دانلود گزارش کارآموزی آزمایشگاه متالوژی شرکت خودروسازی

اختصاصی از فی گوو دانلود گزارش کارآموزی آزمایشگاه متالوژی شرکت خودروسازی دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

مشخصات این فایل
عنوان: آزمایشگاه متالوژی شرکت خودروسازی
فرمت فایل: word( قابل ویرایش)
تعداد صفحات:67

این گزارش کارآموزی درمورد آزمایشگاه متالوژی شرکت خودروسازی می باشد.

بخشی از تیترها به همراه مختصری از توضیحات هر تیتر از گزارش کارآموزی آزمایشگاه متالوژی شرکت خودروسازی

سمانتاسیون با کربن دهی سطحی فولادها :
برای تعداد زیادی از محصولات صنعتی ، نظیر چرخ دهنده ها . خار پیستون ، محورهای انتقال و امثال اینها ، لازم است که سطح قطعه سخت بوده و در عین حال قسمت مرکزی آن ، چکش خواری خود را حفظ کرده و مقاومت به ضربه بالایی داشته باشد ، تا بتواند در مقابل نیروهای دینامیک مقاومت نماید . برای این منظور سطح قطعه را با کربن سمانته می کنند .
هدف از سمانتاسیون اشباع سطح قطعه فولادی از کربن می باشد .
برای سمانتاسیون می توان از سه نوع سمان استفاده کرد . به عبارت دیگر در سمان یا محیط کربن ده ، می توان قطعات را به سه روش مختلف مورد سمانتاسیون با کربن قرار داد :
1 ـ سمانتاسیون با عناصر جامد کربن ده .
2 ـ سمانتاسیون گازی ( یا کربن دهی گازی )
3 ـ سمانتاسیون مایع . ....(ادامه دارد)

سمانتاسیون به روش پلاسمایی
برای افزایش سرعت سمانتاسیون، پژوهش هایی در جهت رفع محدودیتهای دیفوزیون کربن در فولاد انجام گرفته است . یکی از روشهای بکار گرفته شده برای افزایش سرعت سمانتاسیون ، استفاده از سمانتاسیون پلاسمایی است . با استفاده از روش سمانتاسیون پلاسمایی ، سرعت کربن دهی بالا می رود . زیرا با استفاده از این فرآیند ، چندین مرحله اولیه که در روشهای دیگر برای ایجاد کربن اتمی انجام می شد حذف می شود .
•    امتیاز دیگر این روش ، امکان استفاده از دمای بالاتر ، در انجام این عملیات می باشد ، زیرا این فرایند در محیط خلاء و در غیاب اکسیژن انجام می شود .
•    در مقایسه با روش سمانتاسیون در خلاء دارای برتری است با توجه به اینکه سمانتاسیون در خلاء تحت فشار بسیار کمی صورت می گیرد و سرعت جریان گاز کربن ده در داخل کوره خلاء خیلی کم است .
•    از مقایسه نتایج حاصله از سمانتاسیون پلاسمایی یک فولاد ، ASI1020 با سمانتاسیون گازی همان فولاد در 900 درجه سانتیگراد مشاهده گردید که زمان لازم برای رسیدن به غلظت معین در سمانتاسیون پلاسمایی . نصف زمان با سمانتاسیون گازی است .
•    یکنواختی عمق نفوذ در سمانتاسیون پلاسمایی خیلی بهتر از سایر روشها  است . ....(ادامه دارد)

مکانیزم تشکیل قشر نیتروره
آلیاژهای آهن ـ ازت فازهای زیر را تشکیل می دهند :
1 ـ محلول جامد ازت در آهن   درصد قابل حل در فاز  ، در دمای اتوکتوئید
( در  591 ) برابر 52% است . با کاهش دما درصد ازت محلول کم شده و در  20 مقدار آن به 15/0 درصد می رسد .
2 ـ فاز Y که محلول جامدی بر مبنای   ( دارای 6/5 تا 95/5 درصد ازت ) می‌باشد.
3 ـ فاز   که محلول جامدی بر مبنای   ( دارای 8 تا 2/11 درصد ازت می باشد .
در دمای بالای دمای اتکتوئید (  591 ) فاز Y که محلول جامد ازت در آهن Y می باشد باشد ، پایدار است .
در  591 ازت با آهن اتوکتوئیدی به نام برونیت می دهد که دارای 35/2 درصد ازت است . اتوکتوئید نیتروره را می توان با پرلیت مقایسه کرد ، با این تفاوت که در این حالت سازنده های آن   و Y می باشند .
موقعی که ازت به حالت اتمی نباشد ، به مقدار کافی در آهن قابل جذب نیست . به این دلیل است که عمل نیتراسیون در یک محیط آمونیاکی که در ....(ادامه دارد)

