دانلود مقاله گزارش کار آموزی کارخانه نساجی نیکو باف ساوه

اختصاصی از فی گوو دانلود مقاله گزارش کار آموزی کارخانه نساجی نیکو باف ساوه دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

گذری بر تاریخچه کارخانه ی نیکو باف

شرکت ریسندگی بافندگی نیکو باف ( سهامی خاص ) به سال 1352 تاسیس و در سال 1354 به بهره برداری رسید . در بدو شروع کار محل استقرار کارخانه در تهران ، و سپصس به شهرک صنعتی کاوه منتقل شد . این کارخانه تا سال 1383 تولید پتوی ژاکارد ( مینگ ) را در دستور کار خود داشته است و دارای خطوط ریسندگی ، بافندگی و رنگرزی و تکمیل بوده ; تعویض و تولید پتوی راشل ( سیلک ) جایگزین گردید . هم اکنون این کارخانه دارای خطوط مقدمات بافندگی ، بافندگی ، چاپ و تکمیل می باشد .
تولیدات این کارخاننه به صورت مستقیم در داخل در کلیه استانهای کشور پخش و از طریق برخی نمایندگی ها به کشور های افغانستان ، پاکستان و عراق صادر می گردد .
محل استقرار کارخانه :
کارخانه نیکو باف در شهر صنعتی کاوه در 20 کیلومتری شهر ساوه ساخته شده است . لازم به ذکر است که این شهر صنعتی بزرگترین شهر صنعتی در ایران می باشد و دارای هتل ، پارک، آتش نشانی ، آپارتمان های مسکونی ، خط واحد ، آژانس و غیره می باشد .‍‍‍‍‍

چارت سازمانی کارخانه :

شرکت نیکو باف از آنجا که در یک شرکت خصوصی می باشد دارای یک چارت سازمانی ساده می باشد . به عنوان مثال مدیر کارخانه خود مدیر فروش نیز است و همچنین رئیس دفتر .
تعداد پرسنل :
اکثر پرسنل کارخانه ی نیکو باف بومی بوده و از شهر ساوه می باشند . در کل 143 نفر در این کارخانه مشغول به کار هستند که از این تعداد 5 نفر که کارشان رفوگری طاقه ها است و بقیه کارکنان مرد می باشند . این کارخانه فاقد مهندس تکنولوژ بوده و 2 مهندس شیمی در این واحد صنعتی فعالیت دارند !
سیستم های تهویه ، سرمایش ، گرمایش ، آب و برق کارخانه :
از آنجا که نوع نخ بکار رفته در این کارخانه پلی استرو اکرلیک می باشد در این واحد هیچ گونه کنترل خاصی روی رطوبت و دمای سالن ها صورت نمی گیرد و تنها به مکش پرز های معلق حاصل از خارزنی در سالن تکمیل به وسیله ی کانال های تهویه اکتفا می شود .
سیستم گرمایش و سرمایش این کارخانه نیز بسیار ابتدایی بوده در تابستان از کولر و در زمستان از بخاری سالنی استفاده می شود . هر چند در سالن چاپ در زمستان نیازی به استفاده از بخاری وجود ندارد .
و آب کارخانه برای استفاده در سالن چاپ و همچنین بویلر سخت گیری می شود
در ضمن دو ژنراتور برای استفاده در ساعات پیک یا قطع برق سرویس شده همیشه آماده به کار هستند .
ماشین آلات :
واحد چله پیچی :
در این واحد پله ها به طور مستقیم پیچیده می شوند و عمل چله پیچی بوسیله ماشین چله پیچی انجام می شود . این ماشین کره ای می باشد و از شرکت SWTA در سال 2004 خریداری شده است . قفسه های این واحد از نوع رزرو دار بوده و دارای گنجایش 332 بوبین می باشد .
این ماشین توانایی پیچیدن چله با قطر 21 اینچ و 30 اینچ را دارا است و در آن کنترل نوری و داف اتو ماتیک تعبیه شده است . در این واحد بوبین های نخ پلی استر 150دنیر کلن وارداتی از کشور کره بر روی قفسه ها قرار گرفته و برای پیچش بر روی چله نخ کشی می شوند . چله ها برای نخ تار زمینه پتوی راشل مورد استفاده قرار می گیرند . از مزایای این چله پیچی حذف مرحله ی میانی پیچش بر روی استوانه است که در نتیجه ی آن این فر آیند سریعتر و بنا بر این ارزانتر از چله پیچی غیر مستقیم تمام می شود .
در این واحد به ازای هر ماشین راشل 16 چله آماده می شود . لازم به ذکر است که باید متراژ ، کشش و سرعت چله پیچیده شده ی این 16 چله مساوی باشد . تعداد سر نخ های پیچیده شده بر روی چله علاوه بر محدودیت های ظرفیت قفسه به عرض بافت و گیج ماشین بستگی دارد در این کارخانه عموما" چله ها با سر نخ های 309برای گیج 13و 513برای گیج 14 پر می شوند .
لازم به ذکر است که پیچیدن چله با کشش بالا تاثیر مستقیم و نا مطلوبی بر عرض محصول نهایی و گا ها" موجب چروک خوردگی و نایکنواختی پرز می شود . و دلیل ان هم تنها خارج شدن از حالت الاستیک پلی استر می باشد ، بر اثر ازدیاد کشش .
در سابق این کارخانه در این واحد با کشش و سرعت 75/75کار می کردکه با پیشنهاد من و موافقت مدیر کنترل کیفیت و سرپرست سالن به 35.45 کاهش و عیوب تا حد زیادیمرتفع گردید.
واحد بافندگی :
در این سالن 7 ماشین بافندگی راشل 2 میله سوزن پنج شانه قرار دارد . این ماشین ها در سال 2004 از کشور کره وارد و نام شرکت سازنده Won IL می باشد . چهار ماشین بصورت نو و 4 ماشین نیز دست دوم خریداری شده است . 4 ماشین دیگر دارای گیج 26هستند . مکانیزم فرمان طرح این ماشین ها از نوع بادامکی می باشد . و رد هر طرف ماشین 8چله نخ پلی استر برای بافت زمینه قرار می گیرد . و شانه وسط نیز نخ PILE را در بافت قرار می دهد . جنس این نخ اکریلیک می باشد ونمره ی آن 2/32Ne است. برای سنگین یا سبکتر کردن پارچه از دنده ی قابل تعویض برداشت پارچه استفاده می کنیم و برای کم یا زیاد کردن عرض بافت نیز باید مقدار ران – این را تغییر بد هیم . دراین سالن 21 قفسه وجود دارد و ظرفیت هر قفسه با بوبین رزرو 800 بوبین می باشد و در کل ظرفیت کل قفسه 16800 بوبین نخ اکریلیک می باشد .
در مجموع ماشین راشل دو میله سوزن با پنج شانه برای تولید پارچه های پرز دار با کیفیت بالا به کار می رود . دو شانه بر روی میله سوزن جلو و دو شانه دیگر بر روی میله سوزن عقب و یک شانه بر روی هر دو میله سوزن که نخ های شناور را می بافد . میله های سوزن به طور مستقل از یکدیگر حرکت بالا و پایین رفتن را انجام می دهند در حالی که شانه ها به تناوب بین سوزن ها هر میله نوسان می کنند .
همانطور که در شکل نیز مشاهده می شود در این نوع بافت از نخ لید – این استفاده می شود و چله هایی که در پایین ماشین جای دارند بافت لید –این و چله های بالا بافت ستونی می زنند .
و از معایب این واحد مدیریت ضعیف می باشد که آن نیز به دلیل نبود مهندس تکنولوژ و یا مدیر تولید است . برای نمونه هیچ کدام از این 7 ماشین در این مدت دو ماه و چندی ، پیش نیامد که عرض یکسانی داشته باشند و در وزن طاقه نیز اختلاف فاحش بود . از دیگر معایب احتساب یک اپراتور به یک ماشین بود که بسیار عجیب به نظر میرسید آن هم برای ماشین راشل. خلاصه اینکه نیاز به حساب تو قفات پیش بینی شده و نشده دیگر نبود چرا که گاهی برای حرف چاپی می شد که دو ساعت ماشین ها خاموش شدند .

