرقی شرکت قرار دارد و محل اصلی کارآموزی اینجانب در بخش نگهداری و تعمیرات سالن فوق بود.
در این سالن بدنه چندین نوع از خودروهای تولیدی پارس خودرو به جز بدنه پارس خودروهای پراید 141 و ماکسیما تولید می شد. در شرقی ترین قسمت این سالن خط تولید از رده خارج شده ای دیده می شود که قبلاً برای تولید خودروهای نیسان پاترول استفاده داشته است در این قسمت همچنین تعدادی از قطعات خودروی پیکاپ دیده می شود که به دلیل کم شدن میزان تولید که می توان دلیل آنرا نزول تقاضا دانست انبار گردیده است.
بعد از آن خط تولید خودروی PK برقرار است لازم به ذکر است مناطقی که در آن قطعات بدنه خودروی PK تولید می شود به ترتیب به قسمتهای P5,P4,P3,P2,P1 نامگذاری شده اند.
تعداد زیادی از بدنه خودروی PK و همچنین قطعات تشکیل دهنده آن در قسمتهای فوق انبار گردیده است که انبار شدن این قطعات به مدت طولانی خبر از نزول تقاضا برای خودروی فوق را می دهد، کما اینکه در خودروسازی های بزرگ دنیا نیز همچنین انبارهایی دیده نمی شود.
بعد از خطوط فوق نوبت به خط تولید پراید GTX می رسد به دلیل اینکه اتومبیل فوق بیشترین سهم تولید را در شرکت بر عهده دارد و همچنین بیشترین سود را نصیب شرکت می کندخط تولید فوق از اهمیت بالایی برخوردار می باشد که همین امر باعث نظارت دقیق تر مسئولین خط تولید و همچنین نت سالن به خط تولید فوق می باشد.
بیشترین کاری که در خط تولید پراید انجم می گیرد جوشکاری نقطه ای می باشد و همچنین در این خط به مواری مانند سیلر زنی، صافکاری و در آخر هم نظارت بر کیفیت بر می خوریم اکثر کارها توسط نیروی انسانی انجام می گیرد و همچنین نیز 4 دستگاه روبوت ( ABB ) ساخت فرانسه و همچنین دو AFM برای حمل بدنه ها دیده می شود
بعد از خط تولید خودروی پراید و انبارهای قطعات یدکی مربوطه، خط تولید خودروی نیسان پیکاپ دیده میشود که تولید آن تقریبا به صورت سفارشی می باشد و به صورت ممتد تولید نمی گردد.
البته شایان ذکر است برخی خودروهای LUX در شرکت پارس خودرو به صورت سفارشی تولید می شوند که این کار خود یک عمل حرفه ای محسوب می شود
به شرط آنکه در زمان تولید کم یا از کارافتادگی به طورکامل خط تولید تدابیری اندیشیده شود که هزینه هایی مانند بی کار ماندن کارگران به شرکت تحمیل نشود. البته در یکی از این موارد این موضوع رعایت شده بود و کارگران دو خط پیکاپ و رونیز مشترک بودند و بر طبق تقاضای مطرح شده خطوط فوق را به کار می انداختند.
(3-2-1) خط تولید پراید GTX
همانطور که بیان گردید خط تولید پراید در شرکت از جایگاه ویژه ای برخوردار می باشد و یکی از اهداف میان مدت شرکت تولید روزانه 500 دستگاه خودروی پراید است. با توجه به مطالب فوق و با توجه به اینکه نمونه هایی از خودروی GTX و همچنین پراید 141 به کشورهایی مثل الجزایر و سوریه صادر می گردد و همچنین دقت در این موضوع که خودروی پراید در کشور ما مطلوب مردم گردیده و تقاضا برای این خودرو سیر صعودی طی می کند شرح بیشتری برای آشنایی با خط تولید خودروی فوق ذکر می گردد
خط تولید خودروی پراید توسط یک شرکت کره ای طراحی و نصب گردیده است.
