دانلود گزارش کار ازمایشگاه تکنولوژی بتن

اختصاصی از فی گوو دانلود گزارش کار ازمایشگاه تکنولوژی بتن دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

گزارش کار ازمایشگاه تکنولوژی کامل به صورت فایل  دانشگاه گیلان word

فهرست :

آزمایش اول نمونه برداری

آزمایش دوم وزن  مخصوص ظاهری خاک

ازمایش سوم تعیین وزن مخصوص توده ای مصالح

ازمایش چهارم درصد جذب آب

ازمایش پنجم هم ارز ماسه SE

ازمایش ششم دانه بندی

ازمایش هفتم طرح اختلاط و آزمایش مقاومت بتن

نقش سیستمهای اطلاعاتی و تکنولوژی در مدیریت زنجیره‌ تامین

اختصاصی از فی گوو نقش سیستمهای اطلاعاتی و تکنولوژی در مدیریت زنجیره‌ تامین دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

فرمت فایل : word(قابل ویرایش)تعداد صفحات14

چکیده
رویکرد جدیدی که در سالهای اخیر بر مدیریت عملیات حاکم شده، رویکرد مدیریت زنجیره تامین (SCM) است. زنجیره تامین شبکه ای از تسهیلات و مراکز توزیع است که وظایف تهیه و تدارک مواد خام، تبدیل آن به محصولات نهایی و واسطه‌ای و توزیع این محصولات نهایی به مشتریان را انجام می‌دهد. امروزه شرکتها نیازمندند تا یکپارچگی منظمی را در تمام فرایندهای تولیدی- از ماده خام تا مصرف کننده نهایی – ایجاد کنند. مدیریت زنجیره تامین به عنوان یک رویکرد یکپارچه برای مدیریت مناسب جریان مواد و کالا، اطلاعات و جریان پولی، توانایی پاسخگویی به این را داراست. و جایگاه اطلاعات و تکنولوژی برای موثر و کاراشدن فرآیندها در مدیریت زنجیره تامین امری بدیهی می باشد. در این مقاله سعی شده است نقش سیستمهای اطلاعاتی در مدیرت زنجیره تامین تشریح گردد.
واژه‌های کلیدی
مدیریت زنجیره‌ تامین – سیستمهای اطلاعاتی – سیستمهای اطلاعاتی بین سازمانی – تجهیزات اطلاعات و تکنولوژی
مقدمه
سرعت جهانی شدن اقتصاد و همبستگی فعالیتهای اقتصادی در دهه‌های پایانی قرن بیستم، مرزهای جغرافیایی را به سرعت بی رنگ نموده و ظهور شرکتهای بین المللی شاهدی بر این مدعاست.ظهور این شرکتها به همراه خود روشهای بسیار پیچیده‌ای را در جستجو و خلق بازارها، روشهای نوین مدیریت در تولید و توزیع و کلیه عملیات بازرگانی، ایجاد نموده است. عرصه رقابت چنان پیچیده شده که شرکتهای بزرگ از ملتهای متقاوت با یکدیگر ادغام شده و برای دست یابی به مزیت‌های ویژه در سطح بین‌المللی در کلیه بخشهای تولیدی و خدمات، روشهای نوین را به کار گرفته اند.
در این مسیر بکارگیری تکنولوژیهای برتر در زمینه‌های اطلاعات و ارتباطات نیز در افزایش سرعت این تحولات سهم بسیار عمده‌ای را داشته است شبکه جهانی اینترنت باعث شده که در دوردست ترین نقاط بتوان به اطلاعات گسترده‌ای در زمینه‌های مختلف دسترسی یافته و فرضیه دهکده جهانی، پایه‌های خود را محکم کند. در چنین شرایطی به عنوان یک نتیجه گیری از تغییرات مذکور، سازمانها دریافتند باید در مدیریت شکبه همه کارخانجات و شرکتهایی که ورودی سازمان آنها را – بطور مستقیم و غیر مستقیم – تامین می کردند و همچنین شبکه شرکتهای مرتبط با تحویل و خدمات بعد از فروش محصول به مشتری، درگیر شوند.