سالن چاپ:
این سالن شامل 4 بخش مجزا می باشد:
1- آزمایشگاه چاپ
2- قسمت شابلون سازی
3- قسمت رنگسازی و تهیه خمیر چاپ
4- سالن چاپ وتثبیت
البته یک بخش تحت عنوان قسمت طراحی هم قسمت فعال است که در گذشته در قسمت شابلون سازی محلی را برای طراحی تخصیص داده بودند ولی به مرور زمان از زیر نظر تولید خارج شده وزیر نظرقسمت فروش کارخانه به فعالیت خود ادامه می دهد.
در این قسمت بسته به اینکه مشتری سفارش خاصی را داده باشد و یا اینکه طرح کالا را در اختیار کارخانه قرار داده باشند می توانیم طرح را کپی کنیم ویا با ابتکار افراد متخصص که در این قسمت مشغول به کار هستند طرح زیبا وجالبی را روی فیلم منتقل کنیم و یا اینکه مشتری خود طرح به خصوصی را ارائه کرده باشد که بسته به نوع آن با نرم افزار یا دست طرح را روی فیلم پیاده می کنند اگر طرح هاشور های زیاد داشته باشد یا خیلی طرح ظریف باشد چون کامپیوتر دقت زیادی دارد ممکن است طرح پیاده شده به دلیل ظرافت بالا در هنگام شابلون سازی طرح به مشکل برخورد ونقاط کوچکتر از سوراخهای شابلون باشد.
برای به وجود آمدن سایه نقاط کنار هم قرار می گیرند و هر چه نقطه ها متراکم تر سایه ها تیره تر یعنی رنگ بیشتری از شابلون عبور می کند و هر چه نقاط پراکنده تر سایه ها روشن تر خواهد بود.
اگر بخواهند طرحی را برای مشتری کپی کنند ابتدا راپورت طرح را تعیین می کنند و بعد پارچه را طوری تا می زنند که راپورت طرح روی یک تای پارچه بماند بعد این راپورت طرح را اسکن می کنند اگر هم بزرگتر از اسکنر باشد آن را به چند قسمت تقسیم می کنند و اسکن می کنند و آنها را به هم وصل می کنند. . اگر بخواهند تغییراتی روی طرح می دهند و آن را روتوش می کنند.
در کاخانه بافت آزادی معمولا عرض شابلونهاالتر است که 5سانتی متر از طرفین خالی می‌گذارند در نتیجه را پورت طرح باید مقسوم علیه هایی از 90 باشد مثلا(30*30)تا بتوان با چند بار تکرار طرح شابلون را کامل را ساخت. لازم به ذکر است که کناره های فیلم ها را با گل که به آن ماسکه می گویند به صورت دالبورهایی در می آورند تا نور از آن قسمتها عبور نکند و طرح داخل این دالبورها قرار می گیرد تا وقتی که می خواهد این فیلم ها را کنار هم قرار دهند راحت تر بتوان این تطبیق را به اجرا گذاشت تا بین آنها فاصله‌ای نیافتد. در ضمن برای هر رنگ یک فیلم جدا می شود جنس فیلم ها که از کاغذ هم می تواند باشد ولی بیشتر از کالک که پلاستیکی است و دیر تر پاره میشود استفاده می شود.
1- آزمایشگاه چاپ:
در این بخش که در حقیقت قلب قسمت چاپ می باشد و مهمترین قسمت این سالن به شمار می رود ، تمامی دستورات را صادر می کند، در حقیقت بعد از اینکه طرح مورد نظر به آنها داده شد حال نوبت به انتخاب رنگ مناسب برای پارچه مورد نظر مشتری می رسد و همچنین ایجاد رنگهایی که در طرح موجود هستند به طور دقیق وهمچنین مواد کمکی که در هر نوع چاپ متفاوت خواهد بود. به عنوان مثال وقتی قرار است طرحی را روی پارچه ای پیاده کنند ابتدا جنس پارچه را مشخص می کنند وسپس رنگ مورد نیاز آن پارچه را پیدا می کنند البته با توجه به مصرف نهایی پارچه ویا نوع سفارش، حال نوبت به این می رسد که با رنگهای موجود شید مورد نظر که در طرح وجود دارد بسازند به عنوان مثال رنگ سبزی که در طرح وجود دارد ممکن است از ترکیب سه رنگ به دست آید که برای ساختن این رنگ بر دستورهایی که در آزمایشگاه تهیه شده مراجعه می کنند در این بروشورها مثلا برای رنگ دیسپرس با تغییر متادیر رنگ شیدهای مختلف آن را تهیه کردنند که این عمل در قیاسهای کوچک انجام شده مثلا با %5 و%10و... و نمونه های چاپ شده را بسته بندی می کنند کرده اند و همچنین این عمل را با ترکیب رنگها نیز انجام گرفته و وقتی طرحی به ایشان ارائه می شود کار کمی راحت تر است مثلا با کنار هم گذاشتن تکه ای از پارچه ای که طرح آن را داریم در کنار این نمونه ها به راحتی می توان میزان رنگ یا رنگهای مورد نیاز آن رنگ را پیدا کرد. سپس با یافتن ترکیب رنگها نوبت به نوشتن نسخه های چاپ می رسد که در آن همه موارد با ذکر جزییات واندازه ها در مقیاس معلومی آمده است که این نسخه به قسمت رنگسازی می رود تا از روی آنها خمیر چاپ تهیه شود.
لازم به ذکر است آزمایشگاه چاپ در این کاخانه به تازگی راه اندازی شده و تجهیزات خاصی در آن وجود ندارد ولی یک اوون جهت تثبیت و خشک کردن پارچه بعد از چاپ هست و همینطور یک دیگ جهت تهیه بخار برای ثبت هایی که نیاز به بخار آب دارد هست و همچنین شابلونهای کوچک که بتوان با آن طرح را به طور آزمایشی روی پارچه پیاده کرد در حقیقت کلیه مراحل چاپ را با همین تجهیزات اندک می توان در آزمایشگاه چاپ انجام داد و پس از اطمینان از حصول نتیجه نهایی ومطلوب بودن آن کار در مقیاس عمده انجام گیرد تا ضرر اقتصادی کمتری را کارخانه متحمل شود چون کوچکترین اشتباه در انتخاب رنگ یا مواد کمکی مورد نیاز مساوی است با هزینه بسیار گران برای کارخانه که جبرا آن سخت ویا غیر ممکن خواهد بود.
2-شابلون سازی
بخش چاپ کارخانه منحصرا شامل ماشینهای چاپ تخت (اسکرین)می باشد. لذا فقط شابلونهای تخت تهیه می کنند که اندازه های آنها عبارتند از (176*116)،(176*90)،(232*116)، در قسمت شابلون سازی گام اول کشیدن گاز، (تور)روی قاب شابلون است که توسط دستگاه تور کش یا گاز کش انجام می گیرد این دستگاه شامل فکهای متحرکی است که در جهت های طولی وعرضی حرکت می کنند و همچنین یک غلتک خار دار در ابتدای دستگاه که توسط این فکها روی آنها سوزنهایی قرار دارد تا گاز را بگیرند وهمچنین غلتک خار دار گاز را می توان کشید تا گاز به صورت کاملا کشیده روی چارچوب(Frame) قرار گیرد کششی که در اینجا به گاز دارد می شود حدودا 3سانتی متر از هر طرف است ( معمولا) که این بستگی به اندازه سوراخهای گاز دارد که معمولا از سه نوع گاز با اندازه های 45،55،63 استفاده می کند ولی وقتی 3Bcm از جهت طول به آن کشش وارد می کنند3Bcm هم از جهت عرض می کشند تا سوراخهای گاز حالت خود را از دست ندهند.
نوع گاز مصرفی بستگی دارد به نوع پارچه و مقدار خمیر چاپ که باید انتقال یابد و همچنین نوع خمیر چاپ دارد بعد از کشیدن گاز حال نوبت به چسباندن آن بروی قاب شابلون یا چارچوب است پس قسمتهایی را که گاز روی چار چوب است با استفاده از چسبهای Ultrafix B, Ultrafix A می چسبانند که به اول 10% از دومی و را اضافه میکنند و استفاده می کنند . جهت سفت تر چسبیدن گاز به چارچوب یک نوار از قسمتهایی از خود گاز که اضافه بوده و بریده شده به گونه ای در داخل شابلون می‌چسبانند که یک طرف ان به گاز بچسبد و طرف دیگر به بدنه شابلون و به این ترتیب دور تا دور شابلون سفت می شود. (لازم به ذکر است جنس این گازها از پلی‌استر است و جنس چارچوب فلزی است)
همانطور که گفته شد بسته به نوع طرح و پارچه و خمیر چاپ گاز مناسب انتخاب می‌شود. هرچه نمره گاز پایین تر باشد منافذ بزرگتر می شود (این اعداد نشان دهندة تعداد منافذ در سانتیمتر است) حال نوبت به مرحله کشیدن لاک روی شابلون می‌رسد،، در این کارخانه از دو نوع لاک استفاده می شود : 1- لاک ایرانی (تیراژه) که یک نوع لاک بسیار حساس به نور به رنگ سبز آبی است که محلول در آب است. 2-لاک خارجی (یک لاک سفید رنگ ست) حلال این لاک تینر است. معمولاً کار لاک کشی با لاک ایرانی انجام می گیرد چون شسشتو با تینر هم هزینه دارد و هم برای گاز ضرر دارد. و آنرا خراب می کند. در ضمن برای روتوش هم از لاک ایرانی استفاده نمی شود چون پس از روتوش دیگر عملبات نور دهی انجام نمی شود چون به صرفه نیست.
لازم به ذکر است در داخل هر جعبه لاک یک ماده حساس کننده وجود دارد که آنرا به لاک اضافه می کنند و خوب به هم می زنند و سپس لاک را داخل لاک کش می ریزیم و شابلون را به صورت کامل قرارداده و عملیات لاک کشی را از پایین به بالا انجام می دهیم تا لاک کاملا وارد منافذ گاز شود (این لاک در مقابل نور حساس است و اگر نور ببیند سفت می‌شود) ماده حساس می تواند آمونیوم بیکرومات یا پتاسیم بیکرومات باشد. حساسیت لایه به نور بستگی به مواد ذکر شده خواهد داشت که بهترین آنها آمونیوم بیرکومات است ، در ضمن غلطک لاک مصرفی نیز مهم است و نباید آنقدر شل باشد که در منافذ گاز نماند و شره کند پس برای غلطک دادن به آن از ژلاتین استفاده می کنند.
سپس شابلون را در داخل دستگاه خشک کن می‌گذارند و بعد از خشک شدن که توسط جریان هوا به مدت حدوداً 1 ساعت انجام می‌گیرد نوبت عمل عکاسی می‌رسد در این کارخانه دو دستگاه عکاسی وجود دارد که یکی از آنها استفاده می شود و دیگری ناقص است و کار نمی کد، دستگاه عکاسی مور استفاده ساخت کشور سوئیس و از کمپانی E.HARLACHER است.
این دستگاه شامل دو خط کش است یکی در جهت عرض و دیگری در جهت طول و یک قسمت شیشه‌ای که علامت (+) در وسط آن مانند همان که در وسط طرح قرار دارد وجود دارد که بتوان طرح را به راحتی روی شیشه قرارداد و چسباند و یک لامپ پر نور و همچنین یک جک که بتواند بوسیله آن شابلون طرح مورد نظر را که توسط قسمت طراحی روی فیلم ها کشیده شده آورده و از روی راپورت طرح تعداد تکرار مشخص شود (البته این هماهنگی که تعداد تکرار یک عدد صحیح درمی‌اید بین قسمت طراحی و عکاسی وجود دارد) و این اندازه‌ها را روی خط کشهای کنار دستگاه
تنظیم می‌کنند تا با گرفتن عکس درکل شابلون طرح پیاده شود البته این مربوط به طرحهای باراپورت طرح کوچک است و برای طرحهای بزرگ دیگر اینگونه نیست و چون یک طرح کل شابلون را می‌پوشانند و بهتر آن است که طرح را روی شابلون بچسبانیم و سپس عمل نوردهی را انجام دهیم،
نکته مهم این است که به هنگام عکاسی با استفاده از پرده‌ای که روی دستگاه قرار دارد از خوردن نور به جاهایی که نباید روی شابلون نور بخورد جلوگیری کرد.
سیستم کار عکاسی به این صورت است که نور شدیدی به صورت 20-30 ثانیه به طرح و شابلون تابانده می‌شود آنجایی که طرح وجود دارد نور نمی خورد پس سفت نمی شود و جایی که نور می بیند سفت می شود. آنجا که سفت نمی شود به هنگام شستشو حل شده واز بین میرود وجایی که نور خورد سفت شده و حل نمی‌شود. پس آنجاها رنگ از شابلون عبور نمی کند ولی انجایی که نور ندیده و سفت نشده منافذ باز است و رنگ عبور می‌کند و طرح روی پارچه پیاده می‌شود. همانطور که در بحث طراحی هم گفته شد طرحها تفکیک رنگ دارند پس برای هر رنگی یک شابلون جداگانه عکاسی می‌شود (هرفیلم مربوط به طرح بر روی یک شابلون) سپس شابلونها را داخل یک حوضچه آب می اندازند و آنها را تکان می دهند تا لاک سفت نشده از روی شابلون شسته شود. در این قسمت طرح پیاده شده بر روی شابلون مشهود می‌شود و قابل رویت است حال شابلونها را داخل خشک کن قرار می دهند و پس از خشک شدن آنها در معرض باد با درجه Cْ100 ، نوبت به روتوش کردن می رسد که یک میز است که داخل آن لامپهایی روشن است و شابلون را روی آن قرار می دهند تا بتوان نقاطی را که باید لاک داشته باشند و ندارند دید و آنها را با استفاده از لاک سفید که نیازی به نور دیدن ندارد روتوش می‌کنند و دیگر کار شابلون سازی تمام است و شابلونها آماده استفاده هستند.
نکات مهم دیگری هم هست که به آنها اشاره می‌کنیم ، یکی اینکه بعد از عمل عکاسی و شستشو و خشک شدن شابلون نوبت به استفاده از سخت کننده‌ای می رسد که داخل لاک بود و آن را با استفاده از یک پارچه بر روی شابلون می‌کشند تا در اثر حرکت تیغه‌ها و برخورد با سطح شابلون لاک ها کنده نشوند. دیگر اینکه برای شستن شابلون از وایتکس (هیپوکلریت سدیم) استفاده می‌کنند و اب در صورتی که از لاک سفید استفاده شده باشد از تینر برای شستن طرح استفاده می‌شود و سپس با فشار هوا و آب شابلون را کاملاً تمیز می‌کنند.
1-3-قسمت رنگ سازی و تهیه خمیر چاپ
در این قسمت خمیر چاپ مورد نیاز در سالن چاپ تهیه می شود که شامل دو قسمت است یک قسمت که درانتهای سالن رنگ سازی قراردارد و انبار رنگ است و یک سالن که بشکه های رنگ، همزن و مخازن مواد اولیه خمیر چاپ و همچنین یک بشکه شور در آن قرار دارد به طور کلی در این کارخانه ی4 نوع رنگ خمیر چاپ تهیه می‌شود.
-1.رنگهای اسیدی مخصوص پارچه های نایلون
-2.رنگهای اسیپرس مخصوص پارچه های پلی استر
-3.رنگهای راکتیو مخصوص پارچه های پنبه‌ای
-4.رنگهای پیگمنت برای هر نوع کالا.
1-3-1.نسخه تهیه رنگینه‌های اسیدی برای نایلون به صورت زیر است :
اوره 50گرم
سولفات آمونیوم 40گرم
غلظت دهنده 400گرم
امولسیون 400گرم
ضدکف 10گرم
رنگ Y گرم آب X گرم
جمعاً 1000گرم

