دانلود گزارش بازدید از پتروشیمی تبریز.

اختصاصی از فی گوو دانلود گزارش بازدید از پتروشیمی تبریز. دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

گزارش "بازدید از پتروشیمی تبریز" آماده دانلود می باشد.

تعداد صفحات 27

فرمت: Word

مقدمه

مجتمع پتروشیمی تبریز در سال 1368 و در زمینی به مساحت 391 هکتار در جنوب غربی شهر تبریز، در غرب پالایشگاه تبریز احداث شده است.تولیدات این مجتمع عمدتا پلاستیک های خام شامل پلی اتیلن، پلی استایرن ها و ABS می باشد.خوراک مجتمع ، نفتای سبک و سنگین و گاز مایع است که بخش عمده آن از پالایشگاه تبریز تامین می‌شود.

پتروشیمی تبریز شامل پنج  بخش اصلی اولفین ، بنزن ، پلی اتیلن ، پلی استایرن و ABS می باشد ، واحد های جانبی آن عبارتند : واحد آب ،واحد بخار ، واحد برجهای خنک کننده ، واحد هوای فشرده ، واحد نیتروژن و واحد آب .

در واحد اولفین خوراکهای مختلف وارد شده و پس از انجام کراکینگ بر روی آنها برشهای مختلف نفتی مانند اتیلن ، بنزن (ناخالص) ،پروپیلن و ...جدا سازی می شود  که در واحد های دیگر بکار برده میشوند و یا به فروش می رسند .

در واحد بنزن خالص سازی بنزن انجام می گیرد که در تهیه استایرن کاربرد دارد . در واحد پلی اتیلن دو نوع پلی اتیلن سبک و سنگین تولید می شود  و در واحد پلی استایرن سه نوع پلی استایرن  معمولی ، مقاوم و انبساطی تولید میگردد .

مقاله درباره شرکت پتروشیمی خوزستان

اختصاصی از فی گوو مقاله درباره شرکت پتروشیمی خوزستان دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

لینک پرداخت و دانلود *پایین مطلب*

 

فرمت فایل:Word (قابل ویرایش و آماده پرینت)

 

تعداد صفحه:9

فهرست و توضیحات:

شرکت پتروشیمی

قرار داد سالزگیتر

شرکت پتروشیمی خوزستان

از روزهای نخست تاسیس اقدام به فعالیت های جدی عملی در چارچوب وظایف تعریف شده خود نمود که خلاصه ای از این فعالیتها در طی پنج ماه حیات شرکت در این گزارش ارائه می گردد .

در این گزارش ابتدا خلاصه ای از اقدامات صورت گرفته توسط مدیریت شرکت جهت تاسیس و تجهیز اولیه و سپس طرح ریزی مالی –اداری و فنی شرکت ارائه می گردد و آنگاه ,کارهای انجام شده در زمینه پلیمرهای مهندسی به اختصار بیان می شود . بخش بعدی به اقدامات صورت گرفته در زمینه مواد شیمیایی ویژه و خالص اختصاص دارد .

فعالیتهای انجام شده در مورد قرار داد لیسانس و مهندسی پایه سا لز گیتر نیز به طور اختصار مورد بررسی قرار می گیرد .

در قسمت بعد اقدامات انجام شده در زمینه برنامه ریزی و کامپیوتر بیان و برنامه های آتی در این زمینه تشریح می گردد .

در بخش پایانی گزارش ,فعالیتهای انجام شده در امور مالی بیان می شود و خلاصه بودجه سالهای 77و78 نیز جهت اطلاع ارائه می گردد .

چند جزوه از جزوات و گزارشهای تهیه شده در زمینه های پلیمرهای مهندسی و مواد شیمیایی خالص و ویژه در بخش 7(قسمت ضمائم )پیوست شده است که عبارتند از :

7-1-پلیمرهای مهندسی شامل تعریف ,مشخصات ,انواع ,خواص و کاربرد .

7-2- پلیمرهای مهندسی و آلیاژهای آنها شامل تعریف ,آلیاژها ,موارد مصرف ,میزان واردات ,پلیمرهای مهندسی قابل تولید ,روشهای قالبگیری پلیمرهای مهندسی و تفسیم آنها .

7-3-آلیاژهای پلیمرهای مهندسی طرح پتروشیمی خوزستان شامل روشهای تهیه ,تعیین مشخصات ,خواص آلیاژهای پلیمری کاربرد و فهرست آلیاژها .

7-4-مواد شیمیایی ویژه و خالص شامل معرفی مواد و تقسیم بندی آنها ,تحقیق و توسعه ,طراحی واحدهای تولیدی ,عوامل اقتصادی برنامه ریزی تولید ,کنترل کیفیت ,محاسبه قیمت محصول نهایی ,جنبه های اقتصادی .روند اجرای طرح تولید مواد شیمیایی ,مواد شیمیای آلی و معدنی مورد نیاز ,مواد شیمیای پیشنهادی جهت اجرای طرح. 

مواد شیمیای ویژه و خالص به گروهی از مواد شیمیایی اطلاق می گردد که دارای خواص فیزیکی و شیمیایی تعریف شده ای بود ه و با کاربرد ویژه ,موثر,درجه خلوص بالا ,حجم تولید کم (معمولا ) ارزش افزوده بالا در تولید از مواد شیمیایی معمولی و صنعتی متمایز می گردند .

در دهه اخیر بعلت عرضه و تقاضای فراوان فراورده های پتروشیمیایی معمولی در دنیا و رقابتهای شدید در عرضه تقاضای این مواد و نهایتا پایین آوردن قیمت مناسب سبب گردیده که توجه و علاقه شرکتهای تولید کننده فعالیتهای پتروشیمیایی به تولید مواد شیمیایی ویژه و خالص گرایش بیشتر پیدا نمایند.

تحقیق در مورد تکنولوژی پیشرفته تولید -مجتمع پتروشیمی رازی

اختصاصی از فی گوو تحقیق در مورد تکنولوژی پیشرفته تولید -مجتمع پتروشیمی رازی دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

لینک پرداخت و دانلود *پایین مطلب*

فرمت فایل:Word (قابل ویرایش و آماده پرینت)

تعداد صفحه:90

 فهرست مطالب

چالش های نوین تولید

مهمترین محرک های رقابتی عبارتند از

• رقابت بر مبنای TBC

2)هزینه

3)کیفیت

TBC عامل اساسی در کسب دو امتیاز عمده می باشد :

ـ پاسخگویی

ـ انعطاف پذیری

هدف سازمان انعطاف پذیری

نوآوری در محصول

تنوع محصولات

نیازمندی های مشتریان

سهم بازار

تاریخ های تحویل

تکنولوژی محصول

ترکیب تولید

طراحی

حجم

توالی کارها ـ فرآیند تولید

ب ) فعالیت های مدیریت

ـ اقدامات هماهنگی

ـ اقدامات برنامه ریزی

ـ اقدامات کنترلی

پاسخگو بودن ، تلاش سیستم است در برآورده کردن تمام نیازمندی های مشتریان در زمان مناسب .

ـ انعطاف پذیری ، پاسخ سیستم است به عدم قطعیت های محیطی .

همین عوامل ما را به سوی عصری رهنمون کرده است که اطلاعات نقش اساسی را در آن ایفا می کنند . عصری که سئوال اساسی آن چگونگی  مدیریت دانش است .

  مدیریت دانش

از خصوصیات تغییرات به وجود آمده در طول دهه های گذشته ، کاهش نقش کار به عنوان منبع ارزش افزوده در محصولات می باشد . در مقابل ، بهره وری و مهم تر از آن کارآیی کارگران دانش ( شامل مدیران ) برای بقای سازمان ها ، حیاتی شده است .

در حال حاضر ، کمیاب ترین و گران ترین منبع اقتصادی یک سازمان ، دانش می باشد . به همین جهت نیز هوش مصنوعی (AI) و شاخه های آن مطرح گردیده اند .

پیچیدگی : نیاز برای هماهنگی

تقسیم کارها می تواند باعث پردازش موازی کارها و در نتیجه افزایش بهره وری گردد . از سوی دیگر هر چه تقسیم کار بیشتر شود ، ایجاد هماهنگی مابین اجزای کار دشوارتر خواهد شد و هزینه های هماهنگی به شدت افزایش خواهند یافت . این پدیده هم در خصوص کارهای و هم دانش تخصصی که هر دو از پایه های اقتصاد سازمان هستند ، مصداق دارد .