فولادهای زنگ نزن :
فولادهای زنگ نزن به دلیل کروم زیاد ، مقاومت به خوردگی بالایی دارند . برای تولید این نوع فولادهای بایست در حدود 12% کروم اضافه نمود . کروم سطح فلز را با تشکیل یک فیلم پسیواکسیدی مقاوم به خوردگی می نماید . برای تولید فیلم اکسیدی نیاز به محیط اکسیدی داریم .
اضافه کردن نیکل به فولاد زنگ نزن مقاومت به خوردگی را در محیط طبیعی یا اکسیدی ضعیب بهبود بخشیده و موجب افزایش قیمت آن می شود نیکل انعطاف پذیری و چکش خواری را نیز بهبود می بخشد و ساختار CC F آستنیت را در دمای محیط پایدار می کند .
مولیبدن ، هنگامی که به فولاد زنگ نزن اضافه می شود ، مقاومت به خوردگی را در حضور یونهای کلرید ، بهبودی بخشد ، در حالی که آلومینیم مقاومت را در دماهای بالا بهبود می دهد .
گروههای مهم فولاد زنگ نزن عبارتند از : ....(ادامه دارد)

نام قطعه بررسی شده : چشم شیشه شور
قطعه چشم شیشه شور ارجاع داده شده به آزمایشگاه بررسی شد و مشخص شد که دلیل اینکه این قطعه به درستی عمل نمی کند و آب را دقیقاً روی شیشه نمی ریزد این است که این قطعه لقی دارد . لذا برای تأئید این مطلب :
نقظه این قطعه استخراج شد : سپس ابعاد قطعه را با دقت بوسیله کولیس اندازه گیری شد . و پس از مقایسه با نقشه قطعه ، مشخص شود که ابعاد قطعه دقیق نیست و لذا به همین دلیل قطعه لق است .
چشم شیشه شور در قسمت سرپوش کاپوت ، پراید قرار دارد و آب را بر روی شیشه ها می پاشاند  ....(ادامه دارد)

بخشی از فهرست مطالب گزارش کارآموزی آزمایشگاه متالوژی شرکت خودروسازی

سخت کاری سطحی ( موضعی ) فولاد
دسته بندی روشهای سخت کاری سطحی :
سمانتاسیون با کربن دهی سطحی فولادها :
کربن دهی گازی
عمق نفوذ مؤثر و عمق نفوذ کل :
کربن دهی مایع
مزایا و محدودیتهای کربن دهی مایع:
کربن دهی جامد
روشهای اندازه گیری عمق نفوذ در قشر سمانته :
نمودار تأثیر زمان و دما روی کربن دهی مایع فولاد 1020
سمانتاسیون به روش پلاسمایی
نیتراسیون
مکانیزم تشکیل قشر نیتروره
تأثیر نیتراسیون بر خواص مختلف فولاد ها
تصویر میکروسکوپی
روشهای مختلف عملیات نیتراسیون
مزایا و معایب نیتراسیون در مقایسه با سایر روشها
معایب نیتراسیون
پلاسما
کاربرد نیتراسیون پلاسما :
میل لنگ ها :
انواع چرخ دنده ها
مقایسه اقتصادی روشهای گازی و پلاسمایی :
مزیت های روش گازی
مزیت های روش نیتراسیون پلاسمایی
« یافته های عملی »
فولادهای زنگ نزن :
علائم DIN برای نامگذاری فولاها
نقشه خوانی قطعات
جنس گیره ( براکت ) :
شناسنامه قطعات
بررسی مهره ها و پیچ زانویی هواکش CLC
سختی گرفتن از پیچها
جمع بندی :
نام قطعه بررسی شده: سگ دست Knucle  ( پراید )
نام قطعه بررسی شده : چشم شیشه شور
نام قطعه بررسی شده : دنده دوم پراید         (GEAR – SEC 2N)
دستگاه کشش
بازدید از خط تولید پراید
تست های انجام شده بر روی پراید در خط تولید :