نقش اوره در این نسخه جذب رطوبت است که در قسمت تثبیت در دمای ْ120C بخار اشباع را به خود جذب می‌کند و حوضچه های کوچکی را تشکیل می دهد تا عمل جذب بهتر انجام شود مثل حالتی که در رنگرزی وجود دارد.
سولفات آمونیوم PH محیط را تنظیم میکند و اسیدی می کند که این عمل زمانی اتفاق می افتد که به دمای جوش برسیم که این دما را در دستگاه تثبیت داریم.
میزان غلظت دهنده و امولسیون برای 400Kg آب و نفت، 350Kg نفت، 45Kg آب و 5kg امولیگاتور (این ماده یک سر آبدوست دارد که به آب می چسبد و یک سر آب گریزی که به نفت می‌چسبد و آنها را کنار هم نگه می‌دارد و این ترتیب از دوفازی شدن مخلوط آب و نفت جلوگیری می کند)
غلظت دهنده می تواند آلجنیات یا ماده دیگری باشد.
ماده ضد کف نیز از ایجاد حباب جلوگیری می‌کند زیرا به هنگام چاپ حبابها نا یکنواختی می شوند.
چاپ در حقیقت رنگرزی و یا بی رنگ نمودن موضعی پارچه طبق شکل خاص طراحی شده است. تهیه یک پارچه در یک رنگ و سپس رنگ کردن آن بمراتب آسانتر از بافتن آن است. زیرا برای بافت لازم خواهد بود تا نخها ابتدا به رنگهای مورد نظر رنگرزی شوند و سپس توسط ماشین بافندگی بافته شوند. چاپ پارچه های گردباف بعلت تمایل کناره های آن به لول شدن مشکل تر از پارچه‌های بافته شده است. این پارچه ها معمولاً با ماشین های چاپ تخت چاپ می نمایند زیرا می‌توان پارچه را روی باند (بلانکت) این ماشین ها چسباند معمولاً رنگینه های مصرفی در رنگرزی در چاپ نیز مورد استفاده قرار می گیرند. برای چاپ مطلوب محلول چاپ را بایستی همگن یعنی تمام مواد شرکت کننده بصورت یکسان پخش شده باشد تهیه کرد. به همین جهت مخلوط کردن کامل چاپ توسط همزن به منظور حصول محلولی یکنواخت ضروری می نماید. همچنین برای جلوگیری از ایجاد حباب اضافه نمودن مواد ضد کف الزامی است.
رنگینه هایی که برای پخش چاپ بکار گرفته می شوند. باید از حلالیت بالای در آب برخوردار باشند در صورتیکه رنگینه در آب نامحلول باشد باید بتواند تعلیق یکنواختی با مواد شرکت کننده در خمیر بوجود آورد. عملیاتی که در بخش رنگسازی صورت می‌گیرد مخلوط کردن رنگ یا رنگها با مواد تعاونی لازم و ایجاد خمیر مناسب جهت چاپ بر روی کالای مورد نظر می باشد. اجرای عملیات چاپ، استفاده از محلول رنگ به تنهایی به نحو مطلوب امکان پذیر نیست. جهت مهار کردن مخلوط رنگها در نقاط مورد نظر طرح نیاز به آن است که غلظت محلول رنگ مصرفی افزایش یابد و بدین منظور با در نظر گرفتن پارامترهای مختلف از قبیل نوع دستگاه، ساختمان فیزیکی و شیمیایی کالا، ساختمان شیمیایی رنگ و عملیات تثبیتی و … همانطور که گفته شد از موادی بنام غلظت دهنده استفاده می نمایند. غلظت دهنده ماده‌ای است که در واقع سیالیت رنگینه را کاهش می دهد و از جریان یافت سریع آن هنگام عبور از درون منافذ و بوجود آمدن حاشیه‌های نامنظم و پخش ناخواسته آن جلوگیری می نماید. ویسکوزیته خمیر چاپ و به عبارت دیگر جریان آن از دو نقطه نظر مقدار (حجم) خمیر انتقالی و پخش (در سطح و داخل ساختمان پارچه) بستگی فراوان به غلظت دهنده آن دارد. غلظت خمیر چاپ باید حد معینی داشته باشد زیرا بعد از اتمام چاپ و تپبیت رنگ باید غلظت دهنده در حد امکان با شستشو از پارچه شسته شود از این رو ویسکوزیته خمیر نه تنها به قیمت تمام شده کالا می افزاید بلکه شستشوی نهایی را هم مشکل تر می سازد . با رقیق سازی خمیر نیز از ظرافت خطوط مرزی کاسته می شود و عمل چاپ بصورت مطلوب صورت نمی گیرد. وجود غلظت دهنده همچنین باعث زبر شدن ، زیر دست در مواضع چاپ شده می شود و بعد از تثبیت عملیات شستشویی موثر جهت از بین بردن و زدودن غلظت دهنده و رنگینه هایی که جذب شده‌اند لازم است. غلظت دهنده ها معمولاً چند ساعت قبل از بکار گرفته شدن، آماده می کردند و به این ترتیب پس از اضافه نمودن مواد کمکی و رنگیه به غلظت دهنده خمیر حاصل به ماشین چاپ انتقال می‌یابد . در آماده سازی خمیر چاپ از فاکتورهای مهم انتخاب غلظت دهنده می باشد. برای مخلوط کردن آب و غلظت دهنده از یک دستگاه اتوماتیک در کنار مخزنی اصلی استفاده می شود . میزان غلظت دهنده ابتدا توزین شده بوسیله مکش به بالای ماشین میرود که میزان غلظت دهنده به اندازه مورد نیاز می باشد. دستگاه بطور اتوماتیک ، آب را از طریق یک لوله وارد مخزن می نماید . دستگاه دارای پره‌ای می باشد که در مخزن به چرخش در‌می‌آید دور ماشین 1500-2000 دور دردقیقه می باشد . ظرفیت محلولها برای تهیه امولسیون 500 لیتر و برای غلظت دهنده های دیگر هزار لیتر است. برای ساختن غلظت دهنده‌های امولسیون نفت و آب را وارد محلول می نماید.
در ابتدا بصورت اتوماتیک حدود یکصد لیتر آب را وارد مخزن می نماید سپس آب متوقف شده و مقدار لازم از غلظت دهنده راوارد مخزن کرده در همین عملیات آب و غلظت دهنده توسط همزن در مخزن میکس می شوند سپس ورود غلظت متوقف شده تا حدود 775 لیتر آب وارد محلول می شود . این اعداد تجربی است. پس از تهیه غلظت دهنده مواد توسط پمپ به مخزن های فرعی پمپ می شوند در کار هر مخزن نشانه هایی قرار دارد که نشان دهنده پر یا خالی بودن مخزن است. ظرفیت این مخزنها هرکدام 2000 لیتر است. پر و خالی شدن مخزنها از طریق فشار هواصورت می گیرد نام دستگاه مزبور VAN wyk santpart ساخت کشور هلند است.
بخش رنگ سازی دارای یک دستگاه بشکه شور نیز هست که بطور اتوماتیک بشکه ها را بوسیله آن شستشو می دهند. یک مخزن تصفیه نیز وجود دارد که رنگ را تصفیه می نماید. که البته بیشتر کار تصفیه رنگ را دستی انجام میدهند با یک توری که در سر بشکه قرار می دهند و رنگ از آن عبور می کند. درون بشکه غلظت دهنده، رنگ مواد تعاونی، ضد کف … اضافه می‌کند تا 120 کیلوگرم که ظرفیت نهایی بشکه است آب سرد ریخته و بوسیله همزن تمامی مواد فوق را با همدیگر به خوبی مخلوط می نمایند تا خمیری یکدست به دست آید.
اطلاعات مورد نظر از بخش آزمایشگاه چاپ به رنگسازی داده شده است بر حسب gr/kg کالا تبدیل شده و با توجه به ظرفیت بشکه های رنگ و مخزن های موجود محاسبه می شود. معمولاٌ خمیر ساخته شده را باید 24 ساعت نگهداری کرد تا بعد از آن مورد استفاده قرار گیرد. برای این کار با استفاده از مکش هوا خمیر به داخل مخازن مربوطه هدایت می گردد سپس به بشکه ها انتقال یافته و خمیر ساخته می شود . رنگهایی که در بخش رنگسازی مورد استفاده قرار می گیرد رنگهایی که توسط کارخانه های سازنده در کاتالوگهایشان مناسب جهت چاپ با توجه به حلالیت بالا و نفوذ پذیری سریع و تثبیت آسان آن ذکر شده است انتخاب می شوند.

1-4-. سالن های چاپ :
این بخش شامل 2 سالن مجزا می باشد که در این سالنها 5 دستگاه ماشین اسکرین تخت وجود دارد که مشخصات این ماشین ها در زیر آمده است :
جدول (6-2)
شماره ماشین مارک TYPE سالن ساخت طول مفید
ماشین شماره1
ماشین شماره2
ماشین شماره3
ماشین شماره4
ماشین شماره5
سرعت این ماشین بسیار کمتر از چاپ روتاری می باشد و چیزی در حدود 8 تا 10 متر در دقیقه می باشد که البته بستگی به راپورت طرح دارد. لیکن طرحهای متنوع تر و باعرض زیاد را می توان بوسیله این ماشین ها چاپ نمود. ماشین های فلوق تماما ساخت کشور آلمان می شود البته در بخش شستشو و یا در بخش رنگرزی شستسو داده می شود و سپس در بخش تکمیل تثبیت حرارتی می شود .

ماشین چاپ اسکرین تخت :
در این ماشینها که کارخانه دارای پنج نمونه مشابه از آن می باشد طرح به راحتی روی کالا انتقال یافته و میتوان مقدار زیادی رنگینه را برای چاپ سطوح بزرگ (با عرض زیاد) به روی پارچه آورد. در این ماشین کلیه امور چاپ به صورت اتوماتیک بوسیله تجهیزات الکترونیکی و هیدرولیکی صورت می گیرد. در ماشین چاپ . تخت پارچه پس از گذشت از یکسری غلطک های راهنما به روی بلانک یا باند چسبانده می شود. بلانکت نواری لاستیکی است که قبل از تماس با پارچه با چسب مخصوصی پوشیده شده تا بتواند پارچه را به نحوی نگه دارد. چسب مصرفی باید ترموپلاست باشد و متعلق به شرکت Buser سوئیس است. مقدار چسب به روی بلانکت به کمک تیغه ای کنترل می شود. نوع چسب معمولا از نوع دائمی انتخاب می شود که در اثر حرارت فعال می کردد و بوسیله گرم کردن بلانکت (بوسیله یک غلتک کهخود غلتک نیز از درون به وسیله المنتی که درجه حرارت 100-110c را تامین می کند گرم می شود.) فعال شود. در صورتیکه چسب از نوع ترموپلاست غیر دائمی باشد حوضچه فولارد مانند در ابتدای ماشین وجود دارد که محل چسب زنی را بر روی بلانکت انجام می دهد. قابل ذکر است که عملیات بازیابی چسب در انتهای ماشین چاپ توسط صابون و بوتیل استات صورت می گیرد. باید توجه داشت که چسب انتخاب شده نسبت به موادداخل خمیر چاپ کاملا بی اثر بوده و تاثیری بر آن ندارد. نگه داشتن پارچه بر روی سطح بلانکت انجام می دهد. قابل ذکر است که عملیات بازیابی چسب در انتهای ماشین چاپ توسط صابون و بوتیل استات صورت می گیرد. بایدتوجه داشت که چسب انتخاب شده نسبت به مواد داخل خمیر چاپ کاملا بی اثر بوده و تاثیری بر ان ندارد .نگهداشتن پارچه بر روی سطح فوق العاده دارای اهمیت است. در صورت نقص در این زمینه چاپ خراب می شود. بلانکت تقریبا هم عرض ماشین بوده و حرکت آن از طریق جک هیدرولیکی در زیرماشین که بلانکت را جلو می برد تامین می گردد. ابتدا کالایی که در قسمت استنتر رل شده است در قسمت عقب ماشین قرار می گیرد و سپس بوسیله غلتک گرم به بلانکت چسبیده و کالا همراه بلانکت به جلو رانده می شود . اهرمی در قسمت کناری ماشین قرار داد که فشار غلتک های راهنما را روی هم تنظیم می نماید که فشار بوسیله یک نشانگر در کنار دستگاه نشان داده می شود همچنین ماشین دارای یک سیستم متراژ است که در واقع غلتکی است که روی بلانکت قرار داد.
ماشین دارای سرعت سنج نیز می باشد و بوسیله تعیین متراژ بوسیله کنتور و این غلتک می توان سرعت گیره هایی که میز قرار دارند محکم می شوند. زمانیکه کالا به صورت اتوماتیک به حرکت در آمد و شابلونها روی بلانکت بوسیله دو پیچ تنظیم دقیقا تنظیم شدند و در قسمتهای مورد نظر قرار گرفتند دو رنگ کش روی شابلونها قرار می گیرند و بوسیله یک الکتروموتور که دارای سه حالت یک بار حرکت. دو بار حرکت چهار بار حرکت می باشد. حرکت چرخشی را به حرکت رفت و برگشتی تبدیل می کند. رنگ کشها داخل شابلونها حرکت می نمایند وکارگر خمیر چاپ را بین دو رنگ کشی می ریزد . رنگ کشها به حرکت در آمده و خمیر چاپ را به کالا انتقال می دهند. رنگ کشها فلزی هستند ودارای تیغه لاستیکی می باشند که در اثر حرکت در سطح شابلون با فشار وارد خمیر را از داخل شابلون به سطح کالا منتقل میدهند. علت استفاده از دو پاروحرکت رفت و برگشتی است و برای پاروها در نظر می گیرند. این عمل رفت و برگشت باعث انتقال بیشتر مواد به سطح کالا می شود. در صورتیکه تراکم بافتی پارچه کم باشد یکبار حرکت رنگ کشی کفایت می نماید و لیکن در صورت تراکم بالا حرکت پارو در وضعیت رفت وبرگشت و یادوبار حرکت رفت و برگشت قرار می گیرد. هرچه لبه رنگ کشها (راکلها) تیز تر باشد چاپ ظریفتر بوده و مقدار خمیر انتقالی کمتر می باشد . لبه پارو باتوجه به وضعیت قرار گیری نسبت به لبه فلزی رنگ کشی دارای زاویه ای چند درجه ای می باشد. بسته به عرض رنگ کش نیز متفاوت می باشد . محل قرار گرفتن رنگ کشی ها وحرکت آنها (طولی که پارو می نماید) را می توان تغییرداد. با تنظیم یک پیچ می توان حرکت و طول حرکتی پارو را تغییرداد . در صورتیکه طرح در قسمتی از پارچه باشد حرکت طولی رنگ کشها را محدود می نماید تا در مصرف رنگ صرفه جویی شود و راندمان کاری نیز افزایش یابد.
زمانیکه پارچه روی بلانکت چسبیده و شابلونها در سر جای خود واقع شدند با زدن کلید استارت راکلها حرکت نموده و سپس یک طرف ماشین تا ارتفاع حدود پنج سانتی متر بالا می آید تا شابلون ها از سطح بلانکت بلند شده تا شابلونها کاملا از سطح باند جدا شود. پارچه به اندازه یک راپورت طرح به جلو رفته مجددا بوسیله جک هیدرولیک شابلونها بر روی پارچه قرار می گیرند (فشار هیدرولیکی به گونه ای است که شابلونها کاملا به سطح پارچه فشار وارد می نماید) و مجددا راکلها حرکت می نمایند. این کل سیکل حرکت ماشین چاپ است. در بعضی از ماشین ها دو طرف شابلونها همزان بلندمی شوند که اشکال این امر آسیب رساندن به طرح روی پارچه در اثر تنش وارد به شابلون می‌باشد.
تنظیم دقیق شابلونها با پیچهایی که برای هر شابلون در کنار ماشین قرار دارد امکان پذیر است بدین ترتیب می توان هر شابلون را به راست، چپ، جلو و یا به عقب حرکت داد تا موضع صحیح و دقیق بخشهای مختلف طرح اصلی که هریک به کمک یک شابلون روی پارچه آورده می‌شوند نسبت به یکدیگر حفظ گشته و از روی هم قرار گرفتن دو بخش از طرح با رنگهای مختلف در حد امکان جلوگیری گردد در آخرین قسمت از سیکل چاپ، انتقال خمیر از شابلون به سطح پارچه صورت می گیرد در این قمست پا روی دولبه در عرض شابلون حرکت داده می شود و مسافت پیموده شده به نحوی تنظیم می گردد که مقداری کم تر حرکت داده می شود و مسافت پیموده شده به نحوی تنظیم می گردد که مقداری کمتر از عرض داخلی شابلون و بیشتر از عرض موثر شابلون باشد . بدین ترتیب از چاپ شدن تمام طرح اطمینان حاصل می گردد . طول پارو از طول موثر شابلون بیشتر و مقداری از طول شابلون کمتر می باشد به نحوی که بتواند به راحتی داخل آن حرت کند.
چناچه به انتقال خمیر چاپ بیشتری احتیاج باشد (درچاپ پارچه های ضخیم) می‌توان ماشین را به نحوی تنظیم نمود که در قسمت آخر سیلک چاپ پارو بر خلاف حال معمولی یک حرکت رفت و برگشت انجام دهد . به این ترتیب مقدار خمیر چاپ انتقالی قابل افزایش است البته انجام این کار، تولید ماشین را به مقدار قابل ملاحظه‌ای کاهش می دهد و در صورت امکان باید از روشهای دیگر ازدیاد مقدار خمیر انتقالی استفاده نمود.
سرعت چاپ با ماشینهای چاپ اسکرین تخت برخلاف ماشینهای چاپ غلتکی و روتاری پائیناست و حداکثر به 12 متر در دقیقه می رسد علت آن محدود بودن سرعت سعود و نزول لیفت ها، مشکل کنترل بلانکت در سرعت های بالا و همچنین غیر مداوم بودن چاپ می‌باشد.
توجه به این نکته ضروری است که قبل از ورود پارچه به سیستم چاپ زنی، ریپیت گیری دقیق شابلونها توسط پودر زرد رنگ انجام می شود و سپس شابلونها در فواصل معین تعیین شده قرار می‌گیرند.
حرکت باند ماشین چاپ هیدرولیکی است و حرکت راپرت و راکل توسط دوموتور کوچک در دو طرف شابلون تامین می‌شود. ابتدا باند دستگاه را با آب می‌شویند. ( بوسیله فرچه هایی که در زیر دستگاه قرار دارند.) و سپس با آب و صابون و تینر شستشو می دهند تا باند حالت چسبناک پیدا کند. البته هرچند ماه یکبار یک چسب مخصوص به باند می‌زنند تا پارچه به باند بچسبد و وقتی مقدار چسب کم باشد باید غلتک داغ در ابتدای ماشین کار کند تا چسبندگی بیشتر شود.
در صورتیکه غلتک داغ جواب ندهد روی باند مخلوط آب و صابون و تینر می‌ریزند تا چسب رقیق شود و پارچه به آن بچسبد. سپس راپورت دستگاه را تنظیم می کنند به این ترتیب که شابلون را روی باند گذاشته وروی آن پودر زرد رنگ می‌ریزند و دستگاه را حرکت می دهند تا فاصله نقشه‌های تکراری تنظیم گردد و بالا دسته های پایین ماشین راپورت را تنظیم می کنند سپس شابلونها را ثابت کرده و ابتدا شابلون زمینه را قرار می دهند.
برای تنظیم شابلون در عرض دستگاه نیز یک سری دسته هایی وجود دارد که بنا به طول شابلون حرکت کرده واز هم دور یا به هم نزدیک می‌شوند و شابلونها روی آنها قرار می‌گیرند.
رامپوها باید در فاصله بین دو قالبی که شابلون را احاطه کرده قرار گیرند. پس از قرار دادن دو راکت، در فاصله بین آنها خمیر چاپ می ریزند. یکسری پیچ در طرفین تیغه قراردارد که تیغه را پایین و بالا می بر و مقدار اثر گذاری رنگ روی پارچه تنظیم می‌کند بایستی مقدار رنگ که بین دو تیغه ریخته می شود کنترل گردد زیرا در صورت زیاد بودن روی پارچه پخش می شود و آن را خراب می کند.
یک دکمه در پایین ماشین قراردارد که تعداد راکلها را تنظیم می کند که می توان 1-2-4و... باشد که برای پارچه‌های متفاوت بسته ضخامت آنها متفاوت است. اما برای تمام شابلونهای روی دستگاه ثابت است بعد از اینکه پارچه به لغتهای ماشین رسید چشم الکترونیکی (فتوسل) وجود دارد که در صورتیکه پارچه بین دو سنسور نباشد و نور چراغ روی گیرنده بیفتد فرمان حرکت به آستری بالا را داده و آستری حرکت کرده و پارچه را بالا می کشد و به خشک کن هدایت میکند پس از خشک شدن پارچه از دستگاه خارج می شود . همواره شسته شدن باند در زیر ماشین ادامه دارد تا رنگهای چسبیده به باند پاک شوند.
- نکات مهم :
ممکن است که دستگاه یک حرکت برگشتی جزئی داشته باشد که راپورت را خراب کند و این در صورتی است که دستگاه مشکل مکانیکی یا برقی داشته باشد و یا هوا گرفته باشد.
ممکن است باند پاره شودکه آن را ترمیم می کنند زیرا باند نو خیلی گران است.
تیغه هایی که بر روی آنها خمیر چاپ می‌ریزند به سه دسته اند :
1.گرد : جذب رنگ متوسط دارند.
2.معمولی : جذب رنگ بیشتری دارند.
3.تیز: جذب رنگ کمتری دارند.
البته این تیغه نرم و سفت دارند. که تیغه بیشتر رنگ پس می دهد و تیغه سفت رنگ کمتری پس می دهد.
اگر چسبندگی پارچه کم باشد روی آخرین غلتک آب و صابون و تینر می ریزند تا رقیق شده و پارچه بهتر به باند بچسبد.
گاهی برای اینکه سرعت دستگاه زیاد شود و بازدهی بهتر گردد می توان از هر شابلون 2 یا 3 تا درست کرد تا متراژ بیشتری در زمان معین چاپ گردد.
سرعت ماشین هم قابل تنظیم است در اینجا از سرعت متوسط استفاده می شود و اگر بخواهند سرعت زیاد شود باید از قسمت برق بخواهند تا تنظیمات را انجام دهد.
یک غلتک بزرگ در ابتدای دستگاه قراردارد که متراژ پارچه چاپ شده را نشان می دهد (پارچه ای که وارد دستگاه شده) براساس تعداد دور غلتک شماره می ‌اندازد.
پیچ های کنار قاب شابلون فاصله راپورت را با سطح باند تنظیم می‌کنند که هرچه کمتر باشد رنگ بیشتری روی پارچه قرار می‌گیرد.
حرکت باند به سمت راست است وتا حد صدم میلیمتر قابل تنظیم است هرچند باند بالاتر می رود سرعت آن کمتر می شود.
به دلیل استاندارد نبودن عرض پارچه ما دردستگاه چاپ گاهی رنگ از بغلها کنار می زند یعنی در این حالت تعویض شابلون بیشتر از عرض پارچه است = نا یکنواختی در چاپ طرح در کنارههای پارچه مواجه می شویم.
خشک کن ماشین چاپ :
پس از چاپ کالا بایستی خشک شود مطابق شکل کالا از روی بلانکت و میز چاپ بلند شده وارد محفظه خشک کن می‌گردد. برای پارچه های پی استر 150 درجه سانتی گراد و برای پارچه های نایلونی 120درجه سانتی گراد تنظیم می شود و پارچه های به صورت خشک شده برای تثبیت آماده می شود. این بخش توسط موتور مجرایی کار می‌نماید . این موتور متصل به یک فوتوسل است که در صورت دیدن کالا موتور کا می‌ماید ودر غیر اینصورت متوق می شود. (مدت زمان حرکت پارچه درون خشک کن 40 تا 60 ثانیه است) داخل خشک کن چند فن وجود دارد که بخار وارده به اتاقک خشک کن بوسیله فن ها پراکنده می شود. فن ها در مقابل همدیگر قرار دارند. درجه حرارت راتوسط یک شیر بخار تنظیم می نمایند. در بعضی از ماشین ها هواکش وجود دارد که بخارات و دود از طریق هواکش خارج شود.