خط فوق از چندین ( Line ) تشکیل شده ابتدا ( Side ) چپ و راست در یک Line مخصوص جوشکاری و تولید می شوند. و به وسیله ( AFM ) مخصوص به قسمت کف که در شامل تولید شده منتقل می شدند و در آنجا به وسیله جوشکاری به قسمت کف متصل می شدند. در قسمت بعدی و در ادامه شاقل قسمت سقف نیز به وسیله یک AFM آکاردئونی به قسمتهای دیگر متصل می شد.
بعد از این که سقف به بدنه متصل می شود خودروی پراید کاملا قابل تشخیص می باشد. از این پس مجموعه کارهایی بر روی بدنه انجام می شود که برای استحکام بیشتر آن است بعد از جوشکاری ها به وسیله کاربران، 4 روبوت جوشکاری های مکملی را جهت استحکام بدنه انجام می دادند.
در مجموعه فوق نقاطی قرار دارد که نیاز به استحکام بیشتری دارد مانند اتصال بین رکاب و گلگیر و یا اتصال بین شاسی با ستون ها که به وسیله جوش قوس الکتریکی این مرحله نیز انجام می پذیرد.
در مرحله بعد یک AFM وظیفه انتقال بدنه تقریبا آماده شده را به خطی دیگر به نام کانوایر بر عهده دارد. در کانوایر مجموعه ای از کارهای تکمیلی و برطرف کردن عیوب احتمالی انجام می گیرد. در این گام قطعاتی مانند گلگیر جلو، کاپوت و در صندوق بر روی اتومبیل نصب می گردد بعد از این کاربر روی نقاطی که احتیاج به پرچ کاری و اتصال موقت پیچ و مهره دارند انجام می گیرد. در حین انجام کار مسئولان کنترل کیفیت بدنه به دنبال عیوب احتمالی بدنه هستند سپس کارگران بخش صافکاری، صافکاری های مربوط به بدنه را انجام می دهند. در مرحله آخر به وسیله دستگاهی به نام استاد ولد که کارآیی آن نیز، به وسیله جریان برق بالا و همچنین نیروهای پنوماتیک می باشد استادهای مخصوص شیشه های جلو و عقب ( برای نگهداری شیشه ها) به آنها جوش می خورد و دست آخر به وسیله AFM مخصوصی به قسمت خارجی منتقل می گردند.
(3-3-1) پانل های کنترل :
در تمامی قسمتهای ساخت بدنه خودروی پراید پانل ها ( تابلوها) برای کنترل موجود بودند این پانل ها کارهای مختلفی انجام می دادند.
در مجموع برای کنترل روبوت ها و همچنین خط تولید از چندین تابلو و یک (Main Operation PANEL ) که کنترل کننده اصلی است استفاده می شود به وسیله تابلوها کارهای مختلفی انجام می گیرد از جمله ثبت تعداد تولید که بر روی پانل اصلی به صورت دیجیتال حک می شود.
برای هر قسمت یک پانل مخصوص تعبیه شده بود و قسمتهای فوق به وسیله شماره پانل هایشان در پانل اصلی شناسایی می شوند.
وقتی قسمتهای مختلف کار خود را مام می کنند با فشار دادن کلیدی مخصوص اتمام کار را به کاربر اصلی و پانل اصلی اعلام می نمایند و در زیر شماره آنها در پانل اصلی چراغ (Complete Cycle ) و بعد از آن چراغ (Home position ) در پانل اصلی روشن می گردد.
البته در بازدیدهای متوالی که از پانل اصلی انجام دادم این مسأله آشکار بود که در پاره ای اوقات تمام خط تولید به خاطر یک قسمت خاص دقایقی متوقف می شودکه این امر منجر به کاهش تولید می گردد. البته می توان با اتصال مدارهایی به چراغهای هر قسمت و ثبت کامپیوتری و یا حتی یادداشت کردن به صورت دستی قسمتی را که در هر بازه زمانی بیشترین توقف را به وجود می آورد شناسایی کرده و دلیل توقف ها را رفع کرد.