جوشکاری قطعات متالوژی پودر (ترجمه + فایل ورد + پاورپوینت)

اختصاصی از فی گوو جوشکاری قطعات متالوژی پودر (ترجمه + فایل ورد + پاورپوینت) دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

این مجموعه شامل موارد زیر است:

1- ترجمه مقاله   PM Joining Processes, Materials and Techniques

2- خلاصه مطالب مقاله

3- یک پاور پوینت آماده ارائه، شامل مطالب مقاله به همراه فیلم های خلاصه و عکس های فرایند های موجود.

به جرات می توان گفت که این مجموعه کامل ترین منبع در زمینه جوشکاری قطعات متالوژی پودر است

 دانلود رایگان مقاله نسخه انگلیسی

مقدمه:

پیشرفت در علم مواد و فرایند های تولید، قطعات PM را جایگزین خوبی برای  قطعات ماشین کاری شده یا ریختگی در کاربرد های مختلف کرده و به همین دلیل این نیاز پیدا شده که قطعات PM با همدیگر یا با مواد دیگر اتصال برقرار کنند تا قطعات جدیدی ایجاد شوند. یه خاطر انعطاف بالا، تولیدات PM دارای مزیت های اقتصادی هستند زیرا برخی آلیاژ ها منحصرا با این روش تولید می شوند و همچنین توانایی ساخت قطعات با شکل های هندسی پیچده را دارند. اما  وقتی صحبت از اتصال و جوشکاری آنها می شود دیگر نمی توان گفت این مواد انعطاف بالایی دارند.

در مورد مواد ماشین کاری شده منابع زیادی با جزئیات مختلف هست که به شرح فرایند های اتصال و جوشکاری آنها می پردازد. اما اطلاعات کمی که به طورت جامع به مواد   PM بپردازد وجود دارد. هدف این نوشته یکی کردن اطلاعات درباره فرایند اتصال قطعات PM به صورت یک راهنمای کاربردی و یک مرجع مفید است. در این مقاله به تفاوت های فیزیکی و خاصیتی بین مواد PM و مواد ریخته گری/ماشین کاری شده در رابطه  با اتصال پرداخته می شود،به علاوه روش ها و تکنیک های اتصال مورد قبول به  همراه قابلیت جوشکاری مواد PM مختلف بررسی می شود. تاکید روی باید ها و نباید ها خواهد بود به همرا فرایند ها و تکنیک های مربوطه.

سر فصل ها:

چکیده

مقدمه

خواص فیزیکی

هدایت گرمایی

انبساط گرمایی

قابلیت سخت کاری

فرآیند اتصال PM

جوشکاری مقاومتی برجسته(RPW)

لحیم کاری

جوشکاری قوس تنگستن با گاز محافظ(GTA/TIG)

جوشکاری قوس فلزی با گاز محافظ(GMA/MIG)

جوشکاری اصطکاکی (FRW) 

جوشکاری اشعه الکترونی (EBW)

جوشکاری اشعه لیز (LBW)

جوشکاری diffusion/اتصال تف جوشی

اتصال چسبی

تکنیک های اتصال PM

استحکام مورد نیاز

محدودیت های ابعادی

فاکتور های محیطی

ظاهر

اقتصادی

تکنیک های لحیم کاری PM

فرایند های diffusion / تف جوشی

مواد PM مورد اتصال

خلاصه

منابع

پیوست

تعداد صفحات نسخه انگلیسی : 19 صفحه

تعداد صفحات نسخه ترجمه : 10 صفحه

تعداد صفحات پاور پوینت : 43  صفحه

حجم محصول 26 مگابایت در قالب فایل zip می باشد

تحقیق در مورد تاریخچه مختصر متالوژی پودر

اختصاصی از فی گوو تحقیق در مورد تاریخچه مختصر متالوژی پودر دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

لینک پرداخت و دانلود *پایین مطلب*

فرمت فایل:Word (قابل ویرایش و آماده پرینت)

تعداد صفحه10

فهرست مطالب

روشهای اندازه گیری:

ماشین کاری:

روشهای الکترولیتی:

آسیا کردن:

