دانلود پاورپوینت نانو لوله های کربنی از سنتز تا کاربرد

اختصاصی از فی گوو دانلود پاورپوینت نانو لوله های کربنی از سنتز تا کاربرد دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

اگر قبول کنیم که روش‌های تولید به کمک فناوری نانو به دوران طلایی خود رسیده است باید نانولوله‌های کربنی را بچه‌های طلایی این دوران به شمار آوریم. خواص منحصر به فرد (مکانیکی- الکترونیکی- شیمیایی- مغناطیسی- ) این مواد رویایی موجب شده است که قابلیت‌های کاربردی زیادی برای آن ها به وجود آید. پیش‌بینی یک بازار 12 میلیارد دلاری در مدت 5 سال ( 2002تا 2007) حاکی از آن است نانولوله‌های کربنی تأثیر بیشتری از ترانزیستور در جامعه امروزی خواهند داشت. خبرنامه فناوری نانو در راستای رسالت مشخص خود، مطالعات مختلف وگسترده ای را در زمینه نانو لوله ها صورت داده و آن ها را به صورت خبر یا مقاله (در ماه نامه و سایت ستاد) در دسترس علاقه مندان قرار داده است. در تحقیق حاضر با بررسی تمامی مقالات و خبرهای منتشر شده در100 شماره پیشین خبرنامه، ضمن جمع‌بندی خلاصه ویژگی‌ها و موانع تولید نانولوله‌ها، روند حاکم بر این محصول از سنتز تا کاربرد به طور اجمالی ارائه شده است.

نانولوله‌ های کربنی‌ که از صفحات کربن به ضخامت یک اتم و به شکل استوانه‌ای توخالی ساخته شده است در سال 1991 توسط سامیو ایجیما (از شرکت NEC ژاپن) کشف شد. خواص ویژه و منحصر به فرد آن ازجمله مدول یانگ بالا و استحکام کششی خوب از یک طرف و طبیعت کربنی بودن نانولوله‌ها (به خاطر این که کربن ماده‌ای است کم وزن، بسیار پایدار و ساده جهت انجام فرایندها که نسبت به فلزات برای تولید ارزان‌تر می‌باشد) باعث شده که در دهه گذشته شاهد تحقیقات مهمی در کارایی و پرباری روش‌های رشد نانولوله‌ها باشیم. کارهای نظری و عملی زیادی نیز بر روی ساختار اتمی و ساختارهای الکترونی نانولوله متمرکز شده است. کوشش‌های گسترده‌ای نیز برای رسیدگی به خواص مکانیکی شامل مدول یانگ و استحکام کششی و ساز وکار عیوب و اثر تغییر شکل نانولوله‌ها بر خواص الکتریکی صورت گرفته است.

می توان گفت این علاقه ویژه به نانولوله‌ها از ساختار و ویژگی‌های بی‌نظیر آن ها سرچشمه می‌گیرد.

.1ویژگی‌های نانولوله های کربنی

.2انواع نانولوله های‌ کربنی

.3روش‌های تولید نانو لوله های کربنی

.4کاربردهای نانولوله‌های کربنی

.5چالش های فراوری

همانطور که اشاره شد بعد از ساخت اولین نانولوله ، دانشمندان بر روی روش‌های سنتز این نانولوله فعالیت زیادی انجام داده و توانستند به روش‌های مختلفی که بعضی از مهمترین آن ها در بالا اشاره شد دست یابند و سپس سعی کردند با ارائه روش‌های متنوع بر مشکلات موجود نیز فائق بیایند که بعضی از مشکلات تا حدی مرتفع و بعضی نیز همچنان پابرجاست. با این وجود امروزه سنتز نانولوله‌ها یک مسأله کاملاً حل شده است لذا کمتر محققی به دنبال سنتز نانولوله با روش‌های خاص می‌باشد. می‌توان گفت امروزه بعد از گذر از مرحله سنتز به مرحله تجاری‌سازی نانولوله‌ها رسیده‌ایم، مرحله‌ای که می‌تواند توان رقابتی بالای شرکت‌ها را نمایان سازد.

بعضی اوقات تجارت به جهان داروینی شبیه می‌شود، جهانی که شرکت‌ها برای تسلط بر یکدیگر در آن با هم به رقابت می‌پردازند. در این فرایند شرکت‌های ضعیف‌تر مجبور به ترک صحنه سرمایه‌گذاری تجاری می‌شوند. به نظر می‌رسد این ماجرا در مورد یکی از شاخه‌های اصلی فناوری نانو یعنی نانولوله‌های کربنی نیز صادق می باشد.