تثبیت کالای چاپ شده :
پس از اتمام عملیات چاپ جهت برقراری اتصال بین لیف و رنگ یا ایجاد پیوند بین آنها اجرای عملیات تثبیت الزامی است. دستگاه تثبیت با فیکسه کارخانه متعلق به کمپانی Artos (آلمان) می باشد. کلیه پارچه های چاپ شده توسط این ماشین و به صورت مداوم تثبیت می شوند. پارچه های داخل واگنها به پشت ماشین منتقل می‌شود. این ماشین دارای شانزده فن می‌باشد که 8 عدد آنها سمت راست و 8 عدد سمت چپ می باشند. سرعت چرخش فنها 1000 دور در دقیقه است. و دور آن توسط سوییچ قابل تنظیم است. طول محفظه اتاق فیکسر 14 متر و عرض آن 5 متر و ارتفاع آن 5/4 متر است. سیستم گرمایش ماشین بوسیله روغنی که بخش تکمیل در بویلرها به درجه حرارت بالا رسانده شده تامین می شود. در این دستگاه نیز رادیاتورهایی وجوددارد . این رادیاتورهاکه تعداد آنها 8 عدد است از پمپ تغذیه می‌شوند. در کنار 5 پمپ ، 5 عدد شیر روغن نیز وجود دارد که درجه حرارت روغن های ورودی را نشان می‌دهد. برای تثبیت پارچه های نایلونی از بخار که توسط پمپ از دیگهایی که کنار اتاق دستگاه است به داخل محفظه انتقال پیدا میکند استفاده می نمایند. درجه حرارت کاربری 112 درجه سانتی گراد است که برای پارچه های پلی آمیدی بکار برده می شود. برای پارچه های پلی استر درجه حرارت 180 درجه سانتی گراد مطلوب است و از یک درچه بخار استفاده می نمایند در حالیکه برای نایلون هردو دریچه بخار باز است و بخار از دو طرف وارد می شود. اگر حرارت بیش از حد لازم باشد لوله‌هایی که حاوی آن هستند با پخش کردن آب باعث سرد شدن محفظه می‌شوند. سرعت ماشین تنظیم است معمولا مدت زمانی که کالای نایلونی در محفظه می ماند 25 دقیقه برای پلی‌استر محدود 15 تا 20 دقیقه است. عمل LOOP شدن بوسیله جریان هوا صورت می گیرد. شکل زیر نمایی از این ماشین را نشان می دهد.
2- سالن رنگرزی :
این سالن بعداز سالن چاپ واقع شده که شامل هفت جفت هاسپل، دواتوکلا و درآابگیر (سانتریفیوژ) و یک پارچه بازکن می باشد. که البته3 دستگاهها سپل این سالن در سالن شستشو نصب شده است .
2-1. بررسی هاسپل های موجود در سالن رنگرزی و شستشو :
هاسپل لغت معادل در زبان آلمانی برای ونیچ می باشد . این این وینچها جهت سفیدگری ، شستشو و رنگرزی مورد استفاده قرار می گیرند. هاسپلها سرباز بوده و از جنس استیل هستند . در این ماشین پارچه به صورت طنابی توسط کارگر به ماشین تغذیه می شوند و حداکثر ظرفیت هر هاسپیل 170kg است.
سیستم گرمایی هاسپیل ها بخار مستقیم است که توسط لوله های طویلی از دیگهای بخار به سمت حوضچه ها هدایت می شوند. آب در اثر تماس با این لوله های بخار حرارت مورد نیاز را کسب می کند.
ماشینهای هاسپل همگی دارای یک خروجی هستند که به فاضلاب کارخانه متصل است که پس از تصفیه و زدودن مواد آلاینده محیط زیست به فاضلاب شهری منتقل می گردد.
بعد از رنگرزی ماشینهای هاسپیل با سود و هیدروسولفیت شستشو داده می شوند تا رنگرزهای باقی مانده و ته نشین شده در دستگاه خارج شده و اثرات سوئی روی پارچه های بعدی (مخصوصاً رنگهای تیره روی رنگهای روشن) نداشته باشد.
این ماشین دارای دو عیب است :
1. اتلاف حرارت
2. تنش زیادی که به پارچه وارد می شود و باید پارچه از جنس تعاولی باشد.
در ماشین ها هاسپل الکترو موتور ساده وظیفه چرخاندن وینچ را بعهده دارد که پارچه بر روی وینچ افتاده و دو طرف پارچه توسط کارگر گره زده می‌شود و با چرخش وینچ که حرکت خود را از الکترو موتور می‌گیرد. پارچه به حرکت در می‌آید و در داخل حوضچه ماشین انباشتگی پارچه داریم.
حجم دستگاههای هاسپیل حدود 3000-4000 lit می باشد . بین 100-120kg پارچه با توجه به حجم پارچه و گرم در متر پارچه و همچنین نوع عملیات مورد نظر به هاسپیل تغذیه می شود.
برای شستشو معمولاً درجه حرارت بین هفتاد تا هشتاد درجه سانتیگراد استفاده می شود و پارچه با توجه به کثیفی آن با صابون معمولی (1.7lit برای هر صد کیلو پارچه) و پرکلرواتیلن (1.7lit برای هر 130 کیلو پارچه) شسته می شوند با آب گرم آبکشی میکردند . در حوضچه هاسپیل و حمام آن (محلی که پارچه در آن قرار دارد) صفحه مشبکی وجود دارد که مواد تعاونی، رنگ مواد شستشو کننده و در پشت این صفحه در حوضچه ریخته می شوند تا بتدریج مواد به داخل حمام نفوذ کنند. همچنین شیر آب و لوله بخار نیز قبل از این صفحه مشبک وجود دارند. کنترل درجه حرارت توسط بخار و بصورت دستی انجام می شود و کارگر بر اساس تجربه بخار را باز می کند تا حرارت دلخواه به پارچه برسد . تفاوت درجه حرارت در دو طرف صفحه مشبک حدود ْ10 c می باشد.
لازم به ذکر است که هاسپیل های موجود در سالن رنگرزی از نوع shallow-draught می باشد که نمای شماتیک آن در بالا نشان داده شده باشد.
وینچ این مدل از هاسپل ها به شکل بیضی می باشد، که باعث می شد پارچه از روی آن سر نخورد. سرعت این وینچ حدود 20r/min بیت دور در دقیقه می باشد. پس از اتمام کار رنگرزی، شستشو و یا سفید گری پارچه توسط یک قرقره و الکترو موتور جداگانه از حمام وینچ برداشت شده و داخل سبدهای (واگن های) ماشین آبگیر ریخته می شود. بعد از ماشین هاسپل دو ماشین آبگیری به روش سانتریوفیوژوجود دارند . پارچه بعد از اینکه از ماشین وینچ با جت داخل واگن قرار گرفت بوسیله تورهایی که داخل واگن است و به کمک جرثقیل به داخل ماشین آبگیر هدایت می‌شود.
2-2. دستگاه آبگیر دو پارچه باز کن:
دستگاهآبگیر با سرعت 1410 دور در دقیقه می چرخد و آب به کمک نیروی گریز از مرکز پارچه خارج شده و از طریق صفحه مشبکی که دور تا دور ماشین قراردارد به لوله خروجی دستگاه هدایت می شود. و از آنجا به فاضلاب می ریزد. ظرفیت ماکزیمم ماشین 500kg می باشد. تنظیم ماشین تنها با توجه به چرخش مدت زمان چرخش است. سرعت چرخش را می توان با توجه به نوع الکتروموتور مورد استفاده تغییر داد . مدت زمان چرخش ماشین توسط تایمری که در باکس تنظیمات دستگاه می باش