منابع اقتصادی سازمان

دانش

کار

ـ پایگاه داده ها

ـ مهارت های تخصصی

ـ تجهیزات

ـ نیروی انسانی

هماهنگی

الف ) اگر قرار باشد که کار به هزاران جزء تقسیم گردد ، توالی صحیح آنها ، زمان بندی آنها و تداخل آنها در طول یک پریود زمانی چقدر دشوار و پرهزینه خواهد بود ؟

ب ) اگر قرار باشد تخصص را میان صدها کارگر متخصص ناکامل تقسیم نماییم ، حفظ هماهنگی میان آنها ، ایجاد انگیزه در آنها و حفظ عملکرد مطلوب آنها تا چه میزان دشوار و پرهزینه خواهد بود ؟

ج ) اگر قرار باشد که اطلاعات را به میلیون ها جزء ریز و بیت تقسیم نماییم ، یکپارچگی آنها ، ثبت آنها و به روزآوریشان چقدر دشوار و پرهزینه خواهد بود ؟

هنگامی که میزان پیچیدگی و هزینه های یکپارچه کردن و هماهنگ نمودن بسیار زیاد می شود ، لازم است که مسأله تمرکز و یکپارچگی مجدد را به طور جدی مورد توجه قرار دهیم .

jit سعی دارد تا این یکپارچگی مجدد را در سطح کارهای فیزیکی عملی کند در حالی که CIM تلاش دارد تا یکپارچگی مجدد را در سطح دانش تخصصی و اطلاعات به مورد اجرا گذارد .

دانلود مقاله گزارش کارآموزی پتروشیمی اراک در یک نگاه

اختصاصی از فی گوو دانلود مقاله گزارش کارآموزی پتروشیمی اراک در یک نگاه دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