  شرکت‌هایی از سراسر جهان،‌ از جزیره کوچک قبرس گرفته تا جمهوری خلق چین، ادعای ریسک و سرمایه‌گذاری بر روی نانولوله‌های کربنی را دارند. محصولاتی که از فولاد سخت‌تر، از آلومینیوم سبک‌تر و از مس ضریب هدایت بیشتری داشته و نیمه‌هادی خوبی نیز هستند. تولید کنندگان در حال سرمایه‌گذاری جهت پیشبرد این بخش و کاهش قیمت‌های این فرآورده هستند. اما در واقع بقای این شرکت‌ها وابسته به نوع نانولوله‌هایی است که ارائه
می دهند، چه از لحاظ کیفی و چه از لحاظ ثبت اختراعات در این زمینه.

     درست است که هنوز سوددهی اقتصادی نانولوله‌ها کاملاً روشن نیست، اما دانشمندان معتقدند چیزی قوی‌تر از فولاد به خوبی می‌تواند جای خود را در بازار باز کند. لذا در آینده نه چندان دور شرکت‌هایی که از نانولوله‌ جهت بهتر کردن کیفیت محصولات خود استفاده می‌کنند بازار آینده را در اختیار خواهند گرفت.

نانو لوله‌ های کربنی‌ که از صفحات کربن به ضخامت یک اتم و به شکل استوانه‌ای توخالی ساخته شده است در سال 1991 توسط سامیو ایجیما (از شرکت Nec ژاپن) کشف شد. خواص ویژه و منحصر به فرد آن ازجمله مدول یانگ بالا و استحکام کششی خوب از یک طرف و طبیعت کربنی بودن نانولوله‌ها (به خاطر این که کربن ماده‌ای است کم وزن، بسیار پایدار و ساده جهت انجام فرایندها که نسبت به فلزات برای تولید ارزان‌تر می‌باشد) باعث شده که در دهه گذشته شاهد تحقیقات مهمی در کارایی و پرباری روش‌های رشد نانولوله‌ها باشیم. کارهای نظری و عملی زیادی نیز بر روی ساختار اتمی و ساختارهای الکترونی نانولوله متمرکز شده است. کوشش‌های گسترده‌ای نیز برای رسیدگی به خواص مکانیکی شامل مدول یانگ و استحکام کششی و ساز وکار عیوب و اثر تغییر شکل نانولوله‌ها بر خواص الکتریکی صورت گرفته است.می توان گفت این علاقه ویژه به نانولوله‌ها از ساختار و ویژگی‌های بی‌نظیر آن ها سرچشمه می‌گیرد.

- اندازه بسیار کوچک (قطر کوچکتر از 4/0 نانومتر

- حالت رسانا و نیمه‌رسانایی آن ها بر حسب شکل هندسی‌شان

نانولوله‌ها بر حسب نحوه رول شدن صفحات گرافیتی سازندۀ‌شان به صورت رسانا یا نیمه‌رسانا در می‌آیند. به عبارت دیگر از آنجا که نانولوله‌ها در سطح مولکولی همچون یک باریکه سیمی در هم تنیده به نظر می‌رسند اتم‌های کربن در قالب شش وجهی به یکدیگر متصل می‌شوند و این الگوهای شش وجهی دیواره‌های استوانه‌ای را تشکیل می‌دهند که اندازه آن تنها چند نانومتر می‌باشد.

شامل 53 اسلاید powerpoint

دانلود تحقیق نانو تکنولوژی و نانو لوله های کربنی و نانو مواد

اختصاصی از فی گوو دانلود تحقیق نانو تکنولوژی و نانو لوله های کربنی و نانو مواد دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