دیگر روشهای ضربه ای :

روشهای شمیائی :

آلیاژ کردن مکانیکی :

روشهای مناسب تولید پودرفلزات :

تاریخچه مختصر متالوژی پودر  

استفاده از پودر فلزات ، در ازمنه قدیم و در نقاط مختلف دنیا معمول بوده است . مصری ها پودر آهن را در سه هزار سال پیش از میلاد مسیح بکار گرفته اند ، ستون شهر دهلی هندوستان نیز به به روش متالوژی پودر در سیصد سال بعد از میلاد بنا نهاده شده است این ستئن تقریباٌ 5/6 تن پودر آهن اسفنجی ساخته شده است .

دلایل استفاده از متالوژی پودر

 سه مقوله هم پوش  نحوه تقسیم بندی کاربردهای متالوژی پودر را معرفی می نماید . برخی از ویژگیها و ریز ساختارها فقط با روش متالوژی پودر قابل دستیابی می باشد. از آنجمله می توان به فلزات متخلخل ، آلیاژهای مستحکم شده  با پخش اکسید ، سرمتها و کربورهای سمانته اشاره نمود ، عدم امکان  تولید  این ری ساختارهای منحصر به فرد با روشهای سنت

دانلود گزارش کارآموزی رشته متالوژی گارگاه غیرآهنی

اختصاصی از فی گوو دانلود گزارش کارآموزی رشته متالوژی گارگاه غیرآهنی دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

این محصول در قالب ورد و قابل ویرایش در 63 صفحه می باشد.

آلومینیم

آلومینیم با علامت شیمیایی AL و شبکه کریستالی FCC می تواند اتم های عناصری مثل کربن ،نیتروژن،بر ، هیدروژن و اکسیژن را به دلیل شعاع اتمی کوچک که دارد در خود به شکل محلول جامد بین نشین حل نماید. نقطه ذوب 660   درجه سانتیگراد و نقطه جوش آن 2750 درجه می باشد. آلومینیم را در دماهای 1000  درجه و بالاتر از آن استفاده نمی کنند به دلیل اینکه شدیدا اکسید شده و تلفات آن زیاد می باشد. ولی منیزیم و روی این مقدار بیشتری از آلومینیم تلفات دارند. وزن مخصوص 7/2 می باشد و در حالت مذاب 3/2 بنابراین می توان نتیجه گرفت در حالت مذاب انبساط آن زیاد می باشد.در صد انقباض آن در فاز مایع 10% و در حین انجماد 8/6% است و به دلیل انقباض های زیاد به تغذیه در قعات آلومینیم ضرورت می یابد.مهمترین آیاژهای آلومینیم عبارتند از : آلیاژ آلومینیم با منیزیم – مس و سیلیسیم و یا آلیاژهای با ترکیب این سه عنصر لذا در اثر آلیاژ نمودن خواص مکانیکی مقاومت به خوردگی و ماشین کاری آلومینیم افزایش می یابد . به هر حال آلومینیم  و آلیاژهای آن به دلیل نقطه ذوب پایین ، سیالیت زیادی که دارد افزایش خواص مکانیکی در اثر آلیاژ سازی  و همچنین قابلیت عملیات حرارتی را دارد. منحنی سرد شدن تعادلی مواد فلزی با یکدیگر متفاوت است مثلا یک آلومینیم خاص را با یک آلیاژ  دیگر در نظر بگیرید در فلز خاص در یک دمای خاص انجماد صورت می گیرد . در صورتی که در یک آلیاژ انجماد در یک فاصله در جه حرارتی صورت می گیرد. عملیات گاز زدایی با استفاده از گازهای فعال مثل کلر : اگر درجه حرارت 180 درجه برسد ترکیب فوق به شکل حباب در آمده ( فرار می باشد ) و هید روژن به داخل آن نفوذ می کند هر چه عمق مذاب بیشتر باشد گاز زدایی یا بازده ی آن بیشتر می شود. عملا باید 6/0 % گاز کلر مصرف شود که بستگی به نوع آلیاژ نوع کوره و شرایط وارد کردن گاز و روش تهیه قالب و رطوبت هوا دارد. گاز زدایی باکلر نسبت با ازت برتری دارد چون گاز کلر حباب کارید آلومینیم ریز و بیشتری تولید می کند .  عملیات با کلرید ها قدیمی ترین روش گاز زدایی می باشد و بر اساس واکنش کلر با فلز است . در این روش تر کیبات کلرید تجزیه شده و در انتخاب کلرید بایستی دقت شود تا ناخالصی وارد مذاب نشود.آلیاژ های Mg-Al  که تا 2%Mg  خالص به مذاب AL تولید می شود. بدیهی است که تلفات این عنصر زیاد می باشد و از این رو اغلب از آمیژن این عنصر با 10 % Mg استفاده می شود.سیالیت آلیاژهای Mg  کم بوده و از این سیستم های راهگاهی معمولا از اندازه عادی بزرگتر انتخاب می گردد. 