تحقیق در مورد تکنولوژی هیدروفرمینگ(Hydro forming )

اختصاصی از فی گوو تحقیق در مورد تکنولوژی هیدروفرمینگ(Hydro forming ) دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

لینک پرداخت و دانلود *پایین مطلب*

فرمت فایل:Word (قابل ویرایش و آماده پرینت)

 تعداد صفحه188

چکیده

تکنولوژی  هیدروفرمینگ(Hydro forming ) ورق از قبل از جنگ جهانی دوم آغاز شدند این روش در تولید قطعات خودرو و بدنة هواپیما در سال 1980 مورد استفاده قرار گرفت و در سالهای 1980 تا 1990 این روش پیشرفت های زیادی یافت.

واژه های کلیدی

هیدروفرمینگ- بالجینگ- فرم دهی انعطاف پذیر

• مقدمه

با مقیاسة رو ش هیدروفرمینگ با کشش عمیق مزایای زیادتکنولوژی هیدروفرمینگ ورق آشکار می شود که عبارت است از:

 1- نسبت کشش بیشتر

2- بهبود کیفیت سطح

3- کمتر شدن برگشت فنری

4- افزایش توانایی در شکل دادن اشکال پیچیده

امروزه تقاضای زیادی برای استفاده از این روش در مورد شکل دهی ورق آلیاژ منیزیم و ورقهای کامپوزیت وجود دارد. از میان تحقیقات وسیع شرکت سوئدی(R&D ) و دانشگاه دورتموند آلمان و انستیتو هاربین نتایج مؤثری حاصل شد ولی این روش هنوز به کندی پیش می رود و علل آن عبارتند از:

 1- نیاز به پرس با تناژ بسیار بالا 

2- بزرگ بودن میز کار پرس و ابزارهای مورد نیاز

3- کم بودن سرعت تعویض ابزار در خلال عملیات هیدروفرمینگ

4- سرمایه گذاری بسیار بالا در مورد پرس ابزار

2- پیشرفت های گوناگون اخیر در زمینة تکنولوِژی هیدروفرمنگ ورق

مسائلیکه هماکنون بحث بر روی آنها وز مینه تکنولوژی هیدروفرمینگ ورق بیشتر است عبارتند از:

 1- چگونگی افزایش عدم محدودیت ها درفرم دادن ورق

2- چگونگی بهبود ظرفیت تغییر شکل دهی ورق

3- چگونگی  افزایش سرعت  تعویض قالب ها و محصول

4- چگونگی کاهش هزینه پرس

5- چگونگی اتوماتیک کردن تجهیزات

روشهای اخیر هیدروفرمینگ ورق عبارتند از:

 1- هیدروفرمینگ با یک دیافراگم لاستیکی

2- فرآیند کشش عمیق هیدرومکانیکی و فرآیند کشش عمیق هیدروریم

3- تغییر شکل ترکیبی از کشش و بالجینگ (Bulging )

2-1) فرآیند هیدروفرمینگ با دیافراگم لاستیکی

در ین فرآیند از یک غشاء لاستیکی بعنوان یک دیافراگم دربدن محفظه هیدرولیک و پانج استفاده می شود و باعث تغییر فرم ورق می گردد.

 از این روش برای تولیدات دسته ای جهت قطعات بدنه اتومبیل و هواپیما به کار می رود.( شکل 1)

مزایا:

1- کیفیت سطح بهتر

2- شکل دادن قطعات پیچیده تر

معایب:

1- این روش برای تولیدات دسته ای استفاده می شود.

2- بازده پرس و تجهیزات آن کم باشد.

 3- ممکن است غشاء لاستیکی پاره شود و کنترل چروک ها مشکل شود.

 2-2)فرآیند کشش عمیق هیدرومکانیکی و فرآیند کشش عمیق هیدروریم

این فرایند با توجه بهف رآیند هیدروفرمینگ با غشاء لاستیکی بوجود آمد. در این روش فشار لازم جهت شکل دهییمتواند توسط سطح پائین آمدن هیدرولیکی مجزا تأمین شود  از این روش برای شکل دهی اشکال پیچیده استفاده می شود ونسبت کشش نیز از 8/1  به 7/2 افزایش می یابد               ( شکل –a 2)

از طرف دیگر فرایند کشش عمیق هیدرومکانیکی شعاعی( هیدروریم) می تواند باعث بوجود آمدن مقداری نتیروی شعاعی در هنگام کشش شود که این نیرو باعث جلوگیری از افزایش محدودیت های شکل دهی در ورق فلزی می شود با توجه به نتیجه تحقیقات نسبت کشش با این روش از 6/2 به 2/3 افزایش م یابد( شکل –b 2)