میکرودستگاهها :
شامل سیستم های میکروالکترومکانیکی (MEMS) هستند و کاربردهای پزشکی معکوس دارند.
ماشین ها و مواد هوشمند
مفاهیم و اصول تحقیقاتی گذشته مانند روبات های کوچک،به صورت مفهومی و اصولی طراحی می شوند تا به بدن تزریق شوند و سلول های نامطلوب یا عفونت ها را مورد حمله قرار دهند.دیگرکاربردهای بالقوه ،شامل مواد هوشمندی است که می توانند تحریکات خارجی را درک کرده و با توجه به خواص خود،با تجهیزات محیطی سازگار شوند شوند.البته هیچ طرحی در این مورد هنوز به مرحله تجاری نرسیده است.
کاربردهای پزشکی  پلیمرهای نانو ساختار
رهایش دارو
فناوری نانو،تعداد زیادی از فناوری های جدید را در جهت دست یابی به راه حل های سودمند جهت بهینه سازی رهایش محصولات دارویی در اختیار قرار می دهد.برای این که دارو نقش درمانی داشته باشد،باید تا رسیدن به محل هدف در بدن محافظت شود و خواص شیمیایی و بیولوژیکی خود را حفظ کند.برخی از داروها به شدت سمی بوده و  می توانند سبب اثرات جانبی منفی شده و اگر حین رهایش تخریب شوند،اثر درمانی آنها کاهش می یابد.
با توجه به مکان جذب دارو(در روده بزرگ،روده کوچک و...)و این که آنها باید از مکانیزم های دفاعی خاصی عبور کند(موانع مغزی- خونی)زمان انتقال و پارامترهای رهایش می تواند بسیار متفاوت باشد.
پارامترهای موثر بر وظیفه درمانی عبارتند از:
1-    سرعت رهایش مناسب(اگر بالا باشد دارو کاملاً جذب نمی شود و اثرات جانبی خواهد داشت).
2-    سیستم رهایش دارو باید به خوبی سرعت جذب ،توزیع،متابولیسم و دفع دارو در بدن را کنترل کند.
3-    سیستم رهایش دارو باید به دارو اجازه دهد تا به گیرنده های خاص خود بچسبد و به خوبی داروهای دیگر که ممکن است هم زمان در بدن وجود داشته باشند،انجام وظیفه کند.
4-    باید با دارو سازگار بوده و بعد از مصرف شدن دارو به راحتی توسط متابولیسم یا روش های دفع مرسوم در بدن دفع گردد
فناوری نانو می تواند راه گشای روش های جدید در رهایش دارو در زمینه های زیرباشد.
روکش دارو
یکی از طبقه های بزرگ سیستم رهایش دارو،موادی هستند که جهت محافظت دارو به هنگام انتقال در بدن به صورت روکش،دارو را در بر می گیرند.این مواد عبارتند از:لیپوروم و پلیمرها(یعنی پلی لاکتید(PLA)و لاکتید- کوپلیمر- گلیکولید(PLGA) که به صورت ذرات در ابعاد میکرو به کار می روند.
هنگامی که مواد روکش به صورت نانو ذرات و در محدوده nm100-1 و بزرگ تر از میکرو ذرات ساخته شوند،دارای سطحی بزرگ تر با همان حجم ،اندازهمنافذ ریزتر،حلالیت بهتر و خواص ساختاری متفاوت خواهند بود.این عوامل سبب نفوذ و تخریب بهتر غلاف می شوند.
اخیراً دانشمندان در حال بررسی ساخت سیستم رهایش دارو براساس نانو ذرات هستند تا تومورهای مغزی را از بین ببرند.داروی ضد تومور به ذرات یک نانو پلیمر به نام پلی بوتیل سیانو(PBCA)می چسبد و با پلی سوربات 80 روکش می شود.دارو در ورید تزریق می شود و داخل جریان خون به گردش در می آید.پلی سوربات 80 آپولی پوپروتئین ها پلاسما را جذب می کند و توسط جریان خون به عنوان حامل لیپیدها استفاده می شود .نتیجه این فرآیند،به وجود آمدن یک اثر انعقادی همانند کلسترول LDL است که به دارو اجازخ می دهد از موانع خونی- مغزی عبور کند.
حامل های عامل دار دارو
طبقه دیگری از سیستم های رهایش دارو که فناوری نانو راهکارهای جالبی را در آن ارائه داده است،نانو موادی هستند که دارو را به محل مورد نظر در بدن هدایت می کند و خواص عملکردی نیز دارند.
یکی از نانو موادی که به عنوان داربست رهایش دارو استفاده می شود درخت سان است درخت سان یک مولکول پلیمری می باشد .که توسط دون تومالیا کشف شد.محققات از این ماده جهت رسیدن به مواد ژنتیکی یا از بین بردن تومور درون سلول ها بدون نیاز به پاسخ سریع استفاده می کنند.این ویژگی به دلیل اندازه کوچک درخت سان ها و ساختارهای شاخه ای آنها است.درخت سان ها می توانند در پاسخ به یک واکنش شیمیایی یا ماده خاص ،آمیزه موجود را در درون خود رها سازند.
یک کره لایه دار موسوم به(هسته- پوسته)جهت رهایش دارو در حال تهیه است.                نانو هسته – پوسته دارای سطح خارجی از جنس طلا و لایه های داخلی از جنس سیلیکا می باشد که دارو را می پوشاند.نانو هسته – پوسته ها می توانند طوری طراحی شوند که انرژی نور را دریافت کرده و به گرما تبدیل کنند.در نتیجه هنگامی که نانو هسته- پوسته ها در مجاورت هدف مثلاً سلول تومور قرارگیرند،می توانند به هنگام تشعشع انرژی مادون قرمز آنتی بادی های مخصوص تومور را رها سازند.
مواد قابل کاشت
فناوری نانو به تهیه نانو مواد زیست سازگار جهت ترمیم و جای گذاری بافت های انسانی می پردازد.راهکارهای جدید فناوری نانو در این زمینه در ادامه معرفی شده است.
1- روکش ایمپلنتها
نوع جدیدی از نانو مواد در حال بررسی هستند که خواص سطحی روکش ایمپلنت ها را بهبود می بخشند.به عنوان مثال نانو پلیمرهایی مانند پلی وینیل الکل(PVA)را می توان جهت روکش دستگاههایی که در بدن کاشته می شوند و در تماس با خون هستند مانند قلب مصنوعی ،رگ ها،کاتئترها به کاربرد تا از تشکیل لخته جلوگیری کرده یا لخته های تشکیل شده را پراکنده کنند.
2- زیر ساخت جهت بازتولید بافت
نانو ساختارهایی جهت تهیه و توسعه زیر ساخت بازتولید بافت ها در دست تحقیق است.زمینه های تحقیقاتی شامل بررسی پلیمرهای حساسی مولکولی که در آن از خواص نوری نانو ذرات به عنوان سیستم های کنترلی استفاده می شوند و به کمک نانو ساختارهای هیبرید،استحکام و سختی داربست تامین می شوند.
به عنوان مثال می توان به سیستم های زیر اشاره کرد:
•    نانو پلیمرهای مانند پلی وینیل الکل (PVA) که به شکل دریچه های قلب همراه سلولهای فیبروبلاست و اندوتلیال قالب ریزی می شوند.
•    اکنون سلول های قرینه به صورت دانه هایی درون ساختار هیدروژن PVA در دست برررسی هستند.این ماده پلیمری می تواند بیش از 20% وزن خود ،آب جذب کند در حالی که می تواند ساختار سه بعدی خود را حفظ کند.
•    یک کیسه از جنس پلی گلیکول به همراه سلول های ماهیچه و سلول های اندوتلیال مثانه تحت آزمایش و بررسی است.
2- مواد کاشتی- ساختاری
فناوری نانو اخیراً موفق به تهیه مواد زیست سازگاری شده است که می توانند به عنوان ایمپلنت با ساختاری موقت و قابل جذب به کار می روند.
ترمیم استخوان
دانشمندان به کمک فناوری نانو موفق به ساخت نانو مواد با سطح زیست سازگار شده اند که می توان جهت ترمیم استخوان و پر کردن حفره ها استفاده کرد و در ساخت آن از نانو پلیمرهایی از جنسس پلی متیل متاکریلات کمک گرفته شده است.