به وسیله پانل ها همچنین می توان قسمتی را که معیوب است شناسایی نمود و همچنین بعضی عیوب را می توان از طریق پانل رفع کرد
(3-4-1) تئوری کار در سالن تولید بدنه :
بعد از معرفی به واحد آموزش شرکت و طی مراحل قانونی، معرفی نامه اینجانب به ریاست کل بخش نگهداری و تعمیرات (نت) صادر گردید و توسط ریاست نت مرکزی به ریاست سالن بدنه معرفی گردیدم.
بخش نت در سالن فوق بسیار با اهمیت و تعیین کننده بود زیرا قصور یا اشتباه کارکنان گروه باعث خوابیدن خط و توقف تولید را در نتیجه کاهش تولید نهایی بود. پس در شروع هر شیفت کاری نیرو به صورت دقیق در هر قسمت چیدمان می شدند و کار نگهداری و تعمیرات دستگاههای مختلف از جمله انواع پمپ ها، ترانس ها و روبوت ها را بر عهده داشتند. دستگاههای مختلف در سالن موجود بود که بعد از توضیح در مورد کاربرد هر یک معایب مختلفی را که ممکن است در زمان کار برای آنها رخ دهد و همچنین نوع رفع عیب آن را توضیح می دهم. بدلیل اینکه خط تولید بدنه پراید تقریبا مدرن می باشد نرم افزار های خاصی برای اداره و مدیریت آنها در نظر گرفته شده است (PLC ) اولین مشکلی که به طور عمده هم صورت می گرفت در نرم افزار فوق بود که اکثراً مشکل، به سرعت به کمک پانل مخصوص که در زمان به وجود آمدن عیب به وسیله چراغی چشمک زن مشکل را اطلاع می داد حل می شد.
مشکل بعدی و مسأله ای که وقت زیادی هم از کارکنان بخش نت به خود اختصاص می داد مجموعه های دستگاه های جوش گوناگون بود در اینجا به توضیح هر یک از دستگاههای جوش، کاربرد آنها و همچنین رفع عیب آنها می پردازم.
(3-4-2) دستگاه جوش نقطه ای :
مجموعه فوق بیشترین کاربرد را در تولید بدنه ایفا می نمود به طوری که تقریبا 90% اتصالاتی که در بدنه خودروی پراید کاربرد داشت به وسیله جوش نقطه ای انجام می گرفت دستگاه جوش نقطه ای دارای ساختار پیچیده ای می باشد اما کارکرد ساده ای دارد مجموعه فوق شامل یک ترانس برق تعدادی شیلنگ آب برای خنک کاری یک gun برای جوش کاری و دوکابل ضخیم که یکی دارای طول بلندتر و مربوط انتقال جریان برق از ترانس به گان جوش می باشد و دیگر یک کابل کوتاهتر ( مینی کابل ) می باشد که دو طرف گان را به هم متصل می کند و همچنین تعدادی شیلنگ دیگر برای انتقال هوا به گان جوشکاری می باشد .
طرز کار بدین صورت است که در گان جوش کاری یک سیلندر و پیشتون قرار دارد که هوا در داخل آن قرار می گیرد که دو شاخک جوشکاری را با فاصله نسبت به هم نگاه داشته است وقتی کاربر ، شاسی جوشکاری را می فشارد نیروی هوا به وسیله شیلنگهایی از پشت شاخکها دور می شود و این عمل باعث می شود شاخکها به هم متصل شوند وقتی شاخکها به هم متصل می شوند قطعاتی که بتید جوش بخورند بین این دو شاخک قرار دارد . جریان برق با آمپر بسیار بالا از دو شاخک که جنس نوک آنها نیز از مس می باشد .عبور می کند و باعث ذوب ورقه ها شده و آنها را به هم جوش می زند جریان برق با آمپر بسیار زیاد در قطعات وجود دارد پس سپس اگر اجزاء مختلف خنک کاری نشود آسیب می بینند . سپس آب به وسیله شیلنگهایی به داخل گان جوش وارد می شود و داخل آن را خنک می کند و آبی هم به واسطه تماس با اجزاء داغ گرم شده توسط لوله هایی به لوله اصلی آب بر می گردد .