 - پتروشیمی اراک در یک نگاه
هدف
ایجاد یک مجتمع پتروشیمی جهت تولید مواد پایه ای و میانی با استفاده از خوراک اصلی نفتا و تبدیل آنها به فرآورده های نهایی پلیمری و شیمیایی.
تولیدات
در ظرفیت کامل تولیدات مجتمع بالغ بر 1138020 تن مواد پایه ای،میانی و نهایی می باشد که نیاز بخش وسیعی از صنایع داخلی را تامین و مازاد فرآورده هابه خارج صادر می شوند.
تاریخچه و انگیزه احداث
مجتمع پتروشیمی اراک یکی از طرههای زیربنائی و مهم می باشد که در راستای سیاستهای کلی توسعه صنایع پتروشیمی و با اهداف تامین نیاز داخلی کشور و صادرات، ایجاد و به بهره برداری رسیده است.
این طرح در سال 1363 به تصویب رسید و پس از طی مراحل طراحی و نصب و ساختمان در سال 1372 فاز اول مجتمع در مدارتولید قرارگرفت.در ادامه کار به منظور بهبود مستمر و تولید بیشتر و متنوع تر،واحدهای دیگرمجتمع تکمیل و واحد اتوکسیلات بعنوان آخرین واحد مجتمع در سال 82 راه اندازی و در مدار تولید قرار گرفت.
از سال 79 همزمان با تکمیل واحدها،طرههای توسعه ای مجتمع نیز با هدف افزایش ظرفیت مجتمع آغاز گردیده است.از سال 1378 با تصویب هیئت مدیره و پس از بررسی های دقیق عملکرد مجتمع،شرکت در بازار بورس پذیرفته شد و واگذاری سهام آن آغاز گردید.
اهمیت تولیدات مجتمع
از مشخصه های پتروشیمی اراک استفاده از دانش فنی ،تکنولوژی و فرآورده های پیشرفته می باشد.تولیدات مجتمع بسیار متنوع و عمدتا گریدهای مختلف را شامل میشوند.از لحاظ انتخاب خطوط تولید کمتر مجتمعی را می توان یافت که مانند مجتمع اراک ترکیبی از تولیدات پلیمری و شیمیایی ارزشمند و حتی شاخه خاصی از تولیدات نظیر سموم،علف کش ها را یکجا داشته باشد.مجتمع پتروشیمی اراک از لحاظ تنوع،ارزش فرآورده ها و نقش حساس آن در تامین نیاز صنایع مهم کشور کم نظیر می باشد.
خوراک مجتمع
خوراک اصلی مجتمع نفتای سبک و سنگین است که از پالایشگاههای اصفهان و اراک از طریق خط لوله تامین می شود.خوراک دیگر مجتمع گاز طبیعی است که از خط لوله سراسری مجاور مجتمع اخذ می گردد.ضمنا حدود 6000 تن آمونیاک و حدود 350 میلیون متر مکعب در سال مصرف گاز طبیعی مجتمع می باشد که از خط سوم سراسری تامین می گردد.
مصارف تولیدات مجتمع
مصارف تولیدات مجتمع بسیار متنوع و دارای طیف گسترده است.در بخش تولیدات شیمیایی کلیه فرآورده ها شامل اکسید اتیلن/ اتیلن گلیکلها-اسید استیک/وینیل استات-دواتیل هگزانول-بوتانولها-اتانول امین ها و اتوکسیلاتها به اضافه سموم علف کش هاکاملا در کشور منحصر به فرد میباشد و نیاز صنایع مهمی در کشور را تامین نموده و مازاد آنها به خارج صادر میشود.در بخش پلیمری نیز فرآورده های ارزشمند و استراتژیک انتخاب شده اند که بعنوان نمونه می توان گریدهای مخصوص تولید سرنگ یک بار مصرف-کیسه سرم-بدنه باطری-گونی آرد-الیاف و همچنین مواد اولیه ساختبشکه های بزرگ به روش دورانی ونیز گرید مخصوص تولید لوله های آب-فاضلاب و گاز و لاستیک پی بی آر را نام برد.
اولویت مصرف فرآورده های مجتمع برای تامین نیاز صنایع داخل کشور است در این ارتباط تولیدات مجتمع سهم به سزایی در تامین نیاز صنایع پایین دستی دارد به نحوی که نیاز بالغ بر 5000 واحد پایین دستی را تامین می نماید.
واحد های مجتمع
الف- واحدهای فرآیندی:واحد های فرآیندی مجتمع شامل 19 واحد میباشد.
ب- واحدهای سرویسهای جانبی:
- آب بدون املاح:ظرفیت 450 متر مکعب در ساعت
- واحد تولید بخار:ظرفیت 500 تن در ساعت
- واحد نیروگاه:ظرفیت کل تولید125 مگا وات
- برجهای خنک کننده:شامل 9 برج
- واحد هوای فشرده یا هوای ابزار دقیق: 5 کمپرسور هر کدام26000 نرمال متر مکعب در ساعت به ظرفیت کل 130000 نرمال متر مکعب
- واحد تفکیک نیتروژن و اکسیژن از هوا :ظرفیت اکسیژن14500 نرمال متر مکعب و نیتروژن6000 نرمال متر مکعب در ساعت
ج- واحدهای عمومی(آفسایت):شامل مخازن مواد شیمیایی،سیستم بازیافت کاندنس ها، سیستم آب خام، سیستم گاز، سیستم سوخت مایع، مخازن خوراک، مخازن محصولات مایع، سیستم آتش نشانی، مخازن گاز هیدروژن، سیستم مشعل مجتمع، واحد تصفیه پساب صنعتی، سیستم توزیع شبکه برق، شبکه مخابرات، اتصالات بین واحدها و سیستم جمع آوری و دفع آبهای زائد.
موقعیت جغرافیایی
مجتمع پتروشیمی اراک در جوار پالایشگاه اراک در کیلومتر 22 جاده اراک- بروجرد و در زمینی به وسعت 523 هکتار قرار دارد.
2- واحد دواتیل هگزانول
نرم کننده ها موادی هستند که برای بالا بردن قابلیت قالب زنی و شکل پذیری پلاستیکها به کار می روند.برای استفاده از پلاستیک پلی وینیل کلراید (پی.وی.سی)که یکی از مواد با ارزش و پر مصرف در صنایع پایین دستی می باشد از روغن نرم کننده ای به نام دی اکتیل فتالات(دی.او.پی)استفاده می شود.اهمیت این ماده به حدی است که بر حسب شرایط مورد نیاز برای استفاده از پی.وی.سی تا حدود 40 درصد وزنی از این ماده مورد مصرف قرار می گیرد.
دی.او.پی از سال 1365 در پتروشیمی فارابی واقع در بندر امام خمینی(ره)تولید میشود ولی یکی از عمده ترین مواد اولیه آن که 2-اتیل هگزانول میباشد از خارج وارد می گردید.
به منظور تأمین این ماده اولیه باارزش برای واحد پتروشیمی فارابی ،طرح تولید 2-اتیل هگزانول در مجتمع پتروشیمی اراک در نظر گرفته شد.فرایند آکسو متعلق به شرکت انگلیسی(دی.پی.تی)davy process technology برای این واحد انتخاب و طراحی و مهندسی آن نیز توسط شرکت مزبور صورت پذیرفت.خرید ماشین آلات و تجهیزات از طریق شرکت بلژیکی abay engineering انجام گردیده و کار های نصب و ساختمان و راه اندازی آن کلاً توسط پیمانکاران داخلی و کارکنان مجتمع انجام شد.در این واحد همچنین فرآورده های نرمال و ایزو بوتانول تولید می شود که در صنایع تولید حلالها،نرم کننده ها،عطرها،اسانسها،سموم، و نظایر آن و در صنایع نساجی و چرم سازی و غیره مورد مصرف دارند.به طور کلی واحد 2-اتیل هگزانول از نظر تکنولوژی و تنوع محصولات یکی از بهترین واحد های مجتمع پتروشیمی اراک می باشد.
فرآیند تولید
فرایند تولید 2-اتیل هگزانول و بو تانول ها از چند مرحله شامل تولید گاز سنتز،بوتیرآلدئیدها و نهایتاً تولید 2-اتیل هگزانول و بوتانول ها تشکیل یافته است.در مرحله اول گاز طبیعی در یک واکنش گرماگیر در حضور بخار آب و کاتالیزور به گاز سنتز شامل منواکسیدکربن و هیدروژن تبدیل می شود.خوراک مرحله دوم،پروپیلن و گاز سنتز است که طی واکنش هیدروفرمیلاسیون در حضور کمپلکس رودیم به عنوان کاتالیزور و در فاز مایع در راکتور با هم ترکیب می شوند.واکنش گرمازا بوده و مخلوطی از نرمال وایزوبوتیرآلدئید تولید می گردد.نرمال بوتیر آلدئید در واحد آلدولیزاسیون به 2-اتیل هگزانال تبدیل می شود که بعداز هیدروژناسیون محصول نهایی 2-اتیل هگزانول بدست می آید.
نرمال و ایزوبوتیرآلدئید نیز به طور جداگانه بعد از هیدروژناسیون به نرمال و ایزوبوتانول تبدیل شده که این فرآورده ها نیز مستقلاً قابل عرضه به بازار هستند.2-اتیل هگزانول دارای درجه خلوص 5/99 درصد می باشد و این واحد برای تولید 45000 تن در سال از این محصول طراحی شده است.مقدار تولید نرمال و ایزوبوتانول به ترتیب 5000 و 5700 تن در سال است.
اهمیت واحد 2-اتیل هگزانول
با توجه به تولید مقدار 180000 تن در سال پی.وی.سی در پتروشیمی بندر امام و طیف وسیع مصرف این ماده پلاستیکی در داخل کشور،و همچنین وجود کارخانه پتروشیمی فارابی جهت تولید ماده نرم کننده دی.او.پی که مهمترین ماده اولیه آن یعنی 2-اتیل هگزانول وابسته به خارج بوده است،با بهره برداری از این واحد گام بزرگی در جهت صرفه جویی ارزی و تأمین یک ماده بسیار مهم و با ارزش مورد نیاز در صنایع پلاستیک پائین دستی برداشته شده است.علاوه بر تأمین نیاز پتروشیمی فارابی سالیانه حدود 20000تن 2-اتیل هگزانول و حدود 10000 تن بوتانول ها مازاد بر مصرف می باشد که می توان در صنایع جدید داخلی از آنها برای تولید فرآورده های مختلف استفاده کرد و یا اقدام به صادرات آنها نمود.