شامل 21 صفحه Word

طرح تولید مواد آستری و پوشش عایق لوله گاز

اختصاصی از فی گوو طرح تولید مواد آستری و پوشش عایق لوله گاز دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

خلاصه طرح:

 

نام محصول مواد آستری و پوشش عایق لوله گاز ظرفیت پیشنهادی طرح ٢٠٠٠٠ تن موارد کاربرد عایق لوله گاز مواد اولیه مصرفی عمده قیر ٧٠ /ه٦٠ ،نفت کور ، قیر طبیعی، بنزین سوپر کمبود محصول (سال ١٣٩٢ ---- ( اشتغال زایی (نفر) ٤٠ زمین مورد نیاز ( m ٢ ٩٠٠٠ ( m ) اداری ٢ ٨٠٠ ( تولیدی ( m ٢ ٤٠٠٠ ( سوله تاسیسات ( m ٢ ٥٠٠ ( زیربنا m ) انبار ٢ ١٠٠٠ ( میزان مصرف سالانه مواد اولیه اصلی قیر ٧٠/٦٠ به میزان٨٠٠٠ تن، نفت کو ١ره ٢٠٠ تن، قیر طبیعی ٢٨٠٠ تن، بنزین سوپر ١٠٠٠٠ تن m ) آب ٣ ٤٩٠٥ ( ١٣٠٦ (kw) برق میزان مصرف سالانه یوتیلیتی m ) گاز ٣ ٢٨٣٥٠٠ ( ارزی (دلار) -- ریالی (میلیون ریال) ٧٥٤٨٠ سرمایه گذاری ثابت طرح مجموع (میلیونریال) ٧٥٤٨٠ محل پیشنهادی اجرای طرح استانهای مرکزی کشور

دانلود تحقیق بررسی پوششها و بازدارنده ها جهت جلوگیری از خوردگی در خطوط لوله نفت و گاز

اختصاصی از فی گوو دانلود تحقیق بررسی پوششها و بازدارنده ها جهت جلوگیری از خوردگی در خطوط لوله نفت و گاز دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

هدف از این مطالعه بررسی و معرفی پوششها داخل لوله کاربردهای آنها، مواد و روش های متداول اعمال آنها و بررسی مزایای اقتصادی استفاده از پوشش داخل است. در این مطالعه پس از معرفی کلی و گذرای انواع مختلف پوشش داخل سعی شده تا ورای مساله جلوگیری از خوردگی و حفاظت در برابر آن که در مقالات متعددی بررسی شده است به سایر مزایای پوشش داخل من جمله تاثیر پوشش داخل بر بهبود ویژگی های هیدرولیکی لوله پرداخته شود. این مطالعه سپس بر روی یکی از روشهای پوشش داخلی یعنی flow coating متمرکز شده و یک مقایسه اقتصادی بین استفاده از پوشش داخل و به ویژه flow coating ارائه می دهد.