دانلود مقاله نساجی

اختصاصی از فی گوو دانلود مقاله نساجی دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

فصل اول:
رفتار کششی ابریشم عنکبوتی:
خلاصه: ابریشم عنکبوتی در سالهای اخیر مورد توجه محققین قرار گرفته است، ترکیب منحصر به فرد، استحکام کششی بالا به همراه کرنش گسیختگی بالا و وزن بسیار ناچیز در این نوع ابریشم توجه پژوهشگران را به خود جلب کرده است. از آنجا که پژوهش درباره ابریشم پیله عنکبوت با محدودیتهایی روبرو است، همواره ابریشم چسبنده و تارکشی مورد توجه بوده اند. در این پژوهش، به منظور توضیح رابطه ی ساختار با خواص ابریشم عنکبوت، رفتار تنش- کرنش ابریشم پیله و رفتار تنش- کرنش ابریشم تارکشی با هم سنجیده و مقایسه می شوند. همچنین در این مطالعه اثبات می شود که این دو نوع فیبر(الیاف) رفتار تنش- کرنشی کاملا متفاوت از خود نشان می دهند. علاوه بر این تاثیر سرعت آزمون هم مورد بررسی قرار می گیرد. سرعت های آزمون پایین در ابریشم پیله، موجب استحکام و سختی کمتر و مدول ثانویه ی بالاتر می شود. زمانی که منحنی تنش- کرنش(تنش با افزایش طول نسبی) بوسیله ی مدل پیشرفته(گسترده) ماکسول نمایش داده می شود. افزایش سرعت آزمون موجب بالاتر رفتن سطح ناحیه ی سخت شدن و حرکت ناحیه ی تسلیم به سمت کرنش های بالاتر شده، به طوری که ناحیه ی سخت شدن در منحنی تنش- کرنش بیشتر به حالت افقی در می آید. به هر حال می توان سرعت 20 mm/min را به عنوان نقطه اشباع در نظر گرفت، نقطه ای که در آنجا تاثیر سرعت کاهش می یابد. تاثیر سرعت آزمون بر روی ابریشم تارکشی نسبت به ابریشم پیله، به وضوح کمتر می باشد.

با این همه بررسی دقیق تر منحنی تنش- کرنش ابریشم تارکشی نشان می دهد که شکل های متفاوتی برای رفتار تنش- کرنش ابریشم تارکشی امکان پذیر می باشد.
کلمات کلیدی: ابریشم عنکوبت تارکشی، پیله، تنش- کرنش
1: مقدمه
از آنجا که ابرایشم عنکبوت، مخصوصا از نوع رشته تار کشی، الیافی است تا ترکیب بی مانند شامل استحکام کششی و کرنشی بالا و در عین حال وزن بسیار ناچیز، در سالهای اخیر توجه بیشتری را به خود جلب کرده است. در جدول 1-1 نام چندین نمونه ابریشم عنکبوت تولید شده از عنکبوت آرانوس دیادماتوس، به همراه اطلاعات مربوطه که شامل غدد ترشح کننده، عملکرد و ترکیب اسید آمینه آنها می باشد، ارائه شده است.
جدول 1-1 : انواع ابریشم عنکبوت آرانوس دیا دماتوس و عملکرد آنها.

عنکوبتها انواع ابریشم ها را از الیاف ارتجاعی برگشت پذیر گرفت تا الیافهای شبه کولار kevlar می سازند، اما این موضوع که چطور عنکوبتها خواص مکانیکی ابریشم ها را تنظیم می کنند هنوز مشخص نیست. بیشتر عنکبوتی که مورد بررسی قرار گرفته اند، ابریشم هایی هستند که از طریق غدد (MA) امپولیت بزرگ- ساخته می شوند و عنکبوت از انها برای تنیدن تار عنکبوت و تارکشی (عنکبوتی) (با قدرت استحکام Gpa 1/1 و کرنش گسیختگی 27 درصد) استفاده می کند. ابریشم فوق العاده دیگری که اغلب مورد بررسی قرار می گیرد ابریشم چسبنده (با قدرت استحکام Gpa 0.5 – کرنش گسیختگی 270 درصد) می باشد که توسط غدد شلاقی ترشح شده و مارپیچ چسبناک نگهدارنده در تار عنکبوت را تشکیل می دهد. تا کنون تعداد مقالاتی که درباره ابریشم پیله عنکبوت نوشته شده نسبتا محدود می باشد. در این مقاله مقایسه ای بین رفتار کششی ابریشم تارکشی و ابریشم پیله عنکبوت آرانوس دیادماتوس صورت گرفته است، چنین مقایسه ای در تشخیص رابطه بین خواص ابریشم عنکبوت ب ساختار آن موثر خواهد یود. علاوه بر این تاثیر سرعت آزمون هم مورد بحص و بررسی قرار می گیرد.
2- تفاوت ابریشم پیله و ابریشم تارکشی.
2-1 مواد و روشها
پنج پیله عنکبوت در آرانوس دیاماتوس از یک خانه باغی جمع آوری شده و از هر پیله یک صد الیاف بتدریج جدا شده و مورد آزمایش قرار گرفت.
برای تهیه ی نمونه های تارکشی آرانوس دیادماتوس، تعدادی عنکبوت در آزمایشگاه تحت شرایط کنترل شده نگهداری شوند و سی نمونه رشته تارکشی به طور دستی گرفته شد که از هر نمونه، ده لیف تهیه و بررسی شد. برای تجزیه و تحلیل خواص کششی الیاف پیله و رشته های تارکشی، روبات Favimat به کار گرفته شده است. این دستگاه یک شناساگر نیمه خودکار می باشد که فقط استحکام را اندازه گیری می کند و طبق اصل سرعت ثابت کشش (DIN 51221, DIN 53816, ISO 5079) کار می کند و کمک می کند تا نیرو با قدرت تفکیک بالا حدود 0.1mg اندازه گیری شود. به علاوه این وسیله به یک واحد تکمیلی سنجش دانسیته خطی (در واحد dtex) مجهز می باشد. که این خود امتیاز ممی (مخصوصا در مورد الیاف طبیعی) به حساب می آید زیرا میزان ظرافت الیاف را همزمان با خواص کششی آنها اندازه گیری می کند، اندازه گیری دانسیته خطی طبق متد ارتعاش سنج صورت می گیرد
(Astm D 1577-BISFA 1985).
به خاطر ظرافت فوق العاده ی رشته های تارکشی، متاسفانه اندازه گیری همزمان میزان ظرافت آنها، امکان پذیر نبود. میزان ظرافت تعدا کثیری از نمونه ها به وسیله تحلیل تصویری زیر میکروسکوپ نوری (در واحد mm) اندازه گیری شد و سپس مقادیر بدست آمده، با در نظر گرفتن ویژه 1/3 g/cm3، طبق روشی که در مقاله سوم آمده است، به واحد dtex تبدیل شدند. خواص کششی رشته های تارکشی با طول گیج mm20، سرعت آزمون mm/min 20 و کشش اولیه CN/dtex 0.5 مورد بررسی قرار گرفت. دانستیه خطی هم در سرعت آزمون mm/ min 5 و با کشش اولیه CN/dtex 0.8 ارزیابی شد.
2-2: بحث و بررسی نتایج
بعد از اینکه در شکل شماره 1-1 مشاهده می شود، ابریشم پیله رفتار تنش- کرنش کاملا متفاوتی از خود نشان می دهد. اگرچه کرنش گسیختگی در دو نوع ابریشم (÷ابریشم پیله و تارکشی) کم و بیش یکسان است (حدود ±%30 ) اما میزان سختی ابریشم تارکشی 5/3 برابر بیشتر می باشد.
همچنین قابل به ذکر است که در منحنی تنش- کرنش ابریشم پیله، یک نوعت رفتار لگاریتمی مشاهده می شود در حالی که در ابریشم تارکشی چنین چیزی صدق می کند. مقایسه اسید آمینه این دو نوع ابریشم عنکبوت، ممکن است نشان دهد که نسبت بالای glycine که مشخصه ابریشم تارکشی می باشد می تواند تا حدی این رفتار را توجیه کند. برای شناخت بهتر اسرار و رموز عنکبوتها، پژوهشهای بیشتری در زمینه ریز ساختار ابریشم عنکبوت باید صورت بگیرد.
شکل 1-1
شکل 1-1: رفتار تنش- کرنش ابریشم پیله و تارکشی عنکبوت آرانوس دیادماتوس
3. تاثیر سرعت آزمون برای تهیه ی نخ تارکشی و پیله
3-1. ابزار روشها
صدها عنکبوت آرانوس دیادماتوس در آزمایشگاه تحت شرایط کنترل شده نگهداری می شدند. پس چهار نوع پیله متفاوت به طور تصادفی جمع آوری شده و تخمها با دقت بسیاری از هر نمونه جدا گردید. برای هر آزمایش 50 لیف از هر پیله به تدریج و به آرامی کشیده شد.
نمونه های مختلفی از رشته تارکشی به طور دستی پیچیده شد. این نمونه ها از سه نوع عنکبوت مختلف انتخاب شده که برای هر آزمایش 50 لیف از آنها جدا گردیده است. در این پژوهش ها از آنجا که ارزیابی تاثیر سرعت آزمون برای ما حائز اهمیت بود، میزان ظرافت رشته های تارکشی اندازه گیری نشد، از این جهت مقادیر نیرو در واحد CN مورد بررسی قرار گرفته است. الیاف و فیلامنتها توسط روبات Favimat و در شرایطی با طول گیج mm 20 و کشش اولیه Cnldtex 0.5 و پنج سرعت متفاوت شامل: mm/min 40,30,20,10,5 مورد آزمایش و بررسی قرار گرفتند. آزمایش و بررسی رشته های تارکشی به خاطر کمبود مواد گرفته شده از یک عنکبوت در زمان آزمایش، فقط در سرعت های m/min 40m20m5 صورت گرفت. منحنی های تنش- کرنش برای هر کدام از پیله های تارکشی با پارامترهای زیر مشخص شده اند:
1- استحکام یا بارگسیختگی: نسبت نیروی گسیختگی نخ به میزان دانسیته خطی آن، در واحد CV/dtex
2- کرنش در نقطه پارگی: افزایش طول نمونه به وسیله ی نیروی گسیختگی، که به صورت درصدی از طول اولیه و با علامت درصد % مشخص می شود.
3- کار تا حد پارگی: ناحیه گرفته شده توسط منحنی نیرو- ازدیاد طول تا حدی که نیروی گسیختگی در واحد CN/ cm بدست آید. این شاخص میزان محکمی لیف را نشان می دهد.
4- مدول اولیه: به عنوان مدولی در دامنه ی تغییرات ارتجاعی نموداری که در آن تغییرات کرنشی هنوز برگشت پذیر می باشد، در واحد CN/dtex تعریف می شود. این شاخص از روی میزان شیب خط مستقیم اولیه در منحنی تنش- کرنش محاسبه می شود.
5- مدول ثانویه: به عنوان مدولی بین مقادیر کرنشی 10 تا 35 درصد که مشخصه ناحیه ی سخت شدن نسبتا خطی می باشد و در واحد CN/dtex تعریف می شود.
به منظور بحث و بررسی بهتر نتایج حاصله، مدل ماکسول جهت تشریح آزمون کششی مورد استفاده قرار می گیرد. در این مدل، الیاف توسط یک مدل همراه با عناصری که رفتار مکانیکی وابسته به زمان خاصی از خود برود می دهند نشان داده می شوند. برای مثال بوسیله ی ترکیبی از فنرها و استوانه های متعادل کننده، استوانه متعادل کننده رفتار و سیکوزی وابسته به زمان را نمایان می سازد. در ساده ترین مدل ماکسول رفتار الاستو- ویسکوز یک لیف (یا نخ) از طریق یک فنر (با کابت ارتجاعی E) و یک استوانه متعادل کننده (با ثابت مرطوب کنندگی یا گرانروی) که به طور متوالی قرار گرته اند توصیف می شود این رفتار از تساوی (معادله) زیر پیروی می کند: (در این تساوی ε مقدار کرنش و F نیرو را نشان می دهد.)

در مورد افزایش ثابت کرنش در زمان، می توان ε=rt فرض کرد که در آن r یک عدد ثابت می باشد، در این صورت تساوی اول به شکل زیر تبدیل می شود.