از مهمترین برجستگی احداث واحد 2-اتیل هگزانول نحوه اجرای نصب و ساختمان آن می باشد که با توجه به تجربیات به دست آمده از نصب و ساختمان سایر واحد های مجتمع،این واحد کلاً توسط پیمانکاران داخلی و تحت سرپرستی و نظارت کارکنان مجتمع اجرا و راه اندازی گردید.از لحاظ نظارت نیز اطمینان از اجرای پروژه مطابق با استانداردها و کیفیت مطلوب،از مجموع 691 نفر ماه پیش بینی شده توسط پیمانکار خارجی برای نظارت عملاً حدود 89 نفر ماه استفاده شده است.از نظر زمان اجرای پروژه نیز این واحد نسبت به دیگر واحد های مجتمع در زمان بسیار کمتری به بهره برداری رسید.
در مجموع این واحد علاوه بر ارزش و اهمیت فرآورده های آن از لحاظ اجرای کار توسط پیمانکاران
داخلی،سرپرستی و نظارت با استفاده از نیروهای داخلی و در نتیجه صرفه جویی چشمگیر در هزینه
های ارزی و همچنین از نظر زمان اجرا ،در سطح مجتمع و حتی در سطح کشور کم نظیر می باشد و از این رهگذر تجربیات بسیار با ارزشی عاید گردیده است.
3- مقدمه
بخشهای پروسسی واحد شامل قسمت های زیر می باشد:
• تهیه گاز سنتز (Synthesis Gas Preparation)
• هیدروفرمیلاسیون پروپیلن(LP Hydroformylation of Propylene)
• واحد الکل(Alcohol Plant)
مقدمه ذیل، شامل شرح مختصر هریک از بخشهای پروسسی فوق می باشد:
تهیه گاز سنتز(Synthesis Gas Preparation)
گاز سنتز از ریفرمینگ (Reforming) گاز طبیعی توسط بخار با دمای بالا، در لوله های کوره تولید می شود. ترکیب مطلوب گاز اصلاح شده (reformed Gas) بصورت نسبت H2/CO، مستقیماً با اضافه کردن مقدار صحیح از دی اکسید کربن به خوراک کوره، حاصل می شود.
دی اکسید کربن از جریان گاز اصلاح شده و جدا شده، و سپس با CO2 جبرانی (make up) که خارج از محدوده واحد تامین می شود، ترکیب شده و پس از تقویت فشار به کوره برگشت داده می شود تا با خوراک گاز طبیعی و بخار مخلوط گردد.
گاز خروجی از واحد جداسازی CO2، که عاری از CO2 می باشد، سرد شده و تقویت فشار می گردد تا بدین ترتیب گاز سنتز نهائی برای واحد OXO فراهم آید.
نسبت H2/Co در حدود 1:1 جهت بازدهی عملیات هیدروژناسیون، کنترل می شود.
تولید بوتیرآلدئید(Butyraldehyde Production)
گاز سنتز، برای تولید مخلوط 10:1 از نرمال و ایزوبوتیرآلدئید، با پروپیلن در حضور کاتالیستی با پایه رودیم (Rhodium) واکنش می دهد. آلدئیدهای محصول در واقع گازهای عریان شده از محلول کاتالیست موجود در راکتور، توسط گاز در چرخش می باشند، که جهت جداسازی آلدئید خام، میعان می شوند. دو ایزومـر موجود توسط تقطیر جزء به جزء (Fractional distillation) جدا می شوند و سپس در واحد الکل به یکی از سه محصول الکل تبدیل می شوند.
تولید الکل (Alcohol Production)
2-اتیل هگزانول و نرمال بوتانول از نرمال بوتیرآلدئید و ایزوبوتانول از ایزوبوتیرآلدئید حاصل می شوند.
برای تولید 2-اتیل هگزانول، ابتدا نرمال بوتیرآلدئید در حضور کاتالیست کاستیک به شکل محصول میانی اتیل پروپیل آکرولئین آلدولیزه (Aldolise) می شود و سپس عملیات هیدروژناسیون بر روی این ماده صورت می پذیرد.
نرمال بوتانول و ایزوبوتانول توسط هیدروژناسیون آلدئیدهای متناسب با آنها تولید می شوند. هیدروژناسیون در فاز بخار و در لوله های دارای بستر کاتالـیستی صـورت می پــذیرد و الکل خــام با میـعان جزئی (Partial Condensation) گاز در چرخش، جداسازی می شود. الکل خام جهت تولید محصول نهائی تقطیر می شود.
4-تولید گاز سنتز(Synthesis Gas Preparation)
مقدمه
واحد گاز سنتز جهت تولید گاز سنتز (H2+Co) برای واحد تولید بوتیرآلدئید تحت واکنش OXO طراحی شده است. خط سیر پروسس را می توان با سر فصلهای ذیل تشریح نمود:
• گوگردزدایی از گاز طبیعی(Natural Gas Feedstock Desulphurisation)
• عملیات ریفرمینگ و بازیافت حرارت اتلافی(Reforming & Waste Heat Recovery)
• جداسازی Co2 (Co2 Removal)
• تقویت فشار گاز سنتز(Synthesis Gas Compression)
• سیستم بخار(Steam System)
شیمی گوگردزدائی(Chemistry of Desulphurisation)
بمنظور حفاظت کاتالیست موجود در لوله های کوره از سمی شدن توسط گوگرد که باعث از بین رفتن اکتیویته کاتالیست می شود، خوراک گاز طبیعی بایستی گوگردزدایی گردد. ترکیبات آلی گوگرددار در خوراک، تحت کاتالیست اکسید مولیبدنیم کبالت (Cobalt molybdenum oxide) با هیدروژن واکنش داده و به سولفید هیدروژن (H2S) تبدیل می شوند.
سولفید هیدروژن تشکیل شده توسط واکنش با اکسید روی، جذب شده وبدین ترتیب میزان گوگرد در خوراک به حد مجاز خواهد رسید.
واکنش های انجام یافته به ترتیب زیر می باشند:
RHS+ H2  RH+H2S
R2S+2H2  2RH+H2S
ZnO+H2S  ZnS+H2O
شیمی عملیات ریفرمینگ توسط بخار (Chemistry of Steam Reforming)
واکنش ریفرمینگ اساساً، واکنش بین یک هیدروکربن با بخار جهت تشکیل منواکسید کربن و هیدروژن می باشد. در صورت وجود بخار اضافی، این محصولات اساسی به تولید دی اکسید کربن و متان می انجامند، لذا گاز اصلاح شده، حاوی متان، دی اکسید کربن، منواکسید کربن و هیدروژن بهمراه بخار اضافی خواهد بود.
مقادیر هر یک توسط تعادل شیمیایی که تحت تاثیر شدید دما و فشار است، تعیین می گردد.
واکنش اولیه بصورت زیر می باشد:
CnHm+nH2O  nCo+(n+m/2)H2
واکنش های تبدیلی عبارتند از:
(واکنش بخار-متان)(Methane- Steam Reaction )
CH4+H2O  Co+3H2
(واکنش انتقالی گاز-آب)(Watter Gas Shift Reaction)
Co+H2O  Co2+H2
گاز طبیعی گوگردزدایی شده با بخار و دی اکسید کربن مخلوط شده و به کوره ریفرمینگ که لوله های آن دارای کاتالیست نیکل آلومینا است، فرستاده می شود. ترکیب گاز اصلاح شده، که لوله های کوره را در دمای تقریبی 900 0C و فشارbar 12 ترک می کند، با کم بودن جزء متان و بالا بودن تقریبی اجزاء منواکسید کربن و هیدروژن مشخص می گردد.
عملیات ریفرمینگ با اضافه کردن CO2 (Reforming With CO2 Addition) :
همچنانکه از واکنش گاز-آب پیداست، اضافه کردن CO2 به سیستم باعث افزایش تشکیل منواکسید کربن در واکنش ریفرمینگ می گردد. در صورتیکه دی اکسید کربن موجود در گاز اصلاح شده، برگشت داده شود و همراه با خوراک وارد سیستم گردد. چنین عاملی باعث افزایش میزان کربن در خوراک می شود که اثر خود را بصورت تشکیل منواکسید کربن در محصول نهائی گاز سنتز می گذارد و بدین ترتیب راندمان واحد افزایش می یابد.
خط سیر پروسس(Process Route)
1-4 گوگردزدائی از گاز طبیعی (Natural Gas Feedstock Desulphurisation)
گاز طبیعی ابتدا وارد ظرف آبگیری از گاز طبیعی (Natural Gas Ko Pot)، 20-V-1021 می گردد و به یک صفحه برخورد می کند، قطرات سنگین آب به پایین سرازیر می شود و از گاز جدا می شوند. مقداری از قطرات ریز آب که در گاز باقی مانده توسط (Demister) که در بالای جدا کننده قرار داده شده واز یک سری صفحات سیمی شکل تشکیل شده است، جدا می شود.این قطرات ریز پس از به هم پیوستن به پایین سرازیر می شوند و از قسمت تحتانی جدا کننده خارج می شوند بطوریکه هر گونه آب موجود یا هیدروکربن میعان شده از گاز جدا می شود. بخشی از گاز طبیعی پس از خروج از این ظرف، بعنوان سوخت جبرانی برای کوره مورد استفاده قرار می گیرد و باقیمانده این گاز بعنوان خوراک وارد کوره می شود. گاز طبیعی پس از مخلوط شدن با جریانی از هیدروژن از پیش گرمکن گاز طبیعی (Natural Gas Preheater)، 20-E-1032، که در کانال عبوری گازهای دودکش (Flue Gases) کوره قرار دارد، عبور کرده و بدین ترتیب دمای آن به 380 0C می رسد. قبل از ورود به اولین بستر (HDS Vessel)، 20-T-1021، درجه حرارت ورودی به ظرف HDS بطور اتوماتیک، با عدم عبور بخشی از گاز یا عبور تمام آن از پیش گرمکن گاز طبیعی، 20-E-1032 کنترل می گردد. در این ظرف، ترکیبات آلی گوگرددار موجود در خوراک گاز طبیعی، تحت کاتالیست اکسید مولیبدنیم کبالت به H2S هیدروژنه می گردند. H2S تشکیل شده، توسط واکنش با اکسید روی در ظرف اکسید روی (Zinc Oxide Vessel)0-T-1025 2 از سیستم جدا می شود. میزان گوگرد در گاز خروجی توسط نمونه گیری از گاز در مکان هایی که به همین منظور تعبیه شده اند، مشخص می گردد. همچنین زمان تعویض کاتالیست با نمونه گیری از مکانی در وسط بستر(Sample Connection)، مشخص می شود.سیستم گوگردزدائی، جهت کاهش میزان گوگرد در خوراک به کمتر از 0.2ppm طراحی شده است.