2-3) هیدروفرینگ جفتی ورق فلزی

این روش یک روش شکل دهی خاص می باشد که توسط کلینر(Kleiner ) در دانشگاه دورتموند آلمان در سال 1990 ابداع شد. در این روش در ابتدا دو ورق توسط لیزر به یکدیگر جوش می شوند و سپس مایع هیدرولیک می تواند بین دو بلانک را پر کند و فشار لازم توسط سیستم هیدرولیک تأمین شود. در این حالت تغییر فرم پلاستیک تحت فشار پرس در ورقها شروع می شود و سپس بلانک ها شکل قالب را به خود می گیرند. از مزایای این روش میتوان به محدود شدن فشار و تجهیزات  کمی که برای این روش احتیاج می باشد نام برد. با استفاده از این روشیک ورق فولادی با یک پرس000/100 کیلونیوتن فرم دهی شده است( شکل 3).

 2-4) تغییر شکل ترکیبی از کشش و بالجینگ

هیدروفرمینگ ورق توسط ترکیب کششش بالجینگ برای  سالهای زیادی است که مورد بررسی قرار گرفته است( شکم دادن و کروی شدن ورق را بالجینگ می گویند) از سال 1980 این تئوری توسط شانگ در دانشگاه ملی سنگاپور مورد بررسی قرار گرفته است ما هنوز در مرحله تحقیقات به سر می برد و عملی نشده است.

 3- تکنولوژی جدید هیدروفرمینگ ورق( هیدروفرمینگ با یک قالب متحرک)

تکنولوژی جدید هیدروفرمینگ ورق با یک قالب ماده متحرک در سال 2001 توسط زانگ(Zhang ) پیشنهاد شد. در این روش از یک قالب متحرک با قطعات ثابت و متحرک استفاده شده است که قطعه ای از بلانک در خلال فرآید کشیده می شود و ممکن است یک تغییر شکل مرکب از کشش و بالجینگ برروی آن انجام گیرد. در این روش در مرحلة اول قالب متحرک در تماس با بلانک قرار می گیرد و تغییر فرم پلاستیک در سطح تماس قالب در بلانک رخ می دهد. قالب متحرک در تماس با بلانک تحت نیروی اصطکاک باقی می ماند که این امر باعث گسترش سطح تغییر شکل یافته می شود که این امر باعث جلوگیر ی از لاغرشدن ورق درفرآیند هیدروفرمینگ می شود( شکل4).

 مزایای هیدروفرمینگ با قالب متحر ک

• این روش برای شکل دهیی اشکال پیچیده که دارای پلاستیسیته کمی هستند

( ور قهای لیتیم و آلومینیم و منیزیم) مؤثر می باشد.

• با این روش محدودیت شکل دهی ورق فلزی کاهش می یابد.

مقاله در مورد تکنولوژی ساخت کره

اختصاصی از فی گوو مقاله در مورد تکنولوژی ساخت کره دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

لینک پرداخت و دانلود *پایین مطلب*

فرمت فایل:Word (قابل ویرایش و آماده پرینت)

 تعداد صفحه22

پنیر کشکی معمولاً به دلیل طعم خاص  و بافت نرمش مورد استقبال مصرف کنندگان  محلی است . مقدار مواد مغذی آن به دلیل تقویت پروتئین آب پنیر در اسیدهای آمینوی خاص ، بخصوص سیستین cystline ، میتونین Methonine ، بسیار بالاست. (در این انتها نتیجه ص4 نوشته شود)

خلاصه تکنولوژی ساخت کره

گلبول چربی . چربی موجود در شیر گاو به صورت گلبولهای چربی با قطر 3 تا 5 میکرومتری  به صورت معلق  می باشند. این گلبولها دارای ساختار ناهمگن در سه بخش هستند: غشاء خارجی هسته مرکزی تری گلیسیرید  با نقطه ذوب بالا و لایه میانی تری گلیسیرید با نقطه ذوب پایین. ثبات امولسیون چربی به یکپارچگی ساختار گلبولی بستگی دارد.

ساخت کره شامل بی ثبات سازی امولوسیون جهت غلیظ سازی (تمرکز) میزان چربی از 5/3 تا  5/4 درصد ریشدر برای 82 درصد در کره می باشد. این تغییرات در چندین مراحل مکانیکی و شیمیایی دنبال می شود.