پروژه تحقیقاتی مهندسی مواد و متالوژی - صنعت نورد - با فرمت word

اختصاصی از فی گوو پروژه تحقیقاتی مهندسی مواد و متالوژی - صنعت نورد - با فرمت word دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

1-1- صنعت نورد

تاریخ نورد به مفهوم امروزی آن، ولی در شکلهای بسیار ساده و اندازه های کوچک به آغاز سده ی هفدهم برمی گردد. به این صورت که دو غلتک چدنی در یک چهارچوبی قرار داده می شد و فلزهایی مانند قلع و سرب را نورد می کردند. هرچند پیش از این از غلتکهای برای صاف کردن و فشردن مواد استفاده می شد ولی ایده ی استفاده از غلتکها به منظور ایجاد کاهش در سطح مقطع فلز در این دوره بوجود آمد.

پس از آن کوشش شد از غلتکهای بزرگتر و سنگین تر استفاده شود و گشتاور لازم برای به چرخش درآوردن آنها بوسیله ی نیروی اسب و با پره های آبی تأمین می شد. ایده ی ایجاد شیار روی غلتکها به منظور شکل دادن به مقاطع میله ها و تیرها نیز به همین دوران برمی گردد.

قفسه های غلتک به سرعت گام های تکاملی خود را پیمودند و بزودی افزون بر نورد فلزهای نرم نورد گرم فولاد نیز شدنی شد. تنگنای نیرو و توان، ایده ی استفاده از غلتکهای کوچکتر را مطرح کرد. برخی صنعتگران متوجه شده بودند که نورد با غلتکهای کوچکتر به نیرو و توان کمتری احتیاج دارد. از این رو استفاده از غلتکهای کاری کوچکتر که بوسیله  غلتکهای بزرگتر پشتیبانی می شدند متداول شد و در اصطلاح قفسه های چهار غلتکه بوجود آمدند.

پس از پیدایش ماشین بخار و از بین رفتن تنگنای نیرو و توان قفسه های نورد دوباره بزرگتر شدند و موتورهای با توان بسیار بالا، در اندازه ی15000 اسب برای نوردهای سنگین شمشهای فولادی بکار گرفته شدند. موتورها و قفسه های نورد به تندی گام های تکاملی خود را پیمودند به گونه ای که فرآورده های نورد بویژه فولادها به مهمترین فرآورده های فلزی در سطح جهان تبدیل شدند. برای بسیاری از فرآورده ها روشهای نورد جایگزین دیگر روشهای شکل دادن فلزها، همانند آهنگری و ریخته گری شد.

1-2- قفسه های نورد

امروزه بیشتر فلزها همچون آلیاژهای آلومینیم، مس و فولادها نخست به صورت شمش ریخته گری می شوند و سپس در خلال چند مرحله نورد گرم بصورت شمشه، شمشال و یا تختال در     می آیند این فرآورده ها دوباره در خلال چند مرحله نورد گرم و سرد به فرآورده های پایانی مانند صفحه، ورق، تسمه و یا نوار ورق، فویل، تیر، میله گرد، مفتول، لوله، انواع مقطع های سازه ای مانند تیرآهن، ریل آهن، ناودانی نبشی و غیره تبدیل می شوند.

تولید هرکدام از این فرآورده ها بوسیله ی یک یا چند قفسه ی نورد دوسویه و یا چند قفسه نورد پیاپی انجام می پذیرد. هر قفسه ی نورد در بردارنده ی یک چهارچوب فولادی می باشد که یاتاقانهای غلتکها را در خود نگه می دارد و نیروی نورد را پذیرا می شود. چرخش غلتکها بوسیله یک موتور برقی و جعبه دنده تأمین می شود.