2-4 ریفرمینگ گاز طبیعی/ بازیافت حرارت (Natural Gas Reforming /Heat Recovery)
بخار پروسس و گاز دی اکسید کربن به همراه گاز طبیعی گوگردزدائی شده، مخلوط شده و وارد گرم کننده خوراک مخلوط شده (Mixed Feed Heater)، 20-E-1033 می گردد.
بدین ترتیب جریان ترکیب شده، توسط گازهای دودکش کوره، قبل از ورود به کوره ریفرمینگ (Reforming Furnace)، 20-F-1021 تا درجه حرارت تقریبی 520 0C گرم می شود. سوخت مورد نیاز کوره از گازهای خروجی (Purge Gases) سیستم واکنش OXO و الکل و نیز مایعات اتلافی قابل سوخت تامین می شود که در شعله های کوره از نوع (Top-Firing) سوزانده می شوند. هوای مورد نیاز برای سوخت به مشعل ها توسط فن هوای سوخت (Combustion Air Fan) ، 20-C-1021 فراهم می گردد. برای سوخت جبرانی، در صورت نیاز، از گازهای طبیعی استفاده می شود. کوره دارای شانزده لوله به ارتفاع 12 متر است که با کاتالیست نیکل آلومینا پر شده اند، لوله ها از آلیاژی که شامل نیکل، کرم و مولیبدم می باشد، ساخته شده اند. به این نوع آلیاژ(Heat Resistance) گفته می شود، که دارای طبیعت دیرگداز بمنظور مقاومت در برابر دمای عملیاتی بالا می باشد(دمای متوسط داخل کوره 0C 1025 است). افت فشار عملیاتی مورد انتظار در طول لوله های کوره در شرایط نرمال عملیات.25 bara 3 است که در طول عمر کاتالیست ثابت باقی می ماند.
گازهای دودکش تشکیل شده بعنوان محصولات حاصل از احتراق مواد سوختی از پایین کوره خارج و وارد کانال بازیافت حرارتی اتلافی می گردند و نهایتاً به فن گاز دودکش (Flue Gas Fan)، 20-C-1022 و دودکش مربوطه (Flue Gas Stack)، 20-S-1021 رهنمون می گردند. فن گاز دودکش، با مکش محصولات حاصل از احتراق باعث ایجاد خلاء در کوره می شود و از پس زدن شعله ها به بیرون از کوره جلو گیری میکند، از طرفی فشار هوای سوخت ورودی که توسط فن هوای سوخت وارد می شود نیز از خروج شعله به بیرون از کوره جلو گیری می کند. کانال بازیافت حرارت اتلافی شامل مبدلهای حرارتی زیر می باشد:
• Radiant Shield Boiler 20-E-1036
• 20-E-1033 ، گرم کننده خوراک مخلوط شده (Mix Feed Heater)
• 20-E-1032، پیش گرمکن گاز طبیعی (Natural Gas Preheater)
• 20-E-1034، جوشاننده ( مایع) توسط گاز دودکش همراه با چرخش طبیعی ( مایع و بخار) (Natural Circulation Flue Gas Boiler)
• 20-E-1035، گرم کننده BFW در دومین مرحله (2nd Stage BFW Heater )
گازهای دودکش در درجه حرارت حدود 180 0C وارد دودکش می گردند.
شرایط ریفرمینگ بهمراه بالا بودن دمای کوره سبب می گردد که تمام هیدروکربن موجود به شکل هیدروژن و منواکسید کربن اصلاح ( تبدیل) گردد و گاز اصلاح شده حاوی مقدار زیادی از H2،CO و باقیمانده آن شامل گازهای CH4،CO2،N2 بهمراه بخار غیرواکنش داده اضافی خواهد بود.
گاز اصلاح شده از لوله های کوره در انتهای کوره خارج و وارد مبدل حرارتی جوشاننده با گاز اصلاح شده (Reformed Gas Boiler)، 20-E-1021 می گردد و به این ترتیب دمای آن از 0C 900 به 0C 257 کاهش می یابد. گاز اصلاح شده قبل از ورود به ناحیه جداسازی CO2 در مبدل حرارتی گرم کننده BFW در اولین مرحله (1st Stage BFW Heater)، 20-E-1026 بیشتر سرد می شود و دمای آن به 0C 159 می رسد. جوشاننده با گاز اصلاح شده (Refeormed Gas Boiler)،0-E-1021 2و دو جوشاننده دیگر که در کانال بازیافت حرارت اتلافی قرار گرفته اند با اتصالاتی به ظرف بخار (Steam Drum)، 20-V-1022 متصل شده اند و انتقال سیال با چرخش طبیعی صورت می پذیرد. بخار با فشار متوسط (MP Steam) تولیدی به دو جریان تقسیم می گردد. از یک جریان در پروسس ریفرمینگ استفاده می شود و مازاد آن جهت گرم کردن در سایر قسمتهای پروسس مورد استفاده قرار می گیرد.
3-4 جداسازی دی اکسید کربن (Carbon Dioxide Removal)
گاز اصلاح شده خروجی از گرم کننده BFW در اولین مرحله در جوشاننده محلول (Solution Reboiler) ، (20-E-1024) سرد می شود، و به این ترتیب گازهای پروسس بخشی از گرمای لازم جهت احیاء محلول غنی از CO2 را در برج احیاء محلول (Solution Regenerator) ،20-T-1023 فراهم می آورند. گاز اصلاح شده در خنک کننده گازاصلاح شده (Reformed Gas Cooler)، 20-E-1037 بیشتر سرد می شود. بخار باقیمانده در گاز و نیز هرگونه گاز میعان شده در ظرف آبگیری گاز اصلاح شده (Reformed Gas KO Pot)،20-V-1023 از گاز جدا می شوند.
گاز سنتز سپس وارد برج جذب کننده CO2 (CO2 Absorber)، 20-T-1022 می گردد. جائیکه بصورت جریان معکوس با محلول منواتانول آمین (MEA) شستشو داده می شود. سیستم به گونه ای طراحی شده است که غلظت CO2 موجود در گاز اصلاح شده را به 0.3 درصد مولی می رساند. به منظور بهبود فرآیند جذب، گاز سنتز قبل از ورود به برج در یک cooler تا دمای 40 0Cسرد می شود. یک جریان جانبی از محلول منواتانول آمین غنی از CO2 تقریباً 5 درصد جریان خروجی از پائین برج جذب کننده، جهت جلوگیری از تجمع اضافی مواد جامد، در محلولی که درسیکل می چرخد، از یک فیلتر عبور داده می شود.این مواد جامد شامل ذرات جدا شده از لوله ها(scale)، یا کربن حمل شده از بستر میباشد. محلول خروجی از فیلتر مجدداً با جریان اصلی محلول غنی ازCO2، قبل از اینکه از قسمت بالائی برج احیاء محلول، 20-T-1022 وارد آن گردد، مخلوط می شود. همچنانکه محلول از بالا به پائین برج می ریزد، اغلب CO2 موجود در آن توسط بخار ورودی به برج جدا می گردد.
محلول در پائین برج روی یک سینی جمع می گردد و از آنجا تحت سنگینی (Gravity) خود وارد جوشاننده محلول (Solution Reboiler)،20-E-1024 ، و جوشاننده محلول توسط بخار (Solution Steam Reboiler)، 20-E-1025 می گردد. محلول احیاء شده، سپس از جوشاننده ها سرریز کرده و به پائین برج احیاء بر می گردد. محلول رقیق (تقریباً عاری از 2CO) که برج احیاء را ترک می کند وارد ظرف تبخیر ناگهانی (Flash Vessel)، 20-V-1029 می گردد، جائیکه بخار از محلول جدا شده و توسط اژکتور (Ejector)،10-J-1001 با نیروی رانده شده بخار فشار پائین (LP Steam)به برج احیاء برگشت داده می شود. محلول عاری از CO2 از پائین ظرف تبخیر ناگهانی خارج شده و وارد خنک کننده محلول رقیق (Lean Solution Cooler) ، 20-E-1031 شده و از آنجا تحت کنترل جریان و از طریق پمپ چرخاننده محلول (Solution Circulation Pump) 20-P-1027A/B به برج جذب برگشت داده می شود.
جریان گازهای خروجی از بالای برج دفع در خنک کننده گاز اسیدی (Acid Gas Cooler)، 20-E-1030 خنک شده و سپس با CO2 ورودی به واحد مخلوط می گردد. آب موجود در جریان ترکیب شده در ظرف آبگیری گاز اسیدی (Acid Gas KO Pot)،20-V-1026 جدا شده و بخشی از آن توسط پمپ میعان شده های گاز اسیدی (Acid Gas Condensate Pump)،20-P-1028A/B به برج احیاء برگشت داده می شود. جهت موازنه آب سیستم بخشی از جریان میعان شده ها جهت استفاده به سیستم تخلیه فرستاده می شود.
جریانهای CO2 ترکیب شده که ظرف آبگیر گاز اسیدی را ترک می کنند، توسط کمپرسور رفت و برگشتی CO2 (Recycle CO2 Comperssor)، 20-C-1025A/B به بخش ریفرمینگ فرستاده می شوند. این کمپرسور دارای سه مرحله(stage)است که مرحله اول آن از دو کمپرسور موازی و مرحله دوم وسوم آن هر کدام از یک کمپرسور تشکیل شده است که فشار گاز را bara 16.094 افزایش می دهد. هنگام کفایت نسبت مورد نیاز H2/CO در محصولات ترکیبی واحد که لازمه آن دفع کربن از سیستم است و نیز جهت حفاظت سیستم از ازدیاد فشار، تسهیلاتی برای تخلیه CO2 فراهم شده است.