سابقه استفاده از پوشش داخل برای لوله های انتقال نفت و گاز به سالهای 1940 بر می گردد. ایده اولیه استفاده از پوشش داخل به منظور جلوگیری از خوردگی تسهیل نگهداری و بهبود جریان سیال درون لوله بوده است.

پوشش داخل از سالهای 1950 با موفقیت در خطوط لوله گاز به کار رفته است با این وجود این تکنولوژی امروزه نیز تکنولوژی روز محسوب می شود. برای مثال پوشش داخل لوله در عرض 4 الی 5 سال گذشته در خطوط لوله انتقال گاز طولانی با قطر بالا در اروپا مورد استفاده قرار گرقته است خطوط لوله انتقال گاز در دریای شمال به طول 3000 کیلومتر و هزاران کیلومتر دیگر خطوط لوله انتقال در خاورمیانه و خاور دور از پوشش داخلی استفاده کرده اند و در آینده نیز استفاده خواهند کرد. در حال حاضر بیش از 100 هزار کیلومتر خط لوله با پوشش داخل در سراسر دنیا وجود دارد.

پوشش داخلی لوله برای خطوط زمینی انتقال گاز بصورت استاندارد در بسیاری از کشور ها اعمال می شود. پوشش داخلی لوله نبایستی بصورت یک هزینه اضافی محسوب گردد چرا که در دراز مدت باعث صرفه جویی های اقتصادی فراوانی می شود.

انواع پوشش داخلی و استاندارد ها

رنگ های مورد استفاده در پوشش داخل عمدتاً بر پایه رزین های اپوکسی ساخته
می شوند. طبق استاندارد (ASTM D 897) مقدار چسبندگی کششی پوششهای حاصل از رزینهای اپوکسی، 3000 پوند بر اینچ مربع است. رنگهای اپوکسی در مقایسه با رنگهای دیگر دارای چسبندگی بسیار خوبی هستند که البته تمیزی سطح در میزان این چسبندگی تاثیر دارد. فیلم حاصل از این نوع رزین نسبت به مواد شیمیایی بسیار مقاوم است. این نوع رزینها نسبتاً گران قیمت هستند ولی در مواردی که حفاظت و کیفیت در کار ضرورت دارد استفاده از آنها پیشنهاد می شود.

اپوکسی حلال دار: از لحاظ ترکیب شیمیایی رزین اپوکسی شامل گروههای هیدروکسیل و اپوکسی است. پس از اماده سازی سطح جهت اعمال رنگ سه نوع باند (شیمیایی – قطبی – مکانیکی) در چسبندگی و اتصال رنگ به سطح دخالت دارند. در هنگام اعمال رنگ جهت افزایش وزن مولکولی رزینهای اپوکسی، واکنش پلیمریزاسیون و سخت شدن از طریق هاردنرهایی صورت می گیرد که خصوصیت هر یک از آنها عبارت است از:

1- آمینها: این نوع هاردنرها فیلمهایی بینهایت مقاوم را تشکیل می دهند. مقدار آمین مصرفی در این ترکیب حدود 6 درصد وزن اپوکسی است و ترکیب رزین و هاردنر باید پس از اختلاط فوراً مصرف شود. (مدت زمان لازم جهت سخت شدن را طول عمر
می گویند.)

2- پلی آمیدها: این نوع هاردنر نسبت به آمیدها از واکنش کندتر و قابل کنترل تری برخوردار هستند.

3- آمینو و فنلیک: این دو نوع هاردنر از چسبندگی و انعطاف پذیری و مقاومت شیمیایی فیلم بسیار بالایی برخوردار هستند.

رزینهای اپوکسی حلال دار جهت خشک شدن به زمان زیادی نیاز دارند که این زمان متناسب با نوع هارنر مصرفی متفاوت است. بنابراین این نوع اپوکسی را به راحتی
می توان توسط سیستم پاشش Airless در ضخامتهای حدود 500 – 70 میکرون اعمال کرد.

وجود حلال در رنگ محدودیتهایی را در مصرف این نوع رنگ به همراه دارد. این نوع اپوکسی را می توان در لوله های انتقال گاز ترش و شیرین نفت و مواد پتروشیمی و آب آشامیدنی به کار برد. قیمت این رنگها در ضخامت های مساوی کمتر از قیمت رنگهای بدون حلال است.

اپوکسی بدون حلال: بطور مثال یکی از ترکیبات این نوع رنگ اختلاط رزین اپوکسی بدون حلال (A – Epoxy Resin Bisphenol) با هاردنر تری اتیل هگزا متیلن دی آمین (Amine Terimethyl Hexamethlen Di) است.

این نوع رنگ با دستگاههای فشار بالا (Hight Pressure Equipment) در ضخامتهای حدود 600 – 400 میکرون قابل اعمال است.

اختلاط رزین با هاردنر در میکسر پشت گان صورت می گیرد. با توجه به پایین بودن زمان خشک شدن این نوع اپوکسی در صورت توقف پاشش بیش از 2 دقیقه باید با عبور تینر میکسر و گان به سرعت شسته شوند در غیر این صورت با سخت شدن مخلوط فوق امکان تمیز میکسر و گان بسیار ضعیف است.