اگر به عنوان وضعیت آغازین F(o)=FV و FV فشار اولیه باشد راه حل زیر بدست می آید:

این فرمول را می توان این چنین نوشت:

پس از بررسی نتایج آزمایشی (تجربی) می توان چنین نتیجه گرفت که بازسازی مدل ماکسول از روی منحنی تنش- کرنش الیاف ابریشم پیله به طور کامل رضایت بخش نیست. ثابت شده است که یک مدل ماکسول پیشرفته، با افزودن یک فنر خطی (طولی) ، بازسازی بهتری از منحنی های تنش- کرنش ابریشم پیله ارائه می دهد. بنابراین معادله ای (1-4) را می توان به این صورت نوشت:

از طریق رگراسیون غیر خطی می توان منحنی های تنش- کرنش را بوسیله ی سه پارامتر C,B,A توصیف و طبقه بندی کرد. به همراه اطلاعات بدست آمده از منحنی های تنش- کرنش ابریشم پیله، که در بخش 2 مشخص شده است بیشتر اوقات یک همبستگی بالاتر از 90% با خطای نسبی کمتر از 1% مشاهده شده است. تاثیر سرعت آزمون هم بر اساس این پارامترها مورد بحث و بررسی قرار گرفته است.
3-2: بحث و بررسی نتایج
3-2-1: تاثیر سرعت بر روی کرنش کسیختگی- سختی (استحکام)، کار تا سر حد پارگی، مدول اولیه و مدول ثانویه. اولین توصیفی که باید داده شود این است که همه ی پارامترها تغییرات بالایی را نشان می دهند. ارزش CV- (درصد ضریب تغییرات) کرنش گسیختگی و کار تا سر حد پارگی از 30% هم حتی فراتر می رود، این مقدار %CV برای مقادیر مدولی، در بیشتر موارد به 10 تا 15% محدود می شود و برای سختی معمولا بین 10 تا 15% بیشتر می باشد. تغییر پذیری بالا توسط محقق دیگری هم تایید می شود.

شکل 1-3: تاثیر سرعت بر پارامتر کار تا حد پارگی
شکل 1-2: تاثیر سرعت بر سختی

شکل 1-5: تاثیر سرعت بر مخدول ثانویه
شکل 1-4: تاثیر سرعت بر مدول اولیه

تجزیه و تحلیل کرنش گسیختگی نشان می دهد که سرعت آزمون بر روی آن تاثیر قابل توجهی ندارد. شکل های 2 تا 5 به ترتیب تاثیر سرعت را در میزان سختی، کار تا حد پارگی، مدول اولیه و مدول ثانویه نشان می دهند. می توان چنین یرداشت کرد که برای بیشتر پارامترها نمی توان به یک نتیجه گیری کلی که در مورد همه پیله ها قابل قبول باشد، دست یافت. در خصوص سختی، برای میاگین همه پیله ها، می توان نتیجه گرفت که میزان سختی با افزایش سرعت آزمون افزایش می یابد. علاوه بر این، همان طور که در شکل (1-6) مشاهده می شود، می توان بین دو پارامتر یک رابطه لگاریتمی قابل توجهی (R2=0/9797) بدست آورد.

شکل 1-7: رابطه بین مدول اولیه و سرعت
شکل 1-6: افزایش لگاریتمی سختی با افزایش سرعت
اگر همه ی پیله ها با هم در نظر گرفته شوند، مقدار مدول اولیه همان طور که در شکل 7 مشخص است، با افزایش سرعت آزمون تا سرعت 20 mm/min افزایش می یابد، اما بعد از این سرعت، با بالاتر رفتن سرعت آزمون، شاهد کاهش در میزان مدول اولیه می باشیم. این موضوع باعث تعجب است چرا که در مقالات و گزارشات افزایش مدول ارتجاعی نسبت به سرعت گزارش شده است. از آنجا که مدول اولیه با زیر ساختار یک لیف دارای هم بستگی می باشد، به قطر می رسد که هنگام تغییر شکل کششی چندین ساختاری نیز صورت می گیرد. ممکن است طی آزمون طولانی تر یا در یک سرعت آزمون پایین تر، احتمال وقوع چنین تغییراتی کمتر شود.
در پایان، در شکل 1-5 مشاهده می شود که مدول ثانویه و سپس مدول ناحیه ای سخت شدن با افزایش سرعت آزمون کاهش می یابد. این موضوع هنگام محاسبه ی میانگین ثانویه در سرعت های مختلف، توسط کاهش قابل توجه مدول ثانویه (R2=0/9637) نسبت به افزایش سرعت آزمون اثبات می شود. در دهنه های تارکشی، سرعت هیچ گونه تاثیر مهمی از نظر آماری بر کرنش گسیختگی، نیروی گسیختگی، کار تا سر حد پارگی یا مدول ثانویه (%10- 25) ندارد. فقط در مورد اولیه، مقدار مدول در سرعت 5mm/min نسبت به سرعت های mm/min 40 , 20 ، به طور قابل توجهی بالاتر می باشد. خلاصه اینکه، می توان نتیجه گرفت که تاثیر سرعت بر روی ابریشم تارکشی نسبت به ابریشم پیله کمتر است. با مطالعه ی دقیق تر منحنی های تنش- کرنش اشکال مختلفی از منحنی ها مشاهده می شود. (شکل 1-8) منحنی نوع اول در بیتر موارد منحنی می باشد که به طور مکرر اتفاق می افتد، گاهی اوقات دو گروه با شیب های اولیه ی مختلف مشاهده می شود. منحنی نوع دوم مشخصه ابریشم پیله عنکبوت می باشد. منحنی نوع سوم تقریبا یک منحنی خطی است، اما بندرت مشاهده می گردد. هنوز دلایل پیدایش انواع منحنی ها مشخص نیست. و باید بیشتر مورد بررسی قرار گیرد.

شکل 1- 8: سه نوع منحنی تنش- کرنش ابریشم تارکشی
3- 2- 2: پارامترهای C,B,A در مدل پیشرفته ماکسول
در شکل های 9 و 10 و 11 تاثیر سرعت بر روی پارامترهای C,B,A در مدل پیشرفته ماکسول برای پیله ها همان طور که در معادله 1-5 مشاهده می شود، نشان می دهد.

شکل 1-9: تاثیر سرعت آزمون بر روی پارامتر A در مدل پیشرفته ماکسول
همان طور که در شکل شماره9 مشاهده می شود، مقدار پارامتر A با افزایش سرعت آزمون به طور لگاریتمی افزایش می یابد. تغییر پارامتر A موجب تشکیل یک منحنی با سطح ماکزیممی بالاتر از ناحیه ی سخت کننده (که یک بخش نسبتا افقی است.) می گردد. که این خود با نتایج بدست آمده در مورد سختی مطابقت می کند. علاوه بر این، پارامتر A باعث تغییر مدول اولیه می شود. در این خصوص باید به این نکته توجه کرد که تاثیر افزایشی (صعودی) پارامتر A با سرعت های بالاتر از mm/min 20 به حداقل می رسد. با این وجود به نظر نمی رسد، به اندازه ای که در مدول اولیه مشاهده می شود، کاهش یابد.

شکل 1-10: تاثیر سرعت آزمون روی پارامتر B در مدل پیشرفته ماکسول
پارامتر B با افزایش سرعت به طور قابل توجهی کاهش می یابد. مقدار پارامتر B شکل ناحیه ی تسلیم را نشان می دهد.
هنگامی که مقدار ناحیه ی B کاهش می یابد، ناحیه ی تسلیم به سمت کرنش های بالاتر حرکت می کند و در نتیجه مدول اولیه هم کاهش می یابد.

شکل 1-11: تاثیر سرعت آزمون بر پارامتر c در مدل ماکسول
پارامتر c هم با افزایش سرعت آزمون به طور لگاریتمی کاهش می یابد. اینجا نیز باید اضافه کرد که تاثیر سرعت روی پارامتر در سرعت های بالاتر از mm/min 20 کمتر می شود. افزایش مقدار c در تساوی (1-5) موجب شیب تندتر و در نتیجه مدول ثانویه بالاتر می گردد. تاثیر سرعت روی پارامتر c کم و بیش با نتایج بدست آمده برای مدول ثانویه مطابقت دارد.
نتیجه گیری: اول از همه می توان نتیجه گرفت که ابریشم پیله رفتار تنش- کرنشی کاملا متفاوت نسبت به ابریشم تاکرشی از خود نشان می دهد. هرچند کرنش گسیختگی، کم و بیش یکسان می باشند با مشاهده تاثیر سرعت آزمون مشخص شده است که در سرعت های آزمون پایین، میزان سختی، کار تا حد پارگی، استحکام وسختی کمتر می شود. در حالی که میزان مدول ثانویه در سرعت های آزمون پایین نسبت به میزان آن در سرعت های آزمون بالا بیشتر می شود. یک نوع نقطه گسیختگی در سرعت آزمون mm/min 20 روی می دهد. این امر را می توان این گونه توجیحه کرد که در خلال آزمایش، به علت تغییراتی در ساختار تعداد مشخصی تغییر شکل پلاستیک یا غیر قابل بازگشت در سرعت های پایین اتفاق می افتد در حالی که سرعت های آزمون بالا چنین اتفاقی روی نمی دهد. وقتی منحنی تنش- کرنش ابریشم پیله توسط مدل ماکسول بررسی می شود، سرعت های آزمون بیشتر موجب سطح بالا تر ناحیه سخت کنندگی، حرکت ناحیه تسلیم به سمت مقادیر کرنشی بالاتر، و رفتار افقی تر ناحیه سخت کنندگی می شود.
فصل دوم: کاهش پرز نخ در طی مرحله نخ پیچی بوسیله ی جت ها (جریانهای یع): بهینه سازی پارامترهای جت، دانستیه خطی نخ و سرعت نخ پیچی
خلاصه: نظر به اینکه سرعت تولید در مرحله نخ پیچی بسیار بالا می باشد و این فرآیند خود باعث افزایش پرز نخ می شود. کاهش پرز نخ طی مرحله نخ پیچی از طریق جت های رویکردی جدید می باشد. برای اصلاح و بهینه سازی جت، دانسیته خطی نخ و سرعت نخ پیچی، روش طرح کارخانه ای Behnken , Box به کار گرفته می شود تا از میزان پرز نخ کاسته شده و پرز نخ به حداقل برسد. برای اینکه نتیجه ی مطلوب بصورت کاهش پرز حاصل شود، زاویه جت ˚45، و قطر جت mm 2/2 به همراه 10 تکس نخ و سرعت نخ پچی m/min 800 مناسب می باشد.
یک مدل CFD به منظور نمایش الگوی جریان هوای داخل جت بوسیله ی نرم افزار Fluent 6.1 توسعه یافته است. سرعت اولیه هوا در اطراف مرکز جت حاصل تاثیر گذاری در پیچش و پوشاندن پرز روی نخ می باشد.
کلمات کلیدی: طرح کارخانه ای، نخ پیچی جت، مقادیر S3، نمایش (بازاسازی)، چرخش
مقدمه:
افزایش پرز نخ هنگام نخ پیچی یک پدیده آشنا و شناخته شده می باشد. از آنجایی که ماشینهای نخ پیچی تجاری با سرعت بالا کار می کنند، هر گونه روشی برای ماهش پرز نخ در مرحله ی نخ پیچی نه تنها هزینه تولید را در جریان پایین کاهش می دهد بلکه پارچه هایی با کیفیت عالی هم تولید می کند. گزارشات بسیار محدودی در مورد کاهش پرز نخ بوسیله جت های هوا در مرحله ی نخ پیچی منتشر شده است، در این مقالات، نخ تابیده ابتدا ما سوره تبدیل شده و سپس تحت عملیات جریان جت قرار می گیرد. در نوشته هایی که در این زمینه منتشر شده است هیچ گونه مطلبی در مورد نمایش جریان هوای داخل جت که در توصیف مکانیزم کاهش پرز نقشی اساسی دارد، به چشم نمی خورد. یک سیستم جت جدید که طبق اصلی تابیدن مجازی کار می کند تولید شده است تا میزان پرز نخ ها را طی عملیات اولیه نخ پیچی کاهش دهد. در تحقیق حاضر، جت های هوا طوری قرار داده شده اند که مسیر محوری جریان هوا در امتداد مسیر حرکت نخ باشد. یک مدل FCD تولید شده است که به کمک نرم افزار 6.1 Fuentمی تواند الگوی جریان هوای داخل جت ها را نمایش دهد و مسأله ی میدان سه بعدی جریان را هم حل نماید. در این پژوهش تلاشی صورت گرفته است تا با استفاده از طرح کارخانه ای Behnken و Box پارامترهای مختلف جت از قبیل، زاویه جت، قطر جت، دانستیه خطی نخ و سرعت نخ پیچی را به حد مطلوب برساند.
کار آزمایشگاهی:
برای ایجاد حرکت چرخشی هوای درون جت، چهار سوراخ هوا با قطر mm 0.4 در جت به طور مماس با دیواره های داخلی آن تعبیه می شود. فشار هوای جریان های جت روی 0.9 بار باقی می ماند. جریان هوای داخل جت ها در امتداد حرکت نخ می باشد و در فاصله ی cm10 بالای پایه ی نگهدارنده بالن براکت نخ پیچی قرار می گیرد. خود جت در محفظه ی جت جای می گیرد. تامین هوای فشرده جت از طریق لوله ای که مجهز به یک شیر تنظیم (کنترل کننده فشار) و یک فیلتر هوا می باشد، صورت می گیرد. یک بدنه (چارچوب) هم ساخته شده است تا جت بر روی آن نصب شود. در شکل 2-1 شماری جلویی جت نشان داده می شود.