یک جریان جانبی با میزان کم از محلول MEA رقیق سرد شده، پس از عبور از پمپ محلول اصلی، (20-P-1027A\B) از فیلتر کربن فعال (Active Carbon Filter) ،20-FT-1022 عبور می کند و محصولات تشکیل شده حاصل از تجزیه محلول را دفع می گرداند. هنگامیکه تجمع محصولات حاصل از تجزیه محلول بالا رود یا محصولات تشکیل شده قابل جذب توسط کربن فعال نباشند، از اصلاح کننده محلول،(Solution Reclaimer)، 20-E-1038 استفاده می شود که بصورت گرفتن محلول رقیق از پائین برج احیاء و برگشت دادن آن بصورت بخار عمل می نماید. این مبدل با بخار فشار متوسط (MP Steam)، کار می کند و متناوباً هنگامیکه کیفیت محلول ایجاب نماید، مورد استفاده قرار می گیرد.
حفاظت بیشتر محلول برای اطمینان از حصول بازدهی واحد لازم است. بدین منظور قدرت محلول و میزان تزریق ممانعت کننده(Inhibitor) بایستی در مقادیر مطلوب حفظ گردند. میزان مناسب ممانعت کننده ها توسط تنظیم کننده جریان ممانعت کننده (Inhibitor Dosing Set)، 20-X-1022 تنظیم می گردد. (Inhibitor Dosing Set)شامل دو ظرف (Vessel) برای مخلوط کردن ترکیب شیمیایی ممانعت کننده و دو پمپ برای انتقال مخلوط به محلول است که به صورت سری به هم متصل شده اند.
در سیستم جداسازی CO2 یک تانک ذخیره محلول (Solution Storage Tank)، 20-TK-1023 و یک تانک محلول جبرانی (solution Make up Pump)، 20-P-1029، جهت تهیه و ارسال محلول تازه به اندازه مورد نیاز به کار گرفته می شوند.
گازعاری از CO2 که بخش جذب را پشت سر می گذارد، وارد بخش شستشو با آب در برج می گردد و هرگونه محلول باقیمانده توسط آب شسته می شود. آب شستشو دهنده در محدوده سینی های شستشو(که شامل چهار سینیvalve trayاست) در بالای برج جذب کننده و توسط پمپ چرخاننده آب شستشو (Wash Water Circulation Pump)، 20-P-1032A/B انتقال پیدا می کند. جهت حفظ موجودی آب شستشو، BFW تازه بصورت جبرانی در هنگام نیاز مورد استفاده قرار می گیرد.
4-4 تقویت فشار گاز سنتز (Synthesis Gas Compression)
گاز عریان شده از بخش جداسازی CO2 در خنک کننده گاز عریان شده Stripped Gas Cooler، 20-E-1039 سرد شده و سپس وارد ظرف آبگیر در ورودی به کمپرسور گاز سنتز (Syngas Compressor Suction KO Pot)، 20-V-1028 جهت جداسازی مایعات تشکیل شده در حین خنک کردن گاز، می گردد. سپس گاز سنتز توسط کمپرسور گاز سنتز (Syngas Compressor)، 20-C-1023A/B تا رسیدن به فشار مورد نیاز برای واحدOXO ، تقویت فشار می گردد.این کمپرسور در دوstage به صورت رفت و برگشتی عمل می کند. قبل از اینکه گاز در شرایط مورد نیاز وارد واحد OXO گردد، خنک کننده گاز سنتز حاصله (Syngas Trim Cooler)، 20-E-1029 و ظرف آبگیر گاز سنتز (Syngas KO Pot)، 20-V-1027 گاز را تا دمای تقریبی 40 0C سرد و هرگونه آب حاصل از میعان رااز آن جدا می سازند، کیفیت صحیح گازسنتز به شکل نسبت H2/CO با آنالیز کردن موجودی CO در گاز و تنظیم اتوماتیک نسبت CO2 ورودی به خوراک گاز طبیعی، کنترل می گردد.
5-4 سیستم بخار(Steam System)
بخار تولید شده در بخش گاز سنتز، مازاد بر آنچه مورد نیاز پروسس ( ریفرمینگ) است، می باشد. لذا با کاهش کم در فشارآن، به خط اصلی بخار فشار متوسط (MP Steam Header) فرستاده می شود و از آنجا به مصرف کننده های تعیین شده، ارسال می گردد. بخار مورد نیاز، علاوه بر تولیدی بخش گاز سنتز، با ورود بخار فشار متوسط (MP) از محدوده واحد تامین می گردد. میعان شده های بخار فشار متوسط (MP)از مصرف کننده های مختلف در ظرف تبخیر ناگهانی ( میعان شده های بخار) فشار متوسط (MP Flash Drum)، 34-V-2012 جمع می گردند و هر گونه بخار فشار پائین (LP) تولید شده به خط اصلی بخار فشار پائین (LP Steam Header) فرستاده می شود. مایعات حاصله تحت کنترل سطح (Level) در ظرف به ظرف تبخیر ناگهانی (میعان شده های بخار)، فشار پائین (LP Flash Drum)، 34-V-2013 ارسال می گردند.
تحت شرایط عملیاتی نرمال، کاهش دادن فشار بخار متوسط (MP) و ارسال آن به خط اصلی بخار فشار پائین (LP) مورد نیاز برای مصرف کننده های بخار فشار پائین (LP) از خط اصلی بخار فشار پائین تامین می گردد و در شرایط عملیاتی نرمال، این بخار از محدوده واحد ارسال می گردد.
در طی عملیات تولید 2EH، بخار تولید شده در تبدیل کننده VPH (VPH Converter)، 34-R-2002 بقدر کافی است و می تواند بعنوان مکمل تامین بخار فشار پائین (LP) ارسال می گردد. در طی عملیات تولید دیگر محصولات ( نرمال و ایزو بوتانول)، بخار تولیدی در تبدیل کننده VPH دارای فشار بسیار پائینی است و مستقیماً به ظرف تبخیر ناگهانی ( میعان شده های بخار) فشار پائین (LP Flash Drum)، 34-V-2013 ارسال می گردد.این ظرف، همچنین میعان شده های فشار پائین (LP Condensate) برگشتی از مصرف کننده های بخار فشار پائین (LP) را دریافت می دارد، وبخار تولید شده در این ظرف در میعان کننده بخار ایجاد شده (Flash Steam Condensere)، 34-E-2020 که در بالای ظرف قرار دارد توسط آب خنک کننده، میعان گردیده و مجدداً به ظرف برگردانده می شود.
مایعات تولید شده در ظرف تبخیر ناگهانی ( میعان شده های بخار) فشار پائین توسط پمپ میعان شده ها (Condensate Pump)، 34-P-2021A/B، به تبدیل کننده VPH و مازاد آن به خارج از محدوده واحد، پمپ می گردد.
5- تولید بوتیر آلدئید (Butyraldehyde Production)
مقدمه
پروسس این بخش از واحد دارای قسمتهای ذیل می باشد:
• خالص سازی خوراک (Feedstocks Purification)
• سیستم واکنش OXO (OXO Reaction System)
• عریان سازی محصول، پایدارسازی و جداسازی ایزومر از آن (Product Stripping, Stabilisation and Isomer Separation)
• تهیه کاتالیست (Catalyst Preparation)
• تغلیظ کاتالیست (Catalyst Cocentration )
• فعال کردن مجدد کاتالیست (Catalyst Reactivation)
محصولات اساسی این بخش از واحد عبارتند از نرمال بوتیرآلدئید و ایزوبوتیر آلدئید تصفیه شده، که به نسبت 10:1 توسط هیدروفرمیلاسیون (Hydroformylation) پروپیلن با استفاده از گاز سنتز، تولید می گردند. گاز سنتز از بخش تهیه گاز سنتز که اجزاء عمده آن H2 و CO به نسبت مولی 1.03 می باشد، تامین می شود. پروپیلن نیز بعنوان خوراک واحد ( از واحد الفین ) تهیه می گردد.
شیمی هیدروفرمیلاسیون (Chemistry of Hydroformylation)
عمده واکنشهای شیمیائی که در سیستم واکنش هیدروفرمیلاسیون ( یا OXO) روی می دهند، عبارتند از:
الف- هیدروفرمیلاسیون پروپیلن به نرمال بوتیرآلدئید
CH3CH=CH2+CO+H2  CH3CH2CH2CHO
ب- هیدروفرمیلاسیون پروپیلن به ایزوبوتیرآلدئید
CH3CH=CH2+CO+H2 
ج- هیدروژناسیون پروپیلن به پروپان
CH3CH=CH2 +H2  CH3CH2CH
تحت شرایط عملیاتی انتخاب شده، این واکنش ها به نسبت تقریبی 10.2:1:0.2 روی می دهند.
از آنجائیکه زمان اقامت بوتیرآلدئید در راکتور افزون بر یک ساعت در محدوده دمائی 100 0C می باشد، علاوه بر سه واکنش اصلی، واکنشهای دیگری که نتیجه آنها تشکیل محصولات جانبی است، روی می دهند که عمده این واکنشها در نتیجه تمایل بوتیرآلدئید به تغلیظ آلدول (Aldol Condensation) می باشد. محصولات جانبی عمده عبارتند از : آلدولها، که از آلدولیزاسیون (Aldolisation) بوتیرآلدئیدها و تریمرها که از واکنشهای Tichenko بین آلدئیدهای C4 و آلدولهای C8 تشکیل می شوند. دیگر محصولات جانبی عبارتند از: اتیل پروپیل آکرولئین یا EPA (حاصل از آبگیری آلدول C8) ، C8-دی ال و C8 -دی استر ( حاصل از عدم تجانس تریمر C16)، میزان تولید محصولات جانبی واکنشها بایستی با پارامترهای عمده واکنش متناسب گردند. بدین معنی که موجودی کل تشکیل محصولات جانبی ( که نسبتاً کم است)، بطور دقیق قابل پیش بینی باشد.
1-5 خالص سازی خوراک (Feedstock Purification)
الف- خالص سازی پروپیلن (Propylene Purification)
پروپیلن مایع از محدوده واحد 2-EH، توسط بوستر پمپ های پروپیلن (Propylene Booster Pumps)، 34-P-1014A/B تا رسیدن به فشار 23 bara پمپ می گردد و در صورت نیاز قبل از ورود به ظرفهای خالص سازی پروپیلن، در پیش گرمکن پروپیلن (Propylene Preheater)، 34-E-1015 توسط آب نیمه گرم (Tempered Water) تا 25 0C گرم می شود.