ذکر این نکته لازم است که در سالن فوق اکثر کارها به وسیله نیروی هوای کمپرس شده انجام می گرفت . هوای فشرده در سالن دیگری که شامل هوا ساز بوده تولید شده و به سالنهای مختلف منتقل می گردید .علم پنوماتیک که امروزه کاربرد فراوانی دارد علمی است که در آن هوای فشرده کاربرد دارد .
به جز دستگاههای جوش ، دستگاههای دیگری از جمله دستگاههای صافکاری نیز پنوماتیک بودند .
معایبی نیز ممکن است برای دستگاه جوش نقطه ای ایجاد شود . در دستگاه فوق شیلنگهای متعددی وجود دارد که برای ورود و خروج آب استفاده می شوند . شیلنگها بر اثر تداوم کار سوراخ می گردند و باید تعویض شوند .
نوک هایی در سر گانهای جوش قرار دارند که از جنس مس می باشند و بر اثر عبور جریان داغ می کنند و خراب می شوند که آنها را نیز باید تعویض کرد .
بعضی اوقات ممکن است مشتی های جوش خراب گردد که آنها نیز احتیاج به تعویض و سپس تعمیر دارند .
دو کابل در مجموعه فوق وجود داشت که یکی کابل اصلی و دیگری مینی کابل بود اگر احیاناً مشکلی برای کابلها پیش می آمد و آنها می سوختند پرسنل نسبت به تعویض آنها اقدام می نمودند .
در سالن فوق خودروها متهددی تولید می گردد که عمر برخی از آنها بالغ بر دو دهه می شد و در جوشکاری بدنه های آنها اغلب از جوش نقطه ای استفاده می گردید . اما یک چیز که در همه آنها مشترک بود وجود ترانس هایی برای رساندن جریان مناسب به گانهای جوشکاری بود . در ساختار برخی از این ترانس از اجزاء هیدرولیک و ترانس های جدید تر متشکل از اجزاء پنوماتیک بودند .
ترانس های هیدرولیک که اغلب ساخت شرکت سیاکی فرانسه بودند در ساخت بدنه خودروها pk و رونیز کاربرد داشتند و روش کار آنها بدین ترتیب که نیروی روغن پیستون را به حرکت در آورده و باعث نزدیک شدن فکها به یکدیگر می گردید .
در دستگاه فوق نیز معایبی صورت می گرفت که در اینجا به شرح بعضی از آنها می پردازیم اولین مشکل این بود که شیلنگهای روغن به دلیل تحرک زیادی و عمر طولانی که داشتند پاره یا سوراخ می شدند که مجبور به تعویض آن می شدیم بعد از تعویض شیلنگها مقداری هوا در داخل مخزن اصلی باقی می ماند که برای کار بهینه دستگاه جوش حتماً باید عمل هواگیری انجام می گرفت . عمل هواگیری به کمک پیچ تنظیم هوا که بر روی مخزن قرار داشت انجام می شد .البته ناگفته نماند خود روغن نیز به وسیله هوا پمپاژ می گردید .
تریستور و قطعه ای مکانیکی الکترنیکی می باشد که در انواع ترانس کاربرد دارد اما محل قرار گرفتن آن در ترانس های مختلف آن در ترانس های مختلف متفاوت است در ترانس فوق تریستور همراه برد و قسمتهای دیگر ترانس در یک نقطه قرار داشتند .
کار تریستوریکسو کردن جریانو قویتر کردن آن برای استفاده بهینه می باشد در بعضی اوقات تریستور می سوخت و باعث از کار افتادگی ترانس ها می شد که بسرعت عمل تعویض تریستور انجام می گرفت و تریستور معیوب برای تعمیر به بخش مربوطه منتقل می گردید .
در بخش قبل بیان شد عمل نزدیک کردن فک ها را روغن بر عهده دارد که متوسط پیستون پمپاژ می شود همچنین پیستون نیروی خود را از هوای فشرده شده می گیرد .