قفسه های نورد ممکن است دو غلتکه ی یک سویه باشد که در این صورت قطعه کار همواره از یک سو به فضای بین دو غلتک کشیده می شود و پس از تغییر شکل از سوی دیگر خارج       می شود چرخش یکی از غلتکها در راستای عقربه های ساعت و دیگری خلاف عقربه های ساعت خواهد بود و نیروی محرکه به هر دو غلتک فرستاده می شود. قفسه های دو غلتکه ممکن است دو سویه باشند در این صورت با تغییر جریان برق در موتور راستای چرخش غلتکها و در نتیجه راستای حرکت قطعه کار عوض می شود در قفسه های دوسویه قطعه کار چندین بار مسیر رفت و برگشت را می پیماید در هر مرحله غلتک بالائی پائین تر آمده، فضای بین دو غلتک تنگ تر شده و در نتیجه ضخامت و یا سطح مقطع قطعه کار کاهش خواهد یافت.

قفسه های سه غلتکه از سه غلتک تشکیل می شوند و نیروی محرکه ی موتور به غلتکهای بالا و پائین فرستاده می شود. غلتک میانی در اثر اصطکاک به چرخش در می آید. در اینگونه قفسه ها قطعه کار نخست بین غلتک های پائینی و میانی در مسیر رفت نورد می شود و سپس بین غلتکهای میانی و بالایی در مسیر برگشت نورد می گردد.

فهرست مطالب

عنوان      صفحه

فصل اول: مقدمه

1-1- صنعت نورد       2

1-2- قفسه های نورد    3

1-3- نورد فلزها         7

1-4- قفسه های پیش نورد        7

1-5- نورد گرم پایانی   8

1-6- اسیدشویی          8

1-7- نورد سرد 11

فصل دوم: تحلیل فرآیند نورد سرد ورق

2-1- تعیین نرخ کرنش میانگین در نورد سرد    14

2-2- توزیع فشار در نورد سرد 17

2-3- روش ساختن ورق فولادی استحکام بالای نورد سرد شده    22

2-4- روش ساخت ورق فولادی استحکام بالای کار سرد شده      23

فصل سوم: فولاد مورد استفاده در ساختمان بدنه اتومبیل در آینده

3-1- مواد مورد استفاده در ساختمان بدنه اتومبیل در آینده         28

3-2- پروسه های تولید سازه های سبک وزن     29

3-3- کاربرد مواد در بدنه خودرو        29

3-3-1- فولاد   29

3-3-2- آلیاژهای آلومینیم         30

3-3-3- آلیاژهای منیزیم          31

3-3-4- کامپوزیتها (مواد مختلط)         31

3-4- کاهش در وزن خودرو     32

3-5- اثر نیوبیوم روی تبلور مجدد ورق فولادی کم کربن نورد سرد شده اتومبیل  32

3-6- توسعه در فولاد استحکام بالای پیشرفته     39

3-6-1- فولادهای دو فازی       41

3-6-2- فولادهای دو فازی کار سرد شده          44

3-6-3- فولادهای چند فازی     46

3-6-4- فولادهای TRIP 48

فصل چهارم: اثرنیتروژن برروی خواص مکانیکی ورقهای فولادیTRIP نورد سردشده

4-1- اثر نیتروژن بر روی خواص مکانیکی ورق های فولادی TRIP نورد سرد شده       51

4-2- اثر رسوب ALN بر روی ویژگی های آستنیت باقیمانده       54

4-3- خواص مکانیکی فولادی که نیتروژن به آن اضافه شده است         56

4-4- میکروساختارهای خواص مکانیکی فولاد TRIP Si- Al-Mn حاوی نیوبیوم (Nb)       61

4-5- اثر نرخ کرنش    62

4-6- اثر مقدار Nb      64

4-7- اثر هم دماسازی در منطقه بینیت   70

فصل پنجم: عیوب در شکل دهی ورقها

          5-1- عیوب در قطعات شکل گرفته       74

5-2- مشکلات و عیوب موجود محصولات نورد شده     78

5-2-1- چروک خوردن 80

5-2-2- ترک خوردن لبه         82

فصل ششم: نتایج

نتایج    84

منابع و مآخذ  86