در ظرف شماره 1 تصفیه پروپیلن (Propylene Purification Vessel NO.1)، 34-V-1003،(Activated Alumina) توده گوگرد و کلرید ها جدا می شوند، ضمن آنکه هر نوع سولفید کربنیل به سولفید هیدروژن هیدرولیز می گردد. آب جهت تسریع در عمل هیدرولیز مورد نیاز است. آب بصورت BFW پس از پیش گرمکن پروپیلن به سیستم تزریق می شود.این واکنش به صورت زیر است:
CoS+ H2O  Co2+ H2S
ظرف شماره 2 تصفیه پروپیلن (Propylene Purification Vessel NO.2)، 34-V-1014 ، دارای بسترهای آلومینای فعال شده Activated Alumina))، جهت حفاظت سیستم از گوگرد، اکسید روی(Zinc Oxide)، و کربن فعال شده(Copper On Carbon)، می باشد. بستر حفاظت کننده سیستم از گوگرد این امکان را می دهد که بتوان کاتالیست موجود در ظرف شماره 1 را بدون تغییر در تولید تعویض نمود. بسترهای جذب باقیمانده این اطمینان را می دهند که میزان ناخالصی کلرید و گوگرد به میزان کمی، یعنی حد مجاز برای سیستم واکنش OXO، خواهند رسید.
پروپیلن مایع که این ظرف را ترک می کند در تبخیر کننده پروپیلن (Propylene Vaporiser)، 34-E-1003 با استفاده از بخار فشار پائین (LP Steam) تبخیر می گردد و سپس مقدار بسیار کمی از هیدروژن ( کمتر از 1 کیلوگرم در ساعت ) به پروپیلن تبخیر شده اضافه می شود، تا اکسیژنی که بصورت ناچیز در سیستم باقیمانده با هیدروژناسیون دفع گردد.
از آنجایی که کاتا لیست موجود در ظرف دی اکسیداسیون پروپیلن نسبت به مایعات حساس است و به صورت خمیری شکل در می آید گاز حاصل در پیش گرم کننده پروپیلن (Propylene Superheater)، 34-E-1004، با استفاده از بخار فشار متوسط (MP Steam) مافوق گرم (Superheat) می شود تا هیچ مایعی در آن باقی نماند. پروپیلن سپس وارد ظرف دی اکسیداسیون پروپیلن (Propylene Deoxidation Vessel)، 34-V-1004، شامل کاتالیست (Palladium On Alumina)، و فیلتر پروپیلن (Propylene Filter)، 34-FT-1002A/B، می گردد که فیلتر ذرات کاتالیست جدا شده و پوسته تشکیل شده در خط لوله (Scale) را از پروپیلن جدا می سازد. بعد از این، پروپیلن خالص شده به سیستم واکنش OXO ارسال می گردد.
واکنشهایی که در ظرف دی اکسیداسیون پروپیلن انجام می شود به صورت زیر است:
O2 + 2H2  2H2O
CH3CCH + 2H2  C3H8
CH2CCH2 + 2H2  C3H8
CH2CHCHCH2 + 2H2  C4H10
C2H2 + 2H2  C2H6
ب- خالص سازی گاز سنتز(Synthesis Gas Purification)
گاز سنتز از واحد گاز سنتز ( واحد 20) در 22.3 bar تا 90 0C در گرم کننده شماره یک گاز سنتز (Synthesis Gas Heater NO.1)، 34-E-1001، گرم می شود و سپس به ظرف شماره یک تصفیه گاز سنتز (Synthesis Gas Purification Vessel NO.1)، 34-V-1001،(Activated Carbon) فرستاده می شود و در آنها جداسازی کربونیلهای فلزی صورت می پذیرد. جهت جداسازی بهتر کربونیلها اکسیژن با فشار بالا (HP Oxygen)، قبل از گرم کردن، به گاز سنتز اضافه می شود. واکنشهای انجام شده به صورت زیر می باشد:
Fe(Co)5 + 3/2O2  Fe2O3+5Co
Ni(Co)4 + 1/2O2  NiO+4Co
قبل از آنکه گاز وارد ظرف شماره 2 خالص سازی گاز سنتز (Synthsis Gas Purification Vessel NO.2 )، 34-V-1002، شود، بیشتر گرم کردن تا 180 0C در گرم کننده شماره 2 گاز سنتز (Synthsis Gas Heater NO.2)، 34-E-1002 صورت می پذیرد در این ظرف، اکسیژن، سولفید کربونیل، کلریدها و گوگرد تا رسیدن به حد مجاز توسط بسترهای کاتالیستی سولفید پلاتینیم(Platinium Sulphide)، آلومینا(Causticized Alumina)، واکسید روی(Zinc Oxide)، طبق واکنشهای زیراز سیستم جدا می شوند:
O2 + 2H2  2H2O
CoS+ H2O  Co2+ H2S
ZnO+H2S  ZnS+H2O
گاز سپس وارد فیلتر گاز سنتز (Synthsis Gas Filter)، 34-FT-1001، می شود و ذرات کاتالیست و پوسته تشکیل شده در خط لوله (Scale) از گاز جدا می شود. گاز سنتز سپس وارد برج عریان کننده (Stripper)، 34-T-1001 می گردد.
تولید بوتیرآلدئید(Butyraldehyde Production)
2-5 سیستم واکنش OXO(OXO Reaction System)
سیستم واکنش OXO، توسط حلقه گاز در چرخش (Gas Cycle Loop) و اجزاء اصلی که شامل یک راکتور همزن دار با تجهیزات وابسته به آن، سیستم خنک کننده، میعان کننده سیکل، ظرف دریافت کننده محصول و کمپرسور سیکل است، مشخص می شود.
مخلوط گاز سنتز، که حاوی پروپیلن عریان شده از 34-T-1001 نیز می باشد و پروپیلن بهمراه گاز برگشتی با یکدیگر ترکیب می شوند. نسبت گاز سنتز و پروپیلن به صورت PPl=1.42Syngas توسط کنترل کننده دبی تنظیم می شود. گاز برگشتی شامل گازهای خروجی از برج پایدار کننده (Stabiliser) نیز می باشد که توسط کمپرسور سیکل OXO (OXO cycle Compressor)، 34-C-1001، تقویت فشار می شوند. مخلوط مواد اولیه پروسس و گاز در چرخش وارد راکتور OXO (OXO Reactor)، 34-R-1001، می گردند، این راکتور دارای کاتالیستی با پایه رودیم (Rhodium) است که در محصولات واکنش حل شده است. مواد اولیه از طریق یک پخش کننده (Sparger) که در زیر همزن راکتور OXO، (OXO Reactor Agitator)، 34-AR-1001، قرار گرفته، به محلول واکنش تزریق می گردد، همزن یک محرک توربینی است که برای تسریع در چرخش محلول، توزیع مناسب گاز بصورت حبابهای کوچک در سرتاسر توده محلول و به حداکثر رساندن زمان اقامت حبابها طراحی شده است.
طبق طراحی شرکت صاحب لیسانس (Davy Process Technology )واکنش گرمازا در داخل راکتور OXO، تحت محدوده ای از شرایط عملیاتی بسته به فعالیت یا شرایط کاتالیست، در شروع عمر کاتالیست و پایان عمر آن، صورت می پذیرد. دوره بین شروع عمر کاتالیست (SOL) و پایان عمر آن (EOL) تقریباً 18 الی 24 ماه است. بعد از چنین زمانی کاتالیست تخلیه و کاتالیست تازه ( یا دوباره فعال شده) اضافه می گردد.
با کاتالیست تازه (SOL) محلول راکتور در شرایط و17.2bar حفظ می شود، همچنانکه از عمر کاتالیست می گذرد، دمای راکتور بصورت تدریجی و کم، تا دمای 110 0C(EOL) افزایش می یابد تا میزان تولید تحت تاثیر قرار نگیرد.
در حال حاضر به اینصورت عمل می شود : محلول راکتور در ابتدای عمر کاتالیست در دمای 90 0C وجود دارد به تدریج دو درجه دو درجه به دمای راکتور افزوده می شود تا دمای آن به 0C 100 برسد سپس به محلول راکتور رودیم اضافه می شود و از آنجاییکه این افزایش باعث بالا رفتن دمای محلول می شود، با کنترل دبی آب خنک کننده دما پایین آورده می شود و دوباره عملیات فوق انجام می شود. این عمل سه بار در فاصله های زمانی متفاوت تکرار می شود. پس از این مرحله %10 کاتالیست از راکتور خارج شده و پس از بازیابی دوباره به راکتور برگشت داده می شود.فعالیت کاتالیست توسط انجام آزمایش در راکتور آزمایشگاهی اندازه گیری می شود که نباید کمتر از %70 باشد.
محصولات فرار و دیگر محصولات جانبی بهمراه گاز در چرخش و از طریق جدا کننده مایعات باقیمانده در گاز(Entrainment Separator) 34-V-1005 ، راکتور را ترک می کنند. جدا کننده 34-V-1005، شامل دو قسمت می باشد: چند لایه برای جدا سازی رطوبت (Multilayer demiser pads ) و فیلتر (Candle filters cupper) جهت جلوگیری ازاتلاف رودیم که در بالای راکتور قرار گرفته است.
بخش زیادی از حرارت واکنش توسط چرخش گازها و تبخیر محصول گرفته می شود. تنظیم دما، با دفع گرما توسط به جریان درآمدن آب نیمه گرم (Tempered Water) از طریق یک کویل خنک کننده در محدوده راکتور انجام می پذیرد. دمای راکتور با کنترل جریان آب نیمه گرم، حفظ می شود. سیستم آب نیمه گرم یک حلقه بسته است.
آب توسط پمپ چرخاننده آب نیمه گرم (Tempered Water Circulation Pump )، 34-P-1001A/B، در حلقه می چرخد، ورودی پمپ از ظرف آب نیمه گرم (Tempered Water Surge Drum)، 34-V-1008، تامین می گردد. بخشی از گرمای اتلافی سیستم واکنش OXO در تبخیر کننده پروپیلن 34-E-1003 مورد استفاده قرار می گیرد، در حالیکه باقیمانده آن توسط خنک کننده آب نیمه گرم، (Tempered Water Cooler)، 34-E-1006، دفع می گردد. خنک کننده آب نیمه گرم، جریان آب ورودی را از 0C 85 یا 106 0C به ترتیب در حالتهای SOL وEOL تا 500C سرد می کند. آب نیمه گرم همچنین در صورت نیاز، پروپیلن مایع تامین شده جهت واحد را تا 25 0C در پیش گرم کن پروپیلن، 34-E-1015 گرم می کند.