مراحل ساخت کره . اولین مرحله ساخت کره  ، جداسازی شیر جهت کسب سرشیری با میزان 10 برابر چربی نسبت به شیو می باشد. این کار با سرشیدگیری طبیعی به شیوه سنتی یا روشهای فنی مرکز گریز انجام        می شود.

گاهی اوقات ، زمانیکه اسید سازی بیش از 2/0 درصد است، خنثی کردن سرشیر جهت جلوگیری از لخته شدن  در طول زمان حرارت دادن و رشد نامطلوب طعم در کره ، مهم است. خنثی سازی با رقیق کردن بوسیله آب و تفکیک آتی یا استفاده شیمیایی هیدروکسید سدیم انجام می شود.

عملیات حرارت دادن سرشیر جهت حذف باکتریها وآترمیهایی است که کیفیت تولید را دچار مشکل می کنند. به این دلیل ، سرشیر در دمای 90 تا 95 درجه بین 30 ثانیه تا 2 دقیقه حرارت می بیند. برای از بین بردن بوجود می آید که ممکن است در آب یا چربی طل شوند ، می شود. از گاز زدایی استفاده کرد. بعد از حرارت دادن ، سرشیر بین دمای 8 تا 14 درجه برای کامل شدن ، سرد می گردد. کار به عمل آوردن  برای کاهش نسبی ph یا تنظیم طعم و بلوری سازی چربی انجام می گیرد.

به عمل آوردن بیولوژیکی تحت تاثیر افزودن آغازگر تکنیک به مدت 10 تا 16 ساعت در دمای 8 تا 14 درجه می باشد. اسیدی بودن سرشیر که برای شیوه های کره گیری سنتی مورد نیاز است. 40/0 تا 45/0 درصد می باشد. اما فقط 20/0 تا 35/0 درصد برای کره گیری مولوم است. در طول کار به عمل آوردن محصول باکتری اسید لاکتیک نیز مولکولهای طعم دهنده ای مثل دی ایستیل Diacetyl را تولید می کند که در ساخت پخت عادی و بوی فندق بسیار مهم است.

تکامل فیزیکی جهت تنظیم بخش جامد و چربی مایع انجام می شود. در دمای پایین تمام چربیها متبلور شده و منجر به طولانی شدن زمان کره گیری و بافت بسیار سخت کره می گردند. اگر دما بسیار بالا شد ، تمام چربیها ذوب شده و کره بسیار نرم می شود که منجر کاهش قابل توجه چربی در آبدوغ می گردد. عامل مهم دیگر در تکمیل فیزیکی کنترل میزان سرما رسانی سرشیر است. اگر خیلی آرام این کار را انجام شود ، بلورهای بزرگ چربی  شکل می گیرد که باعث ایجاد ترک و بافت شنی در کره می شود. اگر در سرعت سرما رسانی خیلی زیاد باشد ، بلورهای

دانلود مقاله تکنولوژی چدن

اختصاصی از فی گوو دانلود مقاله تکنولوژی چدن دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

گروه 1 شامل دو دسته است: 1- آلیاژ تصفیه شده Rehend  2-  1200، A 1050

آلیاژ تصفیه شده (H99, 1198) که درجه خلوص آنها 90/99 و 99.999% می‌باشد.

بسته به خلوصشان در ساخت خازن (چگالنده) الکتریکی (باصطلاح فلز اچ شده)، وسایل روستایی‌ها، و برای کاربرهای دکوری در ساختن بسته‌های لوکس (عطریات و آرایشی) فلز معمولاً آبکاری می‌شود.

آلیاژ 1050A دارای خلوص بالاتر از 5/99% می‌باشد و یکی از گروهای پرمصرف می‌باشد.

دارای تلفیق سازش خوبی یعنی مقاومت مکانیکی Rm، ظرفیت بر روی تغییر شکل پلاستیک و خاص دکوری می‌باشد دارای رنج کاربری وسیعی از قبیل: بسته‌بندی، ساختن، ورق‌کاری، لوله برای مبادلهای حرارتی هدایت کننده‌های الکتریکی و غیره می‌باشد.

آلیاژ 1200 دارای خلوص بین وو و 5/99% می‌باشد و در جائیکه شکل‌پذیری پلاستیکی کافی مدنظر باشد جایگزینی 1050A می‌شود بسته‌بندی، ظروف آشپزخانه.

گروه 3

آلیاژ صنعتی گروه 3 (شکل 1-4) شامل 10105 منگنز می‌باشد این آلیاژی بطور بارز خواص مکانیکی AL را افزایش می‌دهد و حداقل استحاکم کششی به میزان 40-50Mpa بطور تضمینی می‌افزاید در حالیکه شکل‌پذیری به حالت خوب خود باقی می‌ماند آلیاژ 3003 بارزترین آلیاژ این گروه باشد افزودن تا cu20/0% افزایش بیشتری در مقاومت مکانیکی را فراهم می‌نماید. و افزایش تا cu 7/0% امکان دست‌یابی به ساختار ریز دانه را فراهم می‌نماید.

همانند تمامی آلیاژ‌ها این گروه دارای بیشترین ظرفیت تغییر شکل پلاستیکی در وضعیت می‌باشد کاربرد اصلی 3003 در ساختمان (آبکاری تابلو- ورق روکش سقف)، ساخت، ورق‌کاری (طبی‌سازی) لوله‌های مبدل حرارتی وسایل آشپزخانه و غیره می‌باشد.

3103 متفاوت از 3003 می‌باشد که در آن مس بدون اضافه نمی‌شود.

304 تقریباً 1% منیزیم بدان اضافه شده، در حالیکه تمام خواص 3003 را دارد اندکی خواص مکانیکی بهتری ارائه می‌نماید. بطور عمده برای ساخت ظروف غذایی، ظروف آشپزخانه و....

آلیاژ 3005 و 3105 دو آلیاژی می‌باشد که خواص مکانیکی آنها تأمین گردید که 4 و 3003 افت پیدا می‌کند که در زمینه ساختمان ساخت (تولید)، ورقکاری- روکش حرارتی و...

گروه 5

خواص مکانیکی این آلیاژها با افزایش منیزیم افزایش می‌یابد (شکل 2-4)

آلیاژهای کار شده به ندرت شامل 5% منیزیم می‌باشند زیرا با بهترین از این سطح پایداری آلیاژ کاهش پیدا می‌کنند خصوصاً اگر تحت تاثیر حرارت باشد.

نگهداشتن دراز مدت در دمای بالا منجر به رسوب ترکیبات بین فلزی  در مرز دانه‌ها می‌شود که تأثیرات احتمالی آن در بخش 4/6 B بیان شده است.

اگر بسته به کاربرد نیاز به عملیات حرارتی باشد. عملیات حرارتی پایدارسازی می‌تواند بر روی آلیاژی که حاوی mg3% یا بیشتر باشد انجام پذیرد (H321, H116).

اغلب آلیاژهای گروهای 5 شامل افزودنی‌های دیگر از قبیل Ti, cr, mg که افزایش بیشتری در استحکام کششی و یا خواص قطعی از قبیل مقاومت به خوردگی، ؟؟؟/ و دیگر را فراهم می‌نماید.

این آلیاژها:

• بسیار مناسب به جهت جو همکاری می‌باشند به استثناء آن آلیاژهای که شامل %22-8/1 منیزیم باشد.
• استحکام کششی اتصال بوش تقریباً برابر با فلز پایه در شرایط آئین شده می‌باشد.
• دارای خواص خوب در دماهای پایین می‌باشد.
• دارای مقاومت به خوردگی خوب چه در حالت جوش و چه در حالتی معکوس می‌باشد.

آلیاژ 5005 شامل حدود mg %6/0 می‌باشد و زمانیکه اندکی بهبود در خواص مکانیکی مورد نیاز باشد جایگزین گروه 1200 و A 1050 می‌شود.

آلیاژ 5657 متفاوت از 5005 زمانیکه از فلز پایه 1085 استفاده می‌کنیم می‌باشد. بدین معنا که معروف به کیفیت bright- trime بر روی بسته‌بندی زینتی و به منظور دکوراسیونی که مدنظر می‌باشد است.

آلیاژ 5154، 5454، 5754 ترکیبی از منیزیم از %4 تا 5/2 با اضافه کردن اندکی mn یا cr می‌باشد که بطور وسیعی در بخش ساختمان سیم 5154A غالباً بعنوان منع پروچ مورد استفاده قرار می‌گیرد.

آلیاژ 5086، 5083 حاوی %5 تا 5/3 منیزیم با Mn و cr اضافه شده بالاترین خواص مکانیکی برای تمامی محصولات ناتمام گروه‌های 5 که شامل دماهای پایئنی می‌باشد را ارائه می‌نماید.

مناسب برای جوشکاری و دارای مقاومت به خوردگی عالی خصوصاً در محیطهای  دریایی می‌باشند. و رشد بسیاری در صنایع دریایی و صنایع تولیدی دارو

آلیاژ 5182 با mg5%-A اما با Fe و Si کمتر تلفیق خوبی بین مقاومت مکانیکی و شکل‌پذیری در شرایط این را فراهم می‌نماید و بعنوان ؟؟؟؟ کننده در ماشین‌های مورد استفاده قرار می‌گیرد.

آلیاژ 5019 با Mg %5 به جهتی محدود ویژه از قبیل- سیم پن، بست، گیره، و مصارفی که با موارد خوراکی در ارتباط می‌باشد.

گروه 2

افزودنی اصلی به این گروه cu و مقادیر کمی Mg و Si می‌باشد ملاک انتخاب بحرانی برای این آلیاژها معمولاً

• استحکام مکانیکی در شرایط Ti
• نرخ انتشار و کم‌ترک در شرایط
• مقاومت حرارتی و بدون

آلیاژهای این گروه یا در شرایط T4 یا T6 یا T8 مورد استفاده قرار می‌گیرند.

آلیاژ A2017 (سابقاً به دور ؟؟؟ نامیده می‌شد) استحکام کششی متوسطی با قابلیت ماشین‌کاری خوب فراهم می‌نماید و بطور گسترده کاربردهای مکانیکی (بعنوان اکسترونون با قره ضخیم) مورد استفاده قرار می‌گیرد.

آلیاژA  202 با مقدار درصدر Mg بالاتر نسبت به A2017 با خواص مکانیکی خوبی تا ضمن شکست خوب و مقاومت به اشاعه ترک خوب گسترش پیدا نموده است و بطور عمده در ساخت هواپیما بعنوان ورق در اندازه‌های ورقهای نازک و ضخیم (شرایط T351) و بعنوان اکسژترن مورد استفاده قرار بگیرد.

• آلیاژ 2014 با مقدار Si بالاتر (5-102y) خصوصاً دارای خواص مکانیکی بالا در شرایط T6 می‌باشند.
• این آلیاژ برای ساخت هواپیما و صنایع مکانیکی مورد استفاده قرار می‌گیرد.
• آلیاژ 3214 متفاوت از 2014 که دوری آهن کمتر می‌باشد که شکست آن بهبود می‌یابد و مقاوم به اشباع ترک در ورقهای ؟؟؟ برای ساخت هواپیما می‌شود.

در محصولات ضخیم آلیاژ 2024 در شرایط T8 یک سطح خوبی از استحکام مکانیکی و مقاومت به خوردگی بین دانه‌ای رضایت‌بخشی در محصولاتی با ضخامت کمتر از mm10 را فراهم می‌نماید.

کرنش سختی پایین کویچ و ؟؟؟ مصنوعی منجر به افزایش استحکام مکانیکی (در شرایط T8) می‌شود

کاربرد اصلی این آلیاژ در هوانوردی و تسهیلات نظامی می‌باشد.

افزودنیهای اضافی آهن، Ni، Mn و V خواص مکانیکی در So بین 300-100 را افزایش می‌دهد.

اینها آلیاژ 2219، A2618 می‌باشند که در شرایط T6 پایداری خوب و مقاومت به خزشی تا 150-100 را فراهم می‌نمایند. آلیاژ 2219 دارای بالاترین مقدار مس (cu%6) بعلاوه mm می‌باشند.

کرنش سختی بعد از کوئیچ، خواص مکانیکی این آلیاژ را در شرایط T8, T6, T3 می‌باشد و دارای چندین خواص جانبی می‌باشند از قبیل

مقاومت به خزش و استحکام کششی تسلیمی در محدوده   300-200

خواص مکانیکی در دماهای؟؟

جوشپذیری قوی Tic, Mc

مقاومت به تنش خوردگی در شرایط T6

مورد استفاده قرار می‌گیرد برای ساخت مخازن ؟؟؟ برای لانچر هوایی موشک،

سرانجام، اضافه کرد سرب، یا ؟؟؟ استعداد (پتانسیل) خوبی برای ماشین‌کاری به خاطر خرد کردن براده‌های تراشکاری ارائه می‌نماید. که این 

شامل 18 صفحه فایل word قابل ویرایش