در حین انجام این پروسه قطعه ای به نام شیر برقی نقش مهمی را ایفا می نمود ، شیر برقی از یک محفظه کوچک ، دو حفره ، یک پیستون در داخل حفره ها تشکیل شده بود . از اجزاء دیگر شیر برقی می توان صدا خفه کن و همچنین بوبین مغناطیسی را نام برد طرز کار بدین ترتیب بود که با هر بار فشار دادن شستی پیستون داخل شیر برقی حرکت می کرد و راه ورود هوا را به داخل یکی از حفره ها باز می گرداند . ورود هوا به هر یک از حفره ها باعث فشار به پیشتون روغن ، و حرکت روغن برای باز و بسته کردن فک ها استفاده می شد یعنی عبور هوا از یک حفره باعث بسته شدن فک ها و عبور هوا از حفره دیگر باعث باز شدن فکها می گردید . در بعضی اوقات ممکن بود شیلنگهای انتقال هوا آسیب ببینند که اقدام به تعویض آنها صورت می گرفت .
فشار بسیار بالا هوا در داخل شیر برقی منجر به تولید صدا هایی ناهنجار می شود که برای جلوگیری از این مسئله از دو صدا خفه کن در ساختار شیر برقی استفاده می گردد . صدا خفه کن ها ممکن است سوراخ شوند و یا به هر دلیل دیگر آسیب ببینند که برای حل این مشکل باید کل شیر برقی تعویض گردد .
در بعضی اوقات ممکن بود به دلیل مختلف دستگاه از کار بیفتد که به وسیله یک کلید بزرگ یکبار ریستارت می شد و در 60% مواقع به حالت عادی بازگشت داشت . یکی دیگر از اجزاء اصلی ترانس ها برد ترانس می باشد .
کلیه کنترل ها و تنظیمات ترانس ها از طریق برد انجام می گیرد .
ما در حالات مختلف و وضعیت های متفاوت به انواع جوشکاری های نقطه ای نیاز داریم مثلاً شدت جریان برای انواع ورقها با ضخامت های مختلف ، متفاوت است .
بر روی برد کمیت هایی قرار دارد که برای تنظیم انواع جوشکاری نیاز به تنظیم آن کمیتها می باشد این کمیتها عبارتند از:
sp زمانی که شستی فشرده می شود تا قبل از عمل جوشکاری
SQ زمانی که جوش زده می شود
Weld مربوط به قدرت جوشکاری
Hold مقدار زمانی که جوش نگه داشته می شود
Off زمانی که دو فک از هم دور می شوند ( پایان جوشکاری )
برای انواع جوشکاری از نظر استحکام یا ضخامت های مختلف باید کمیتهای بالا تغییر کنند که برای این کار دکمه برد را بر روی حالت تنظیم قرار می دهیم و به بعد بوسیله شستی های مرتبط کمیتها را تغییر می دهیم .
دستگاه جوش co2
اجزاء تشکیل دهنده این دستگاه، قسمتی مرکزی می باشد که جریان برق داخل آن می شود و شامل ترانس ، مخزن سیم جوش ، شاسی های تنظیم ولتاژ و دیگر ملزومات دستگاه می باشد اما گان جوشکاری این دستگاه که ( tourch) هم نام داشت متشکل از یک گان مرکزی و لوله هایی بود که جریان برق و همچنین گاز co2 را به tourch منتقل می کردند .
سیم جوش کاری به خاطر ولتاژ بالا ذوب می شود و قسمتهای مربوط را به هم جوش می دهد اما نقش گاز co2 چیست ؟ گاز co2 کار خنک کاری محل جوش را انجام می دهد و در مخزن هایی به رنگ سیاه قرار دارد ، اگر در هنگام جوش کاری از co2 استفاده نشود محل مورد نظر جوشکاری نیز ذوب می شود و سوراخهایی در آن به وجود می آید . co2 گازی است با دمای بسیار پایین و پایین بودن بیش از حد دما ممکن است موجب اطلاف جوشکاری شود پس در مسیر خروجی کپسول های co2 از گرماسازها استفاده می کنند ، وظیفه این دستگاه متعادل کردن دمای گاز co2 می باشد تا علاوه بر اینکه محیط جوشکاری به خاطر گرمای زیاد آسیب نبیند ، دمای بیش از حد، پایین گاز co2 نیز به سلامت جوش ها آسیب نرساند .
دستگاه جوش آرگون :
کارکرد دستگاه جوش آرگون نیز تقریباً همانند دستگاه co2 می باشد با اندکی تفاوت البته کاربرد این دستگاه جوش در سالن فوق اندک بود و نقش خنک کردن محل جوش را گاز آرگون به عهده داست .
در دستگاه جوش فوق باید سیم ها به وسیله دستگاهی از کلاف خود جدا شده و به Tourch منتقل می گردیدند که این کار توسط Wire feader انجام می گرفت که انتقال سیم ها به وسیله این دستگاه انجام می گرفت .
برای سزعت بخشیدن به کار و همچنین مهارت بیشتر کارگران هر گروه از کارگران کار خاصی را انجام می دادند .
بدنه ها به وسیله Fixcther بر روی خطی متحرک به نام shuttle ثابت می شدند . گروههایی از کارگران که کارهای مخصوصی انجام می دادند بعد از اتمام کار دکمه هایی مخصوص را فشار می دادند بعد از اینکه همه کارگران دکمه ها را می فشردند . شاتل حرکت می کرد و باز هم کارهای قبلی بر روی بدنه ای دیگر انجام می گرفت .
به دلیل اینکه نیروی راه اندازی شاتل پنوماتیک بود و همچنین فیکسچرها به وسیله نیروی هوا کار می کردند در بعضی اوقات مشکلاتی برای آنها ایجاد می شود .
ممکن است تنظیم فشار هوای چکهای پنوماتیک تغییر کند که به وسیله گیجهای مخصوص فشار هوا تنظیم می شود .
Shuttle خطی بود با سرعت متعادل اما قدرت و گشتاوری فوق العاده زیاد . به همین علت در نقاط مختلف که نقاط خطرناک و بحرانی محسوب می شوند . میکروسوییچ هایی تعبیه شده بود ، که در صورت قصور و بی احتیاطی کارگران اگر در زمان و لحظه حرکت در نقاط خطرناک و در مقابل اشعه های میکروسوییچ قرار می گرفتند . میکروسوییچ با روشن کردن چراغ Emergency stop خود به خود خط را قطع می کرد ، برای میکروسوییچ ها نیز ممکن بود مشکلاتی پدید آید مثلاً ممکن بود تنظیمات میکروسوییچ بهم بخورد که با تغییر مکان آن دوباره تنظیم می گردید و یا اینکه ممکن بود اجزاء الکترونیکی داخل میکروسوییچ خراب گردد که در این صورت پرسنل اقدام به تعویض می کردند .
در خط فوق 4 ربوت قرار داشت که بعضی اوقات آنها نیز معیوب می شدند البته ربوت ها هیچگاه دچار مشکلات سخت افزاری نمی شدند و همواره دچار عیوب نرم افزاری می گشتند که عیوب فوق توسط چند نفر محدود از پرسنل به وسیله برد کنترل ربوت بر طرف می شد .
در انتهای خط شاتل یک جرثقیل قرار داشت که بدنه ها را به خط بعدی منتقل می کرد بعضی اوقات ممکن بود مشکلاتی برای برای جرثقیل پدید بیاید. یا سخت افزاری است یا نرم افزاری که متخصصان مشکل فوق را نیز حل می کردند. بدنه به وسیله Afm به کانوایر منتقل می شوند- کانوایر نیز خطی متحرک است که بدنه ها بر روی آن قرار می گیرند و کارهای تکمیلی بر روی آنها انجام می شود و در انتهای کانوایر کار بر روی بدنه پراید تمام می شود. نصب کانوایر فوق توسط شرکت کره ای چانگ چی انجام گرفته بود و ساخت سخت افزار و نرم افزارهای آن را نیز شرکت آلمانی SIEMENS آلمان به عهده گرفته بودکه از روی صفحه کلید کنترل عیوب کوچک نرم افزاری و همچنین موضوعاتی مانند سرعت کانوایر t قابل کنترل بودند.
مهمترین دستگاهی که در خط کانوایر کاربرد داشت دستگاه ( Stad Weld ) می باشد به دلیل خدمات پس از فروش بسیار ضعیف دستگاه فوق توسط شرکت سازنده، در مدت کارآموزی نتوانستم به اطلاعات جامعی در مورد دستگاه فوق دسترسی پیدا کنم.
دستگاه فوق که نوعی دستگاه جوش محسوب می شود برای کمک به نصب بهتر و ایمنی بیشتر شیشه های عقب و جلو استفاده می شود دستگاه فوق تشکیل شده از یک قسمت اصلی که شامل ترانس برق پانل کنترل و مخزن ( Stad ) می باشد و قسمت بعدی گان جوش است که به وسیله سیم و انتقال دهنده استادها به م خزن اصلی متصل می باشد.
روش کار بدین ترتیب است، استادها که تقریباً به شکل میخ های وچک می باشند به وسیله نیروی برق با شدت جریان بسیار بالا ذوب می شوند و به صورت ضربه ای به وسیله فشار نیروی هوا در داخل بدنه جوش می خورد که شیشه ها روی آنها نصب می شوند. از دستگاه جوش فوق در سالن فوق چندین دستگاه وجود داشت که از این تعدد فقط 2 دستگاه سالم بود
(3-4-7)عیوبی که در دستگاه فوق روی می دادند عبارت بودند از :
1-ممکن بود استادها در دهانه گان گیر کنند کار با یک آچار مخصوص قسمتی از گان به وسیله متخصصان باز می شد و بعد استادهای گیر کرده را از داخل گان آزاد می کردند.
2-استادها به دو صورت دستی و الکتریکی به داخل گان راه پیدا می کردند. ممکن بود استادها در داخل دستگاه گیر کنند و فرستنده الکتریکی از کار بیفتد که به صورت دستی استادها را به داخل گان هدایت می کردند.
(3-5-1) کاربردهای سیلر :
در خودرویی مانند خودروی پراید که بدنه از جوش خوردن و اتصال قطعات کوچک و بزرگ مختلف به یکدیگر به وجود می آید، درزهای مختلفی در مکانهای مختلف وجود دارد که باید آنها را درزگیر کرد تا از ورود آب و دیگر مایعات به داخل اتاق یا صندوق جلوگیری شود برای این کار در صنعت خودروسازی از سیلر استفاده میشود.
سیلر سیالی است با ویسکوزیته بسیار بالا که وقتی خشک می شود هم خواص چسبندگی به سطوح می دهد و هم نفوذپذیری را از بین می برد.
اگر در اطراف خود خودرویی که به تازگی تولید شده وجود دارد بد نیست نگاهی به زیر گلگیرهای آن بیاندازید. ماده سیاه رنگی که درحال خشک شدن است سیلر مورد نظر می باشد.
متأسفانه به دلیل نبود دانش فنی تولید، سیلرهای مورد استفاده در شرکت پارس خودرو ساخت کمپانی های آلمانی می باشد.
سیلر علاوه بر مکان فوق در قسمتهای دیگر نیز کاربرد دارد مانند اتصال شیشه های عقب و جلو، تراورس عقب و غیره. البته در مواقع کار با سیلر باید دقت داشته باشیم زیرا در صورت خشک شدن سیلر پاک کردن آن از نقاط مختلف به سختی انجام می گیرد. البته ذکر این نکته نیز لازم است بهترین حلال برای سیلر در محیط های صنعتی گازوئیل می باشد.
(3-5-2) پمپ سیلر :
همانطور که در قسمت قبل بیان شد سیلر سیالی است با ویسکوزتیه بسیار بالا و با توجه به اینکه استفاده از سیلر باید بصورت دقیق، منظم وممتد باشد و سرعت سیلرزنی نیز باید در حد متعادل حفظ گردد. برای استفاده از سیلر به دستگاههای قدرتمندی احتیاج می باشد.