فرمت این مقاله به صورت Word و با قابلیت ویرایش میباشد

تعداد صفحات این مقاله 54   صفحه

پس از پرداخت ، میتوانید مقاله را به صورت انلاین دانلود کنید

تحقیق در مورد مهندسی مجدد پروژه های پتروشیمی

اختصاصی از فی گوو تحقیق در مورد مهندسی مجدد پروژه های پتروشیمی دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

لینک پرداخت و دانلود *پایین مطلب*

فرمت فایل:Word (قابل ویرایش و آماده پرینت)

تعداد صفحه20

فهرست مطالب

1. تاخیرات در پروژه های پتروشیمی ایران
2. مهندسی مجدد فرآیندهای پروژه با هدف کاهش تاخیرات آن
3. راهکارهایی برای مهندسی مجدد پروژه ها با هدف کاهش تاخیرات

چکیده

مدیریت پروژه از جمله مباحثی است که فشارهای محیطی و تغییرات رخ داده در دنیای کسب کار امروزی لزوم توجه و اهمیت دادن به آن را موجب گردیده است. از این رو پیوسته تلاش می شود که بهبودهایی در ابعاد مختلف آن حاصل گردد که البته یکی از مهمترین آنها، مدیریت زمان پروژه است. مسلما عدم توجه به این عامل موجب بروز تاخیر در اجرای پروژه ها به ویژه در پروژه های بزرگی مانند پروژه های پتروشیمی شده و هزینه های سنگینی را تحمیل خواهد نمود. از طرف دیگر، تغییرات سریع محیطی و لزوم تطابق سریع با آن مانع این می شود که بهبودهای تدریجی جوابگوی نیازمندیهای دنیای کسب و کار امروزی باشند. در این مقاله مروری بر عوامل تاخیر پروژه های پتروشیمی در ایران شده و راهکارهایی مبتنی بر مهندسی مجدد ارائه گردیده است، که با اعمال آنها می توان به بهبودهای رادیکال در جهت کاهش تاخیرات دست یافت. برای این منظور سه پروژه پتروشیمی، EP ها و سازندگان آنها مورد بررسی قرارگرفته است.

واژه های کلیدی: مدیریت پروژه[1]، پروژه های پتروشیمی[2]، مهندسی مجدد فرآیندها[3]

مقدمه

محیط کسب و کار امروزی و تغییرات مداوم در آن باعث افزایش تاکید بر مدیریت پروژه گردیده است، تا آنجا که گاهی مدیریت پروژه را هم معنی مدیریت تغییر دانسته اند. از این رو شرکتها برای دستیابی به اهدافشان پیوسته از پروژه ها استفاده نموده، تا به آنجا که حتی فعالیتهای اصلی خود را در قالب پروژه به انجام رسانده اند ][i][. این امر باعث افزایش نیاز به مدیریت پروژه در سازمانها شده و باعث شده که در سالهای اخیر محققین به دنبال روشهایی باشند که بر مدیریت موثر پروژه ها تاثیر گذار باشد ][ii][.

یک پروژه می تواند به عنوان مجموعه ای از وظایف یا فعالیتهای تعریف شده که باید برای رسیدن به اهداف پروژه به طور کامل انجام شوند، نگریسته شود. این وظایف یا فعالیتها ممکن است به طور مستقل شروع و خاتمه یابند. همچنین آنها باید در یک توالی تکنولوژیک به انجام رسند ][iii][. در شکل 1 نمونه ای از توالی فعالیتهایی که در طی چرخه عمر یک پروژه که با پیمانکاران منعقد می شود، نشان داده شده است][iv][.

نظارت و هماهنگی کار توسط مالک

 

اجرای پروژه توسط پیمانکار ومدیریت

و هماهنگی آن توسط مالک

 

بررسی طرح های پیشنهادی و جزئیات آنها   

 

فرآیند فوق ساده شده بسیاری از فرآیندهای ریزتری است که برای انجام یک پروژه بایستی به انجام برسد. هماهنگی میان این فرآیندها در پروژه های بزرگ به اندازه ای جدی است که کنترل آن نیازمند روشهای جدید مدیریت فرآیندها می باشد][v][. برای نمونه در چنین پروژه هایی زیر پروژه های مختلفی تعریف می گردد، جلسات رسمی بیشتری برای هماهنگ کردن محدوده هر پروژه و بررسی اثر تغییرات هر پروژه در سایر پروژه ها مورد نیاز می باشد و تلاشهای بیشتری برای یکپارچه سازی نتایج کار زیر پروژه ها صورت می گیرد][vi][.

در شرایطی که رقابت جهانی، تغییرات سریع تکنولوژیکی، از رواج افتادن سریع محصولات،      کوچک سازی سازمانها، افزایش قدرت کارکنان، تاکید بر کیفیت و بهبود مستمر و سیستم های بین سازمانی بعنوان روندهای مهم در سازمانهای امروزی شناخته شده اند، ضروری است که پروژه ها منعطف تر بوده و سریعتر به نتایج مورد انتظار دست یابند ][vii][. این در حالی است که بهبودهای تدریجی در کاهش تاخیرات پروژه ها نمی تواند پاسخگوی نیازهای صنعت باشد و نیاز است که به دنبال روشها و ابزارهایی بود که انجام رادیکال این بهبودها را میسر سازند ][viii][. مهندسی مجدد روشی

[1]  Project Management

[2]  Petrochemical projects

[3]  Process Reengineering

[i]   Turner, R. (1993), The Handbook of Project-Based Management, McGraw-Hill.

[ii]   Hyvari, I. (2005), Project management effectiveness in project-oriented business organizations, International Journal of Project Management.

[iii]  Klastorin, T. (2000), Project management: tools and trade-offs, John Wiley.

[iv]  Keeling, R. (2000), Project management: an international perspective, Macmillan business.

[v]  @@@Smith, H., Fingar P Business Process Management (BPM): The Third Wave

[vi]  Lientz, B., Rea, K. (1995), Project management for the 21st century, Academic press.

[vii]  Abdomerovic, M., Blakemore, G. (2002), Project process interactions, International Journal of Project Management 20, pp. 315-323.

[viii]  Valiris, G., Glykas, M. (1999), Critical review of existing BPR methodologies: The need for a holistic approach, Business Process Management Journal, Vol. 5 No. 1, pp. 65-86.