از مزایای این رنگ قابلیت استفاده از ان در خطوط انتقال آب آشامیدنی به دلیل رعایت الزامات بهداشتی است.

قیمت تمام شده برای اعمال این نوع پوشش داخل با ضخامت 500 میکرون به ازای هر متر مربع 130000 ریال است.

پلی یورتان: ایزوسیاناتها جزء اصلی رزینهای پلی اورتان هستند. از انواع ایزوسیاناتهای بکار رفته در این نوع رنگ می توان به موارد زیر اشاره کرد:

1- رزین پلی اورتان حاصل از تولوئین دی ایزوسیانات (TDl) که به سرعت خشک
می شوند.

2- رزین پلی اورتان حاصل از دی فنیل متان دی ایزوسیانات (MDl) که معمولاً در پوششهای بدون حلال و دو جزئی مورد استفاده قرار می گیرند البته رنگ قهوه ای این ماده مصرف آنرا محدود می کند.

3- رزین پلی اورتان حاصل از هگزا متیل دی ایزوسیانات (HDI) که دارای سرعت واکنش کمتری است.

خصوصیات پلی اورتان

بطور کلی از خصوصیات مطلوب پوشش های پلی اورتان 100% جامد می توان به موارد زیر اشاره کرد:

• این پوشش بدون حلال بوده به منظور کاربرد آن بر روی سطح، نیازی به استفاده از حلال هایی مانند تینر برای رقیق کردن آن نمی باشد لذا کاملا سازگار با محیط زیست است و می تواند جهت پوشش دهی سطوح در مجاورت با آب آشامیدنی و مواد غذایی نیز بکار رود.
• به دلیل قابلیت چسبندگی بسیار بالا بر روی سطوح مختلف(بتنی، آهنی،آلومینیومی و...) و داشتن خاصیت ارتجاعی بسیار بالا ( تا %50 ازدیاد طول را تحمل می کند) این پوشش قابلیت تحمل هر گونه ضربه و تغییرات ابعادی را دارا است[1].
• مقاومت عالی در برابر اشعه های مخرب فرا بنفش
• مقاومت بسیار عالی در برابر شو کهای حراراتی تا 110 درجه سانتیگراد. در شرایط غوطه ور در دمایی ما بین 30- تا80 درجه سانتیگراد مقاومت دارد.
• در مواردی که پوشش دچار صدمه ناگهانی گردد به راحتی قابل ترمیم می باشد.
• این پوشش یک نوع ماده خاموش شونده است لذا مانع از گسترش آتش سوزی
  می گردد.
• آلودگیها بر روی این پوشش نمی چسبند و به راحتی قابل تمیز کردن می باشند.
• از خواص مکانیکی دیگر این پوشش می توان به مقاومت بالا در برابر پارگی (kg/cm2 180)، انقباض %. ، چسبندگی بالا( برای مثال در خصوص فولاد بالاتر از MPa10) و سختی (shore D 5±75) اشاره کرد.
• نفوذ پذیری بسیار پایین( در مورد بخار آب perm/cm 0018/0)
• وجود این پوشش بر روی سطح مانع از انتقال جریان برق می گردد( با ضخامت
  2 میلیمتر می تواند در جریان C با ولتاژ 15000 ولت مقاومت کند.
• زمان نیمه عمر پوشش 30 سال می باشد به طورکه پس از این مدت خواص مکانیکی و شیمیایی آن به نصف کاهش یافته ولی همچنان قابلیت سرویس دهی است.
• دارای مقاومت شیمیایی عالی در برابر مواد شیمیایی خورنده با 13-1=PH
  می باشد.

بطورکه کلی پوشش های پلی اوره تان را می توان در مجاورت مواد شیمیایی مانند نفت خام، سوخت نفتی، هیدرو کربن های آلیفاتیک، روغن سویا، نفت سفید، گازوئیل، پر اکسید هیدروژن، سولفات کلسیم، محلول های borax، وایت اسپریت، روغن کرچک، کلرید آمونیوم،ازن، گلیسیرین، اتیلن، گلیکول، چربیهای حیوانی، فرمالدهید، اب دریا، اسید استیک%20, اسید کلریدریک%20، اسید نیتریک%20، اسید فسفریک؛ اسید اولئیک، اسید فرمیک،اسید فلوئوروهیدریک%30، هیدروکسید سدیم%30، هیدرو کسید پتاسیم %20، هیدروکسید آمونیوم%20، نمک های آمونیوم و... استفاده نمود. این پوشش به دلیل دارا بودن خواص ممتاز که دارد طول عمر بیشتری نسبت به سایر