شکل 2- 1: نمای جلویی جت به همراه محفظه
در این مطالعه، از نخ های پنبه ای حلاجی شده با تاب z، استفاده شده است. برای بررسی دو نوع آزمایش انجام گرفته است. آزمایش های نوع اول، با زوایه های جت 40 و 45 و 50 درجه و قطر ثابت کانال نخ mm 2.2 انجام شد. آزمایش دوم با قطرهای کانال نخ mm 2.6, 2.2 , 1.8 و زاویه جت ثابت 40 درجه انجام گرفت. در هر دو آزمایش، نخ های تابیده شده از نوع رینگ با دانسته های خطی 10 و 20 و 30 تکس و سرعت های نخ پیچی m/min 1200 , 1000 , 800 مورد استفاده قرار گرفت. سر سطح نشانه گذاری شده ی متغیرها در جدول 2-1 نشان داده شده است.
جدول 2-1: سطح نشانه دار مطابق با سطح واقعی متغیرها

میزان پرز نخ ها توسط شناساگر پرز Zweugle G 566 آزمایش و بررسی شد. در هر نمونه روی 800 متر نخ آزمایشاتی از نظر میزان پرز نخ در سرعت m/min 50 صورت گرفت که نمونه ها در شرایط آزمایشی استاندارد به مدت 24 ساعت قبل از آزمایش، نگهداری می شوند.
روش بازسای (نمایش):
در این بررسی، جریان هوا درون جت ها بازسازی شده است، همچنین از مجموعه ی تحلیلی جریان شماره یعنی 6.1 fluent ، که با به کارگیری شیوه ی حجم محدود به بازسازی جریان می پردازد، استفاده شده است در جت ها جریان دارای تلاطم می باشد. از این رو مدل استاندارد k-ε، تلاطم به همراه عملکردهای استاندارد دیواره به کار گرفته شده اند. چنین فرض شده است که جریان درون محفظه بر روی نخ تاثیر می گذارد، اما وجود نخ روی الگوی جریان هیچ گونه تأثیری ندارد، پس بنابراین نخ به عنوان نمونه در نظر گرفته نشده است. مقایسه سرعت ها و فشار بالای هوا به همراه حجم بسیار کم نخ با آنچه در محفظه جت می باشد، این فرضیه را ثابت می کند. در آرایش کنونی، جداره های ورودی هوا به عنوان «ورودی فشار» در حالیکه جداره های خروجی به عنوان «خروجی فشار» در نظر گرفته می شوند. از آنجا که سرعت زیاد جریان هوا خود یک منبع گرمایشی می باشد که دمای جت ها را از افزایش خواهد داد، بنابراین جریانهای جت خیلی کوتاه هستند و فرآیند در یک زمان بسیار کوتاه انجام می گیرد. به طور خلاصه، این فرآیند به صورت ادیاباتیک (یک فرآیندی درو) در نظر گرفته می شود که در آن هیچ گونه انتقال گرمایی از طریق جداره ها صورت نمی گیرد. نمونه جریان به کار رفته، جریان هوای تراکم پذیر ویسکوز می باشد.
بحث و بررسی نتایج:
طرح Behnken و Box برای سه متغیر در سه سطح همراه با مقادیر S3 (یعنی تعداد پرزهایی با طول 3 میلی متر بالاتر که از نخ بیرون می زنند) در جدول 2-2 مشاهده می شود. در جدول 2-3 هم، معادله ی سطح پاسخ برای مقادیر S3 به همراه مربع ضریب همبستگی بین مقادیر محاسبه شده و تجربی که از معادلات سطح پاسخ بدست امده است، آورده شده است. در بخش های بعدی، چندین خط همتراز گزینشی از رویکرد طرح کارخانه ای ارائه می شود.
- تأثیر زاویه جت، دانسیته خطی نخ و سرعت نخ پیچی روی مقادیر S3
شکل 2-2 تاثیر دانسیته ی خطی نخ و سرعت نخ پیچی روی مقادیر S3 در یک جت با زوایه ی ˚45 درجه را نشان می دهد. با افزایش دانسیته خطی نخ، مقادیر S3 نیز افزایش می یابد. این موضوع را این گونه می توان توجیه کرد که با افزایش دانسیته خطی نخ، تعداد الیاف در مقطع عرضی نخ افزایش می یابد، بنابراین تعداد زیادتری سر لیف موجود می باشد، که به ترتیب موجب افزایش تعداد الیاف کناری بیشتر می گردد. این الیاف می توانند مثل پرز به آسانی بیرون بزنند، چرا که طی مرحله ی ریسندگی از نوع رینگ، نقطه همگرایی نخ آنها را جذب نمی کند. مقادیر S3 با افزایش سرعت نخ پیچی هم افزایش می یابد، این امر به این دلیل رخ می دهد که در سرعت بالای نخ پیچی، اصطکاک زیاد نخ ها با قطعات ماشین قرقره ای شیاردار، خود موجب افزایش پرز می شود. بعلاوه، در مرحله نخ پیچی با سرعت بالا در مقایسه با نخ پیچی با سرعت کم، نیروها مقاومت هوای بیشتری بر نخ اعمال می شوند. تأثیر توأمان دانسیته خطی نخ و سرعت نخ پیچی روی مقادیر S3 نشان می دهد که پایین ترین تکس نخ و کمترین سرعت نخ پیچی موجب می شود تا سطح مطلوب به صورت کاهش پرز خ حاصل شود.
جدول 2-2: طرح Behnken و Box برای سه متغیر و مقادیر S3

جدول 3-2: معادلات سطح پاسخ برای پارامترهای متفاوت.

شکل 2-2: تأثیر دانسیته خطی و سرعت نخ پیچی بر مقادیر S3 برای جتی با زاویه 45 درجه
در شکل شماره 2-3 تأثیر زوایه ی جت و دانسیته ی خطی نخ روی مقادیر S3 در سرعت نخ پیچی برابر با m/min 1000 نشان داده شده است. از بین خطوط همتراز بالا، بهترین نتیجه بین سطح 0.5 تا 0.0 در زوایه (تقریبا 44 درجه) مشاهده می شود که بعد از آن سطح 0/1- (در زوایه جت 40 درجه) قرار دارد و بدترین نتیجه به سطح 0/1+ (زاویه جت 50 درجه) مربوط می شود. برای توضیح این نتایج از مدل CFD کمک گرفته شده است. سرعت های محوری هوای جت در زوایه ی 45 درجه با نمونه ی بعدی جت در زوایه ی 40 درجه مقایسه شده اند.

شکل 2-3: تاثیر زوایه جت و تکس نخ بر مقادیر S3 در سرعت نخ پیچی m/min1000

شکل 2-4: خطوط همتراز سرعت های محوری هوای (m/s) جت ها در (a) – زاویه 45 درجه- (b) mm 2/2- 40 درجه mm 2/2
با در نظر گرفتن دستگاه مختصات جت، قسمت های a و b شکل 4 نشان می دهد که جت در امتداد محور طولی به ده قسمت مساوی تقسیم شده است. نخ در مرکز این بخش های جدا شده قرار می گیرد. در خصوص جت با زوایه 45 درجه سرعت های محوری هوایی که در سرتاسر جت، یعنی از بخش های بالایی جت گرفته تا بخش های پایینی، بر نخ اعمال شده، از این قرار هستند، m/s 137,182,152,137,122,76,46,30,15 میانگین سرعت محوری هوا در جت با زوایه 45 درجه 91 متر بر ثانیه (m/s) می باشد. بر همین نحو، سرعت های محوری هوا که در شکل 4-2-b نشان داده شده اند، در صورتی که زاویه جت 40 درجه باشد، عبارتند از: 16 و 16 و 32 و 63 و 111 و 111 و 142 و 147 و 142 متر بر ثانیه. میانگین سرعت محوری هوا در جتی با زاویه 40 درجه، 84 متر بر ثانیه است. محوری بالاتر در جت با زاویه 45 درجه، در مقایسه با جت زوایه ای 40 درجه، میزان شدن حرکت چرخشی را افزایش می دهد و مقدار بیشتری الیاف به دور نخ پیچیده می شود. و در نهایت موجب کاهش بیشتر پرز نخ در مورد اول می گردد.
تاثیر قطر جت، دانسیته خطی نخ و سرعت نخ پیچی بر مقادیر S3:

فرمت این مقاله به صورت Word و با قابلیت ویرایش میباشد

تعداد صفحات این مقاله   51 صفحه

پس از پرداخت ، میتوانید مقاله را به صورت انلاین دانلود کنید

گزارش کارآموزی شرکت چرم سازی

اختصاصی از فی گوو گزارش کارآموزی شرکت چرم سازی دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

فرمت فایل wordبوده و قابلیت ویرایش دارد

تعداد صفحه:13

تاریخچه

واحدهای کارخانه

آزمایشگاه

واحد کنترل کیفیت

واحد ساخت

واحد تولید

مرحله پایانی تولید

سالن چاپ و دستگاه الباس

سالن چاپ

واحد بسته بندی

مواد اولیه ساخت چرم مصنوعی

نتیجه گیری

شرکت سنتتیک چرم ایران واقع در کیلومتر 15 جاده اهواز – مسجد سلیمان واقع شده است این شرکت بزرگ ترین تولید کننده چرم های مصنوعی در زمینه مصارف مختلف از قبیل صنعت تزئینات اتومبیل که بیشترین سهم را در تولید این کارخانه دارا می باشد صنعت کیف و کفش و انواع روکش های صندلی و انواع لباس از تولیدات این کارخانه می باشد . شرکت چرم ایران در سال 1370 بر اساس طرحی بی نظیر شرکت ISO Tex ایتالیا پایریزی و اجرا شد .

زمین این شرکت 20000 متر مربع می باشد و دارای فضای سبز و پارکنیگ می باشد و تعداد پرسنل این شرکت به 50 نفر می رسد که در واحدهای مختلف مشغول کارمیباشند .

گزارش کارآموزی شرکت صنایع نساجی وکیل

اختصاصی از فی گوو گزارش کارآموزی شرکت صنایع نساجی وکیل دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

لینک پرداخت و دانلود *پایین مطلب*

فرمت فایل:Word (قابل ویرایش و آماده پرینت)

تعداد صفحه:56

نام محصول کارخانه: گونی پلی پروپیلن

ظرفیت تولید : 60 تن در هر ماه

توضیحات: از زمان راه اندازی این کارخانه تا به اکنون هیچگونه تغییری در ماشین آلات آن مشاهده نشده.

وضعیت کار:  در 1 شیفت کاری 8 ساعت می باشد.

قرارداد فروش : قرارداد فعل این شرکت با کارخانه آرد استان یزد می باشد.

ماشین آلات این شرکت :

• 2 عدد دستگاه گردباف 4 شاتله
• 1 عدد دستگاه چاپ
• 1 عدد دستگاه برش
• 1 عدد دستگاه چرخ خیاطی

مشخصات دستگاه گونی باف : دستگاه گردباف تاری و پودی ساخت کشور اتریش که در آن 560 عدد نخ تار با 4 عدد بوبین پود بافت می شود.

مشخصات دستگاه چرخ خیاطی: چرخ خیاطی صنعتی ساخت کشور بلژیک می باشد.

مشخصات دستگاه چاپ : دستگاه چاپ فلکسی می باشد که قابلیت چاپ دورنگ را دارا می باشد.

مشخصات دستگاه برش: یک دستگاه ؟ می باشد که رول حاصل شده در طول مورد نظر را برش می زند .

نخ مورد مصرف : پلی پروتیلن می باشد.

1و2 : دستگاه گردباف تار و پودی

3 : واحد دوخت

4: واحد برش

5: واحد چاپ

6: واحد وزن و بسته بندی

7: انبارداری

8: سرویس بهداشتی

مقدمه

پیشرفت تکنولوژی نساجی در چند سال گذشته به اندازه ای چشمگیر و تغییرات مکانیکی آن بقدری متنوع بوده است که می توان بجرأت آن را به عنوان دومین تحول بزرگ صنعتی در زمینه تکنولوژی و ماشین سازی نساجی به حساب آورد.

اگر اولین تحول بزرگ صنعت نساجی را در قرن نوزدهم با بکار افتادن چرخهای این صنعت توسط نیروی مکانیکی بدانیم ، به طور قطع دومین تحول بزرگ صنعت نساجی در اواسط قرن بیستم و با ارائه روش های جدید ریسندگی مانند تولید الیاف فیلامنت، ریسندگی اوپن - اند و در بافندگی ماشینهای بافندگی بدون ماکو و ماشینهای بافندگی چند فازی انجام گرفته است.

دلائل تحولات صنعت نساجی بغیر از مسائل اقتصادی و تکنیکی تولید به عوامل زیر بستگی داشته است:

ازدیاد سریع جمعیت در قرن نوزده و بیست سبب شده تا نیاز به افزایش تولید کارخانجات نساجی و در نتیجه افزایش تولید ماشین آلات نساجی بیشتر شود.

پیشرفت سریع سایر صنایع و در نتیجه کمبود کارگر و بالا رفتن دستمزد در این صنایع باعث شد که کارگران صنعت نساجی به صنایع دیگر روی آورند.

در این مورد تنها راه حل عملی ، اتوماتیک کردن ماشینها برای کم کردن نیاز به کارگر و بموازات آن افزایش تولید ماشین آلات بمنظور قادر ساختن کارخانجات تولیدی به پرداخت دستمزد بیشتر بود.

بالا رفتن تمدن ماشینی ملتها و تحول روز افزون مد در زندگی عامه مردم سبب شد تا میزان مصرف منسوجات سرانه افزایش یابد.

ماشینهای بافندگی از زمان بوجود آمدن دستگاه بافندگی دستی تا ماشینهای بافندگی اتوماتیک دوره تکمیلی قابل ملاحظه ای را پشت سر نهاده است با این وصف اگر مطالعه سطحی در این مورد انجام گیرد ملاحظه می شود که تکنیک کار ماشینهای جدید به همان دستگاههای بافندگی دستی شباهت دارد و با اختراع ماشینهای بافندگی بدون ماکو تکامل جدیدی در تکنیک بافندگی بوجود آمد و روشهای بافندگی جدیدی ارائه شد.

در حقیقت باید گفت که کارخانجات سازنده امروزه سعی می کنند که ماشینهای بافندگی با موارد استعمال متنوع عرضه کنند با وجود این ممکن است اصطلاح ماشین بافندگی عمومی کمی اغراق آمیز باشد زیرا با وجود آنکه از نظر مکانیکی و تکنولوژی بافت امکان عمومی بودن یک ماشین بافندگی موجود نیست ولی کاربرد چنین ماشینی در بیشتر موارد از نظر اقتصادی مقرون به صرفه نیست.