در شرکت پارس خودرو برای استفاده از سیلر، پمپ های مخصوصی استفاده می شد. تقریباً تمام پمپ ها از نوع آمریکائی DruGBa بودند. ولی بسته به نوع فشاری که به وجود می آوردند به مدل های مختلفی تقسیم بندی می شدند. در اینجا به اختصار توضیحاتی در مورد مدل BLD6G ارائه می گردد.
دستگاه فوق از دو ورودی هوا تغذیه می شود در یکی از ورودی ها به وسیله نیروی پنوماتیک سیلر به داخل گان پمپاژ می شد ورودی دیگر برای پیستونی بود که در داخل مخزن سیلر قرار می گرفت و هر گاه سیلر استفاده می شد پیستون به وسیله نیروی هوا به سیلرهای باقی مانده فشرده می شد. افزایش فشار در دستگاههای فوق به وسیله نیروی هوای کمپرس شده انجام می گرفت. یعنی دستگاه فوق بر اساس نیروی پنوماتیک کار می کرد. بیان شد که پمپ های نیرومندی در دستگاه وجود دارد که یکی از آنها عهده دار افزایش فشار و کنش سیلر به داخل شیلنگ ها بود افزایش فشار در پمپ فوق ( 1 به55) می باشد یعنی اگر فشار هوای تزریق شده به پمپ bar 1 باشد فشاری که پمپ تحویل می دهد ( 55 bar) می باشد. البته دستگاههای فوق علاوه بر ثمرات بسیار زیاد ممکن است. سبب آسیب های جبران ناپذیری نیز بشوند. مثلاً فشار هوای خروجی پمپ می تواند یک قطعه فولادی بسیار سنگین را به چندین متر آنطرفتر پرتاب کند.
(4-1-1) سالن رنگ شرکت و مراحل رنگ آمیزی خودروها :
سالن رنگ شرکت پارس خودرو را می توان جزء بهترین سالن های رنگ موجود در کشور دانست طراحی و نصب این سالن بسیار پیشرفته می باشد. سالن فوق در قسمت غربی شرکت واقع است. در این سالن چیزی که نظر هر بیننده را جلب می کند نظم و نظافتی است که در سرتاسر سالن وجود دارد به دلیل اینکه وجود هر گونه آلودگی بر روی بدنه خودرو ایجاد لکه می کند و مانع از چسبندگی بهینه رنگ به سطح می شود کارگرانی که وظیفه نظافت سالن را به عهده دارند به نحو احسن در نظافت سالن ممارست می کنند همچنین تمام نیروهای شاغل در دو طبقه توسط یک شرکت ژاپنی طراحی و احداث گردیده است ظرفیت اسمی این سالن ظرفیت بالایی می باشد به حدی که با وجود اینکه تمام اتومبیلهای ساخت شرکت در این سالن رنگ می خورند اتومبیلهای فردا 323 ساخت گروه بهمن نیز در این شرکت رنگ می خورند در طبقه پائین در قسمت غربی، آزمایشگاه سالن قرار دارد که آزمایشاتی بر روی رنگها و همچنین ED ها و مواد دیگر انجام می گیرد. طریقه کار در سالن رنگ بدین ترتیب است که ابتدا بدنه های خودروهای مختلف از سالن های ساخت بدنه به سالن رنگ منتقل می شود در ابتدا ذکر این نکته لازم است که بدنه ها توسط یک Afm (جرثقیل) بر روی کانوایر در حال حرکت قرار می گیرد که سرعت این کانوایر در نقاط مختلف، متفاوت می باشد.
اولین کاری که بر روی بدنه ها انجام می گیرد این است که چند کارگر به وسیله دستمالهای مرطوب سطح بدنه را از لکه های بزرگ و زائده ها پاک می کنند. از این به بعد کارها تقریباً توسط ماشینهای مکا
دانلود مقاله گزارش کار اموزی در شرکت پارس خودرو