شامل 86 صفحه فایل word قابل ویرایش

دانلود پروژه عوامل خوردگی داخلی در خطوط انتقال لوله گاز

اختصاصی از فی گوو دانلود پروژه عوامل خوردگی داخلی در خطوط انتقال لوله گاز دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

خوردگی یکنواخت معمول‌ترین و متداول‌ترین نوع خوردگی است معمولاً به وسیله یک واکنش شیمیای یا الکتروشیمیایی به طور یکنواخت در سرتاسر سطحی که در تماس با محلول خورنده قرار دارد، مشخص می‌شود فلز نازک و نازک‌تر شده و نهایتاً از بین می‌رود یا تجهیزات مورد نظر منهدم می‌شوند مانند خورده شدن یک قطعه فولادی یا روی در داخل یک محلول رقیق با سرعت یکسانی در تمام نقاط قطعه خورده می‌شود. این نوع خوردگی بالاترین آمار را دارد و عمر تجهیزات خورده شده را با قرار ددن نمونه‌هایی در داخل محلول خورنده می‌توان تخمین زد.

روش جلوگیری از خوردگی یکنواخت

خوردگی یکنواخت را به سه طریق می‌توان کنترل و یا کم کرد که ممکن است یک نوع و یا دو نوع را با همدیگر انجام داد.
انتخاب مواد و پوشش صحیح
به وسیله ممانعت‌کننده‌ها
استفاده از حفاظت کاتدی
خوردگی گالوانیکی یا دو فلزی

هنگامی که دو فلز غیر همجنس که در تماس الکتریکی با یکدیگر هستند در معرض یک محلول هادی یا خورنده قرار بگیرند. اختلاف پتانسیل بین آن دو باعث برقرای جریان الکترون بین آن‌ها می‌شود. فلزی که مقاومت خوردگی کمتری دارد آندی شده و خورده می‌شود. فلز مقاومت‌تر از نظر خوردگی کاتدی می‌شود که معمولاً‌ خیلی کم و یا خورده نمی‌شود. به دلیل وجود جریان‌های الکتریکی بین فلزات غیر هم جنس این نوع خوردگی، خوردگی گالوانیکی یا دو فلزی اطلاق می‌شود.
برای مثال خوردگی در یک فلز (آلومینیوم) به شدت اتفاق می‌افتد و در فلز دیگر (فولاد) کاهش یافته یا متوقف می‌گردد. بنابراین اولین چیزی که در این مورد سطوح می‌باشد این است که از دو فلزی که به روی هم اثر می‌کنند کدام فلز در حالت اول و کدام فلز در حالت دوم قرار می‌گیرد. پاسخ این سؤال به وسیله جهت جریان الکتریکی ناشی از اثر گالوانیکی از یک فلز (آند) به فلز دیگر (کاتد) قرار گرفته در یک محلول خورنده داده خواهد شد. با اندازه‌گیری اختلاف پتانسیل دو فلز در محلول مورد نظر این جهت را در هر مورد می‌توان تعیین نمود. در مورد جفت گالوانیکی آلومینیوم و فولاد مشخص شده است که آلومینیوم به صورت یک آند عمل می‌کند.

پتانسیل خوردگی و جهت اثرات گالوانیک

پتانسیل فلز در محلول وقتی که خورده می‌شود به انرژی که آزاد می‌شود، بستگی دارد. این پتانسیل تنها در یک مقدار نسبی قابل اندازه‌گیری می‌باشد. برای مثال با قرار دادن یک فلز خیلی فعال مانند روی و یک فلز با فعالیت کمتر مانند مس در یک محلول کلرید سدیم می‌توان جهت جریانی که توسط اثر گالوانیک آن‌ها تولید می‌گردد، اندازه‌گیری نمود. چنین آزمایشی را می‌توان با تمام فلزات ممکن در هر محلول خورنده تکرار نمود.با توجه به نتایج آزمایشات به دست آمده، امکان مرتب کردن فلزات در یک گروه که سری گالوانیک نامیده می‌شود فراهم می‌شود. اگر آزمایشات در محلول‌های مختلف با غلظت‌های مختلف کلرید سدیم، میزان هوادهی متفاوت، سرعت حرکت و یا دماهای مختلف انجام گیرد مقادیر گزارش شده می‌تواند با یکدیگر اختلاف داشته باشند و در این حالت محل بعضی فلزات نسبت به هر یک از فلزات دیگر به صورت یک سری گالوانیک جدید تغییر نماید.

سری گالوانیک

بطور کلی پتانسیل الکتریکی فلزات دارای هیچ مقداری بطور مطلق و مستقل از فاکتورهای مؤثر بر خواص خوردگی محلولی که در آن اندازه‌گیری انجام می‌شود، نمی‌باشد. مقدار پتانسیل می‌تواند از یک محلول به محلول دیگر یا هنگامی که یک محلول به وسیله فاکتورهائی از قبیل دما، هوادهی و سرعت حرکت تأثیر می‌پذیرد، تغییر کند. بنابراین برای پیش‌بینی پتانسیل فلزات و در نتیجه جهت اثر گالوانیکی آن‌ها در یک محیط، بجز با اندازه‌گیری پتانسیل و در نظر داشتن شرایط دقیق آن محیط هیچ راهی وجود ندارد، به عنوان مثال روی بطور طبیعی نسبت به آهن در دمای محیطی منفی‌تر یا آندیک‌تر می‌باشد. همان‌طور که در جدول گالوانیک نشان داده شده است. با وجود این اختلاف پتانسیل با افزایش دما تغییر کرده و افزایش می‌یابد تا زمانی که اختلاف پتانسیل در دمای ٦٠ درجه سانتیگراد ممکن است صفر یا دقیقاً برعکس شود.در هر صورت وضعیت شرایط فلزات نسبت به هم آنطور که گفته شد در بسیاری مواقع خیلی هم تغییر نمی‌کند و تمایل نسبی فلزات به خوردگی در خیلی از محیط‌هائی که از آن‌ها استفاده می‌شود تقریباً یکسان باقی می‌ماند. در نتیجه موقعیت‌های نسبی آن‌ها در سری گالوانیک ممکن است در خیلی محیط‌ها تقریباً یکسان باشد. فلزات با پتانسیل خوردگی مثبت‌تر بی‌اثر یا کاتدیک نامیده می‌شوند و فلزات با پتانسیل خوردگی مثبت‌تر بی‌اثر یا کاتدیک نامیده می‌شوند و فلزات با پتانسیل خوردگی منفی‌تر به عنوان فلزات یا آلیاژهای آندیک یا فعال شناخته می‌شوند.توجه کنید که در این جدول چندین فلز در یک گروه قرار گرفته‌اند که احتمالاً اختلاف پتانسیل آن‌ها نسبت به هم زیاد نمی‌باشد بنابراین می‌توان آن‌ها را بدون اثرات گالوانیکی قابل ملاحظه در بسیاری از محیط‌ها در کنار یکدیگر قرار داد.
مقدار اثر گالوانیک

تا اینجا ما فقط جهت اثر گالوانیک را با تعیین پتانسیل نسبی فلزات در یک جفت گالوانیکی مورد بررسی قرار داده‌ایم. در حالی که در عمل ما بیشتر با شدت اثرات گالوانیکی که رخ می‌دهد مواجه هستیم. این شدت با مقدار جریان یا اصطلاحاً شدت جریان (جریان واحد سطح) تعیین می‌شود.بر طبق قانون اهم، مقدار جریان تولید شده توسط جفت‌های گالوانیکی که اختلاف پتانسیل آن‌ها زیاد است، در یک مقاومت معین مستقیماً با ولتاژ متناسب می‌باشد. به عنوان مثال، اختلاف پتانسیل دو فلز روی و مس در آب دریا ٧٠٠ میلی ولت می‌باشد و این و جفت گالوانیکی می‌توانند جریان بیشتری (و در نتیجه خوردگی بیشتر) از سایر جفت‌های گالوانیکی که اختلاف پتانسیل کمتر دارند، مثل NAVAL BRASS و مس (با ٤٠ میلی ولت پتانسیل در آب دریا) تولید نمایند.پتانسیل‌هائی که گفته می‌شود پتانسیل‌هائی هستند که قبل از برقراری هر گونه جریان بین دو فلز اندازه‌گیری شده‌اند و بعضی وقت‌ها آن را پتانسیل جریان باز می‌گویند.

عوامل مؤثر در خوردگی گالوانیکی

Ø نیروی الکتروموتوری
Ø اثرات محیط
هر پدیده محیطی که به برقراری جریان الکتریکی بین دو الکترود مؤثر باشد در خوردگی گالوانیکی نیز مؤثر است مانند رطوبت هوا و بالا بودن دما و...
Ø فاصله دو الکترود
خوردگی گالوانیکی با فاصله دو فلز در محل اتصال نسبت دارد یعنی هرچه از فصل مشترک دو فلز دورتر شویم خوردگی و اثرات آن کاهش می‌یابد و در نزدیکی تماس، خوردگی شدیدتر می‌باشد.
Ø اثر سطح
یک فاکتور مهم دیگر در خوردگی گالوانیکی اثر سطح، یا نسبت سطح کاتد به سطح آند می‌باشد.
نسبت سطحی نامناسب مشتمل بر کاتد بزرگ و آند کوچک است.
برای یک مقدار معین جریان در پیل، دانسیته جریان برای الکترود کوچک به مراتب بزرگ‌تر است تا دانسیته جریان برای الکترود بزرگ‌تر. هرچه دانسته جریان در یک منطقه آندی بزرگ‌تر باشد سرعت خوردگی بیشتر است.خوردگی نواحی آندی ممکن است صد تا هزار برابر بیشتر از حالتی باشد که سطح آند یا کاتد برابرند.

شامل 46 صفحه فایل word قابل ویرایش