اولین طریقه تولید پارچه توسط بشر عبارت بود از آویختن نخهای تار از یک چوب افقی و آویزان کردن وزنه های در انتهای نخها به منظور کشش و سپس نخ پود به صورت یک بسته از لا به لای نخهای تار عبور داده می شود تا بافت پارچه تشکیل شد طریقه ای که بعدها اختراع شد نخهای تار در داخل چهار چوبی افقی به صورت کاملاً کشیده قرار می گرفت و نخهای پود از لابه لای نخ های تار عبور داده می شد که به علت طول محدود چهارچوب و نخ های تار پارچه بافته شده نیز دارای طول محدودی بود در قرون بعدی نخهای تار بر روی غلتک نخ تا پیچیده می شد و در داخل دستگاه بافندگی دستی قرار داده می شد و نخهای تار بعد از باز شدن به صورت افقی در می آید و در این حالت بافته می شود و سپس محصول تولیدی بر روی غلتک پیچیده می شود اولین تحول در راه تکنیکی شدن دستگاه های بافندگی در سال 1733 میلادی توسط شخصی به نام جان کی ایجاد شد ولی با اختراع پرتاب ماکوی سریع سبب سریع تر شدن بافندگی شد گر چه این اختراع تولید دستگاههای بافندگی را به مقدار کمی افزایش داد ولی باعث گردید تا راه جدیدی برای اختراعات بعدی گشوده شد در سال 1758 میلادی ادمونت کاوت رایت موفق به اختراع یک دستگاه مکانیکی بافندگی شد.

گزارش کارآموزی صنایع نساجی وکیل یزد

اختصاصی از فی گوو گزارش کارآموزی صنایع نساجی وکیل یزد دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

گزارش کارآموزی صنایع نساجی وکیل یزد ، با فرمت ورد 57 صفحه

بخشی از عناوین و متن :

نام ثبت شرکت :

صنایع نساجی وکیل

آدرس : یزد – قاسم آباد – کوچه فرش ساناز پلاک 8

نام محصول کارخانه: گونی پلی پروپیلن

ظرفیت تولید : 60 تن در هر ماه

توضیحات: از زمان راه اندازی این کارخانه تا به اکنون هیچگونه تغییری در ماشین آلات آن مشاهده نشده.

وضعیت کار: در 1 شیفت کاری 8 ساعت می باشد.

قرارداد فروش : قرارداد فعل این شرکت با کارخانه آرد استان یزد می باشد.

ماشین آلات این شرکت :

• 2 عدد دستگاه گردباف 4 شاتله
• 1 عدد دستگاه چاپ
• 1 عدد دستگاه برش
• 1 عدد دستگاه چرخ خیاطی

مشخصات دستگاه گونی باف : دستگاه گردباف تاری و پودی ساخت کشور اتریش که در آن 560 عدد نخ تار با 4 عدد بوبین پود بافت می شود.

مشخصات دستگاه چرخ خیاطی: چرخ خیاطی صنعتی ساخت کشور بلژیک می باشد.

مشخصات دستگاه چاپ : دستگاه چاپ فلکسی می باشد که قابلیت چاپ دورنگ را دارا می باشد.

مشخصات دستگاه برش: یک دستگاه ؟ می باشد که رول حاصل شده در طول مورد نظر را برش می زند .

نخ مورد مصرف : پلی پروتیلن می باشد.

1و2 : دستگاه گردباف تار و پودی

3 : واحد دوخت

4: واحد برش

5: واحد چاپ

6: واحد وزن و بسته بندی

7: انبارداری

8: سرویس بهداشتی

مقدمه

پیشرفت تکنولوژی نساجی در چند سال گذشته به اندازه ای چشمگیر و تغییرات مکانیکی آن بقدری متنوع بوده است که می توان بجرأت آن را به عنوان دومین تحول بزرگ صنعتی در زمینه تکنولوژی و ماشین سازی نساجی به حساب آورد.

اگر اولین تحول بزرگ صنعت نساجی را در قرن نوزدهم با بکار افتادن چرخهای این صنعت توسط نیروی مکانیکی بدانیم ، به طور قطع دومین تحول بزرگ صنعت نساجی در اواسط قرن بیستم و با ارائه روش های جدید ریسندگی مانند تولید الیاف فیلامنت، ریسندگی اوپن - اند و در بافندگی ماشینهای بافندگی بدون ماکو و ماشینهای بافندگی چند فازی انجام گرفته است.

دلائل تحولات صنعت نساجی بغیر از مسائل اقتصادی و تکنیکی تولید به عوامل زیر بستگی داشته است:

ازدیاد سریع جمعیت در قرن نوزده و بیست سبب شده تا نیاز به افزایش تولید کارخانجات نساجی و در نتیجه افزایش تولید ماشین آلات نساجی بیشتر شود.

پیشرفت سریع سایر صنایع و در نتیجه کمبود کارگر و بالا رفتن دستمزد در این صنایع باعث شد که کارگران صنعت نساجی به صنایع دیگر روی آورند.

در این مورد تنها راه حل عملی ، اتوماتیک کردن ماشینها برای کم کردن نیاز به کارگر و بموازات آن افزایش تولید ماشین آلات بمنظور قادر ساختن کارخانجات تولیدی به پرداخت دستمزد بیشتر بود.

بالا رفتن تمدن ماشینی ملتها و تحول روز افزون مد در زندگی عامه مردم سبب شد تا میزان مصرف منسوجات سرانه افزایش یابد.

ماشینهای بافندگی از زمان بوجود آمدن دستگاه بافندگی دستی تا ماشینهای بافندگی اتوماتیک دوره تکمیلی قابل ملاحظه ای را پشت سر نهاده است با این وصف اگر مطالعه سطحی در این مورد انجام گیرد ملاحظه می شود که تکنیک کار ماشینهای جدید به همان دستگاههای بافندگی دستی شباهت دارد و با اختراع ماشینهای بافندگی بدون ماکو تکامل جدیدی در تکنیک بافندگی بوجود آمد و روشهای بافندگی جدیدی ارائه شد.

در حقیقت باید گفت که کارخانجات سازنده امروزه سعی می کنند که ماشینهای بافندگی با موارد استعمال متنوع عرضه کنند با وجود این ممکن است اصطلاح ماشین بافندگی عمومی کمی اغراق آمیز باشد زیرا با وجود آنکه از نظر مکانیکی و تکنولوژی بافت امکان عمومی بودن یک ماشین بافندگی موجود نیست ولی کاربرد چنین ماشینی در بیشتر موارد از نظر اقتصادی مقرون به صرفه نیست.

اولین طریقه تولید پارچه توسط بشر عبارت بود از آویختن نخهای تار از یک چوب افقی و آویزان کردن وزنه های در انتهای نخها به منظور کشش و سپس نخ پود به صورت یک بسته از لا به لای نخهای تار عبور داده می شود تا بافت پارچه تشکیل شد طریقه ای که بعدها اختراع شد نخهای تار در داخل چهار چوبی افقی به صورت کاملاً کشیده قرار می گرفت و نخهای پود از لابه لای نخ های تار عبور داده می شد که به علت طول محدود چهارچوب و نخ های تار پارچه بافته شده نیز دارای طول محدودی بود در قرون بعدی نخهای تار بر روی غلتک نخ تا پیچیده می شد و در داخل دستگاه بافندگی دستی قرار داده می شد و نخهای تار بعد از باز شدن به صورت افقی در می آید و در این حالت بافته می شود و سپس محصول تولیدی بر روی غلتک پیچیده می شود اولین تحول در راه تکنیکی شدن دستگاه های بافندگی در سال 1733 میلادی توسط شخصی به نام جان کی ایجاد شد ولی با اختراع پرتاب ماکوی سریع سبب سریع تر شدن بافندگی شد گر چه این اختراع تولید دستگاههای بافندگی را به مقدار کمی افزایش داد ولی باعث گردید تا راه جدیدی برای اختراعات بعدی گشوده شد در سال 1758 میلادی ادمونت کاوت رایت موفق به اختراع یک دستگاه مکانیکی بافندگی شد.

در زمان تبدیل ماشین های بافندگی اتوماتیک راههای دیگری نیز برای بالا بردن تولید ماشین بافندگی باز شد به طوری که مهمترین عامل محدود کننده سرعت ماشین بافندگی وجود ماسوره نخ بود در داخل جسم پودگذار(ماکو) و در نتیجه زیاد بودن جرم جسم پرتاب شونده بود به این دلیل روشهایی از اوایل قرن بیستم برای طریق پودگذاری جدید پیشنهاد شد.

در سال 1905 دانیل مونسون استون سیستمی را عرضه کرد که در آن عمل پود گذاری توسط ماکویی انجام می گرفت که در دوسر آن گیره وجود داشت و متناوباً پود را از طرفین وارد دستگاه می کرد در سال 1911 کارل پاستور در آلمان امتیاز یک سیستم ماکوی گیره ای را به دست آورد در سال 1914 جی – سیبروز اولین روش پودگذاری به وسیله هوا را به ثبت رساند در سال 1922 برای اولین بار کار وانتین و یوهان کابر در آلمان موفق شدند که ایده یک روش جدید بافندگی به وسیله ساختن یک ماشین گیره ای را جامه عمل بپوشانند در سال 1924 مهندسی به نام ردولف روسمن شروع به طرح یک روش جدید پودگذاری کرد که ماشین بافندگی سولوز امروزی نتیجه کار آن است در سال 1949 اولین ماشین بافندگی با جت آب توسط ولادمیر اسواتی در چک اسلواکی ساخته شد در سال 1995 ایده دیگری در زمینه ساخت ماشین بافندگی که در یک زمان بتواند چندین پود را در چندین دهنه به طور همزمان قرار دهد ارائه گردید که بر اساس آن تعدادی ماشین بافندگی ساخته شد و بالاخره اینکه جدیدترین ایده ای که براساس تشکیل دهنه موجی ارائه شد ، از رودلف روسمن است که در ماشین های جدید توربو _ تی – و – از کارخانه برقی به کار رفته است.

به طور کلی امروزه عامل محدود کننده سرعت ماشینهای بافندگی چگونگی پودگذاری است و تمام تلاش دانشمندان و مهندسین اختراع روشی است که بتوان سرعت پودگذاری را افزایش داد بنابراین امروزه ماشین های بافندگی را می توان براساس روش پودگذاری تقسیم بندی کرد:

1- ماشین های بافندگی با سیستم پودگذاری معمولی : که خود به دو دسته ماشین های بافندگی معمولی و اتوماتیک تقسیم می شوند.

2- ماشین های بافندگی با سیستم پودگذاری غیرمعمولی : این ماشینها خود به چند دسته تقسیم می شوند:

الف) ماشین های بافندگی که در آنها عمل پودگذاری توسط یک جسم پرتاب شونده انجام می شود.

انواع سیستم های انتقال حرکت :

انواع سیستم های جت هوا:

مقایسه ماشین های با ماکو و بی ماکو :

نخهای نواری

مقدمه

نخهای نواری به صورت نخهای تخت که نسبت عرض به ضخامت آن زیاد است مد نظر گرفته می شود به صورت رایج این نخها از پلیمرهای مصنوعی ، مخصوصاً پلی اتیلن و پروپیلن تولید می گردند

تولید نخ های نواری

نخهای نواری به صورت ذوب ریسی تهیه می گردند و عملیات تولید آنها را می توان به عملیات استفاده شده در تولید نخهای melt-spun تشبیه نمود.

مراحل تولید:

مراحل اساسی در تولید نخهای نواری عبارتند از:

• اکستروژن
• سرد کردن
• جدا کردن
• کشش
• پیچشر

1) اکستروژن

مصارف نخ های نواری :

نخ های نواری می توانند برای دامنه گسترده ای از مصارفی که ممکن است به طور گسترده به دو طبقه اصلی تقسیم بندی شود در نمودار 12 برای

• نوارهای بافته شده و
• نخ های چند لا و طناب مورد استفاده قرار گیرند

مزایای پلی پروپیلن در کیسه ها و ساکها :

بخش تکمیل (Finishing) :

قسمت تکمیل به ترتیب شامل چاپ ، برش ، لایه کشی ، دوخت و در نهایت بسته بندی (مدل بندی) کیسه ها می باشد.

چاپ

بسته بندی(عدل بندی):

بسته بندی کیسه ها ، آخرین مرحله انجام تمامی مراحل تکمیلی را شامل می شود بدین صورت که کیسه ها را به تعداد 500 عدد روی هم قرار می دهند و آنها را روی یک چرخ دستی مخصوص می گذارند پس چرخ دستی را به زیر دستگاه پرس هیدرولیک منتقل کرده و آنرا با ؟ پرس تنظیم کرده و کلید استارت را می زنند در این لحظه صفحه پرس کننده و به پایین حرکت کرده و فشار سنگینی را به کیسه ها وارد می کند تا کیسه ها روی هم به طور فشرده ای قرار گیرند در این حالت توسط دو اپراتور ، از زیر کیسه ها 3 عدد تسمه عبور می کند و درهر تسمه دو عدد بست فلزی وارد گردیده و در سر هر تسمه از درون آن بستها عبور داده می شود سپس توسط عنبر پرس کننده ، جهت فشرده شدن و باعث محکم نگه داشتن دو سر تسمه ها به یکدیگر می گردند سپس با فشار دادن کلید قرمز روی دستگاه ، صفحه پرس کننده به بالا منتقل شده و چرخ دستی خارج می گردد و در نهایت کیسه های بسته بندی شده به انبار محصولات منتقل می گردند .

کنترل کیفیت : عمل کنترل کیفیت شامل تعیین نمره نخ تولیدی ، پرتاب کیسه از سکو بازبینی و کنترل بافت و چاپ تمامی کیسه ها می شود که در ذیل به توضیح هریک می پردازیم:

1- محاسبه نمره (ظرافت ) نخ تولیدی: