دانلودمقاله فرآیندهای ریخته گری تحت فشارو آنالیز تنش و خستگی در اثر فشار

اختصاصی از فی گوو دانلودمقاله فرآیندهای ریخته گری تحت فشارو آنالیز تنش و خستگی در اثر فشار دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

چکیده:
این پروژه در قالب چهار فصل آورده شده که در فصل اول اصول کلی فرآیند ریخته گری تحت فشار، آلیاژهای مناسب ازلحاظ ترکیب و دامنه انجمادی ، نقش آکومولاتور، محاسبات مربوط به بسته نگه داشتن قالب و زمان پر شدن قالب و مزایا و محدودیت های این فرآیندها بررسی شده است
در فصل دوم تشریح قالب واجزای درونی قالب ، جنس قالب و روشهای پوشش دهی مهندسی سطح ونقش پوشش های مصرفی ، تنش گیری قالبها ونکاتی در مورد نگهداری قالب و بررسی لحیم شدن آلیاژهای آلومینیوم با قالب و نقش عناصرآلیاژی برلحیم شدن قالب بررسی شده است .
درفصل سوم مشکلات ریخته گری تحت فشار، تاثیر عموامل مختلف برروی عیوب و راهبردهایی جهت بهبود فرآیند و بررسی عیوب قطعات و منشا شکل گیری و راههای پیش گیری همراه با تصاویرعیوب شرح داده شده است .
درفصل چهارم تاثیرفشار بر روی تنش و خستگی و ایجاد ساختارهای غیر تعادلی بر اثر توزیع فاز بر روی آلیاژهای AL-SI بررسی شده است.

فصل اول
فرآیندهای ریخته گری تحت فشار

1-1مقدمه :
ریخته گری تحت فشار یکی از اقتصادی ترین روشهای تولید در صنعت ریخته گری است وازاین رو شگفت انگیز نیست که تولید قطعات دراکثر کشورها سال به سال فزونی یافته است . در حال حاضرسهم این نوع تولید در جمهوری فدرال آلمان بیش از نصف کل تولیدات ریخته گری فلزات غیر آهنی می باشد .
این جهش قابل ملاحظه است که در ریخته گری دایکاست در رقابت با سایر روشهای ریخته گری و شکل دادن کسب کرده است مدیون اقتصادی بودن و گسترده بودن طیف کاربردی آن می باشد . فرآیندهای ریخته گری تحت فشار یکی از روشهای قدیمی برای ساختن قطعات فلزی می باشد . در خیلی از فرآیندهای ریخته گری پیشین ( که خیلی از آنها امروز هم به کار می روند) قالبها پس از استفاده باید خراب شده به خاطر اینکه قطعه پس از انجماد از داخل قالب خارج شود و نیاز به قالبهای دائمی که برای تولیدات با تیراژ بالا مورد استفاد قرار می گیرند بطور آشکار راه دیگر برای تولید قطعات است .
در قرون وسطی صنعتگران استفاده از قالبهای آهنی برای ساختن آلیاژهایی از قلع و سرب را تکمیل و انجام دادند و بعد از گذشت قرنها فرآیند قالبهای دائمی فلزی تکمیل تر شدند . بعدها در قرن 19 میلادی فرآیندها توسعه یافتند که فلز را به درون قالب با اعمال فشار برای ساختن قطعات مورد استفاده قرار می دادند که به فرایند ریخته گری دایکست معروف شدند .
در ابتدا ماشینهای ریخته گری تحت فشار برای آلیاژهای روی مورد استفاده قرار می گرفت اما با نیازمندی به تولید سایر قطعات با فلزات مختلف سبب ترقی و توسعه مواد قالب و فرآیندهای این روش شده است . در سال 1915 آلیاژهای آلومینیوم توسط ریخته گری تحت فشار در تعداد زیادی تولید شدند. بیشتر پیشرفتهای انجام شده در تکنولوژی ریخته گری تحت فشار در مدت قرن اخیر صورت گرفته است که تنوع موجود در سیستمهای ریخته گری تحت فشار ناشی از شار فلز و رفع وحذف کردن گازها از حفره قالب و واکنش پذیری بین فلز ذوب شده وسیستم هیدرولیکی و تلفات حرارتی در طول عملیات تزریق کردن می باشد . تنوع در این فرآیند دارای اشکال عمومی با توجه به طراحی مکانیکی و قالب کنترل حرارتی وبه کار گیری آن است .
چهار خانواده ی آلیاژی عمده به صورت ریخته گری تحت فشار تولید می شوند که عبارتند از : آلومینیوم و روی و منیزیم و آلیاژهای پایه مس هستند که در جدول 1-1 نشان داده شده است .

سرب و قلع به طور کمتر و حتی آلیاژهای آهنی نیز همچنین می توانند توسط ریخته گری تحت فشار تولید شوند. سه نوع اصلی از فرآیند ریخته گری تحت فشار که شامل فرآیند محفظه گرم و فرایند محفظه سرد و تزریق مستقیم می باشد .
فرآیند محفظه گرم ابتدائی ترین فرآیند است که اختراع شده است که این روش به طور پیوسته و مکرر برای مواد با نقطه ذوب پایین مورد استفاده قرار می گرفته است (روی وآلومینیم و قلع و برای الیاژهای منیزیم) . بدین ترتیب درفرآیند محفظه گرم که باعث به حداقل رساندن آلیاژهای مذاب در معرض اغتشاش و هوای اکسنده و از دست دادن حرارت در طول مرحله تزریق با نیروی هیدرولیکی می باشد . در این روش که با طولانی شدن تماس درونی و نزدیک بین فلز ذوب شده و موجود باعث ایجاد بروز مشکلاتی در تولید قطعات با این فرآیند می شوند .
در فرآیند محفظه سرد با رفع شدن مشکلات مربوط به مواد با جدا کردن مخزن فلز مذاب برای سیکلهای بیشتری کاری در نظر گرفته شده است. در ریخته گری تحت فشار محفظه سرد به اندازه گیریهای خاصی برای پر کردن قالب برای تولید قطعه نیاز می باشد و بلافاصله تزریق فلز مذاب به داخل قالب و فقط در حدود چند ثانیه در حالت تماس با سیستم هیدرولیکی خواهد بود که همین در معرض قرار گرفتن کم با سیستم هیدرولیکی اجازه ریخته گری آلیاژهای دمای بالا همانند آلومینیوم و مس وحتی برخی از آلیاژهای آهنی را می دهد .

1-2 اصول کلی فرآیند ریخته گری تحت فشار:
ریخته گری تحت فشار (دایکاست) عبارت است از یک روش ریخته گری که در آن فلز مایع تحت تاثیر یک فشار نسبتا بالا به داخل قالب های دائمی چند تکه تزریق می شود بنابراین عمل پر کردن قالب همانند ریخته گری ماسه ای و یا ریخته گری با قالب ریژه تحت تاثیر نیروی وزن نیست بلکه بر اساس تبدیل انرژی فشاری که به فلز ریختگی مایع اعمال می شود به انرژی جنبشی تبدیل شده و به این ترتیب هنگام عمل ریختن جریانهای سیالی با سرعت بالا بوجود می آید تا اینکه بالا خره در انتهای پر کردن قالب انرژی جنبشی مواد متحرک به انرژی فشاری و حرارتی تبدیل تبدیل می شود .
ریخته گری تحت فشار از درون از ریخته گری با قالب فلزی ریژه توسعه پیدا کرده است و وجه مشترک هر دو روش استفاده از قالب های فلزی دائمی است .
اما ریخته گری با قالب های فلزی ریژه محدودیت هایی دارد زیرا پر کردن قالب فقط تحت نیروی ثقل انجام می گیرد و از این جهت دسترسی به سرعتهای بالا برای جریان سیال امکان پذیر نیست بر این اساس قطعات ریخته گری جدار نازک با دقت اندازه بالا و همچنین گوشه ها و لبه های تیز فقط تحت شرایطی با این روش قابل تولید هستند .
در ریخته گری تحت فشار (دایکاست) فلز مایع با سرعت زیاد به داخل حفره قالب فشرده می شود و با این روش بخصوص امکان تولید قطعات رختگی نازک و دقیق با کیفیت سطح بالا فراهم می گردد و می توان از ابعاد بیش از اندازه بزرگ در طراحی قطعات ریختگی اجتناب و در نتیجه در مصرف مواد ریختگی صرفه جویی نمود . از این جهت ریخته گری تحت فشار به لحاظ فنی و اقتصادی مزایای قابل توجهی دارد بویژه اینکه این روش نه فقط برای بهره وری بالایی را میسر می سازد بلکه کوتاهترین راه تولید یک محصول از فلز می باشد .
خصوصیت اصلی این فرآیند ریخته گری تحت فشار عبارت است از ایجاد یک فشار نسبتا زیاد هنگام پر کردن و تزریق می باشد که فلز مایع با سرعت زیاد به داخل حفره قالب جریان می یابد ازاین جهت عمل پر کردن قالب در این روش با روش های دیگر ریخته گری تفاوت دارد و با توجه به این حالت نتیجه می شود که برای طراحی قطعه ریختگی قالب و گلویی تزریق به شرایط مشخصی نیاز دارند . بعلاوه تولید انبوه قطعات ریختگی مستلزم تجهیزات ویژه جهت بسته نگه داشتن قالب ریختگی تحت فشار است این موضوع منجر به توسعه ماشین ریخته گری دایکاست شده که وظیفه آن از یک طرف باز کردن وبستن و بسته نگه داشتن قالب دایکاست بوده و از طرف دیگر فشردن فلز مایع به داخل قالب و اعمال فشار کافی تا پایان انجماد آن است .تولید به روش ریخته گری تحت فشار همیشه به صورت سری انجام می شود و بخصوص برای تولید تیراژمتوسط تا بالا مناسب است و این نوع تولید به مقدار زیادی مکانیکی شده و در بسیاری از موارد می توان با خودکار کردن آن در هزینه ها صرفه جویی نمود . پروسه تولید با ماشین ریخته گری تحت فشار اساسا با یک ترتیب از پیش تعیین شده صورت می پذیرد . این سیکل ماشینی از طرف اپراتور و یا به طور خودکار تکرار می گردد و برای دستیابی به مدت زمانهای کوتاه در هر سیکل و به حداقل رساندن اثرات حرارتی قالب ریخته گری دایکاست قطعات ریخته گری غالبا به صورت جداره نازک طراحی می گردند و اگر قرار باشد که قطعات ریخته گری به علاوه دارای طراحی پیچیده ای باشند تولید قطعات بدون عیب بعضا دشوار می گردد و در عین حال ماشین های پر قدرت و مدرن ریخته گری دایکاست این امکان را بوجود آورده اند تا بتوان با فشارهای تزریق بالا و سرعتهای پر کردن زیاد که در اکثر موارد جهت تولید قطعه ریختگی بی عیب و نقص کافی است کار کرد .
1-3 ماشینهای ریخته گری تحت فشار:
این ماشینها دارای وظایفی هستند که عبارتند از:
1- بستن قالب .
2- نگه داشتن دو نیمه قالب بطور مطمئن در کنار یکریگر .
3- وارد ساختن نیرویی بر فلز مذاب برای وارد شدن به قالب .
4- باز کردن قالب از همدیگر .
5- بیرون اندازی قطعه ریخته شده از درون قالب .
یک ماشین ریخته گری تحت فشار باید دارای یک چارچوب قوی طراحی شده برای تقویت و پشتیبانی و باز کردن نیمه قالب ها در یک مسیر درست و صحیح می باشد . چارچوب باید به حد کافی قوی ومحکم باشد چون بیشتراوقات وزن مونتاژ شده قالب بیشترازچندین تن است . همچنین نیاز به نیروی قفل شوندگی برای نگه داشتن دو نیمه قالب که این نیروی قفل شوندگی باید بیشتر از حداکثر نیروی رشد یافته بوسیله فلز با مراقبت های کافی به نشتی گیره در محل جدایش قالب ها می باشد . در برخی از ماشینهای ریخته گری تحت فشار مدرن و جدید نیروی قفل شوندگی ممکن است به نزدیکی 1000 تن برسد که بستگی به اندازه قالب و فشار به کاربرده شده دارد . حداکثر نیرویی که منجر به باز شدن قالب می شود برابر است با حداکثر فشار مذاب ضرب در سطح کل تصویر شده حفره قالب و سیستم راهگاهی است .
سه روش برای بستن و قفل کردن قالبها استفاده شده که عبارتند از:
1- هیدرولیک مستقیم
2- هیدرولیک با زانویی
3- وسیستم مکانیکی می باشند .
1-4 فرآیندهای ریخته گری تحت فشار( DIE CASTING PROCESS):

)High pressure die castingریخته گری تحت فشار با فشار بالا ( -1
-2 ریخته گری تحت فشار با فشار پایین( low pressure die casting)
-3 ریخته گری تحت فشار تحت خلا (vacuum die casting)
1-5 ریخته گری تحت فشار با فشار بالا : (High pressure die casting)
ریخته گری تحت فشار مرسوم (HPDCیک شکل ویژه ای ازفرآیند ( ساخت قطعات با استفاده از قالبهای فلزی دائمی است که می توان قطعاتی در محدوده وزنی از چند اونس تا نزدیک به 25 کیلو گرم را تولید نمود. ریخته گری تحت فشار قدیمی برای تولید قطعات بزرگ قابل استفاده نبود اما پس از مطالعه و بررسی کردن اگرچه می توان قطعات خیلی بزرگ نظیر چارچوب در خودرو و یا یکسری از لوازم منزل را می توان بوسیله تکنولوژی ریخته گری تحت فشار تولید کرد. در فرایند ریخته گری تحت فشار همچنین اجازه تشکیل قطعات درون هم راممکن می سازند که در این فرایند شامل قرار دادن یاتاقان استحکام بالا که در درون قالب قبل از تزریق نصب و جایگذاری شده است . یک توقف و مکث کوتاه مدت مناسب باید برای نصب و قرارگیری فراهم شده که سیکلهای ریخته گری تحت فشار منجربه کند شدن بوسیله افزایش عملیات اضافی خواهد شد .
ریخته گری تحت فشار مرسوم می تواند در محدوده خیلی از آلیاژها به کار برده شود که شامل آلومینیوم و روی و منیزیم و سرب و برنج می باشد .
دو نوع اصلی از فرآیند ریخته گری تحت فشار وجود دارد که عبارتند از:
1- Hot chamber process
2- Cold chamber process
1-5-1 ماشینهای تحت فشار محفظه گرم (Hot chamber process):
همانطور که درمطالب فوق اشاره شد در ریخته گری تحت فشار(HPDC ) دارای دو نوع کلی می باشد که شامل محفظه سرد و محفظه گرم بوده که در این قسمت به توضیح و بررسی محفظه گرم می پردازیم .
در این روش که ماشینها دارای یک کوره مناسب برای ذوب و نگهداری فلز می باشند که سیستم تزریق کاملا در زیر سطح مذاب غوطه ور بوده که درزیر سطح فلز مذاب وبا به کار انداختن یک پیستون و حرکت در داخل سیلندر برای اعمال تزریق فلز مذاب به درون قالب فلزی در نظر گرفته شده است .
در این سیستم هنگامی که پیستون تزریق به سمت بالاحرکت می کند باز شدن دیوار سیلندرتزریق شده و در تمام این مدت فلز مذاب با حجم مشخص وارد سیلندر تزریق شده وسپس پیستون توسط نیرویی روبه پایین با سیستم نیوماتیک یا هیدرولیکی باعث بسته شدن قسمت باز سیلندر شده و سپس فلز مذاب در داخل سیلندرمحبوس شده و از میان یک نازل و کانال و مجرای مناسب به سمت بالا وبه درون قالب هدایت می شود و بعد از یک فاصله زمانی از پیش تعیین شده دوباره پیستون به سمت بالا حرکت کرده و به فلز مذاب اجازه وارد شدن به داخل کانال و نازل را میدهد سپس عملیات تزریق انجام گرفته و قطعه پس از انجماد از داخل قالب به بیرون رانده می شود.
سرعتهای تزریق فلزات مذاب و فشار تزریق ها برای فلزات مختلف و قطعات مختلف بطور مناسب قابل کنترل هستند . بیشتر ماشینهای ریخته گری تحت فشار محفظه گرم زیر فشارpsi 2000 می کنند و برای بدست آوردن یکنواختی و همشکلی قطعات ریخته گری تحت فشار و حداکثر سرعت عملکرد آن باید یک سیستم کنترل سیکل زمانی اتوماتیک از پیش تعیین شده باید مورد استفاده قرار گیرد . سیکل یک ماشین با فشار یک دکمه آغاز شده و توسط یک سیستم اتوماتیک مداوم ادامه داشته ودر پایان یک سیکل کامل متوقف می شود . اپراتور پس از خارج سازی قطعه از داخل قالب و بازرسی آن و بر حسب مورد می توان از یک روان کننده به درون قالب برای شروع سیکل بعدی استفاده نمود .
در این روش بدلیل جلوگیری از جابجایی مذاب از درون کوره دیگر افت دما را نداشته وهمچنین زمان عملیات در این روش نسبت به روش محفظه سرد کمتر می باشد .
توصیف و شرح هر یک ازاین روش ها ناشی از طراحی سیستم تزریق مذاب به شیوه های مورد استفاده شده دارد . شکل شماتیک ریخته گری تحت فشارمحفظه گرم در شکل 2- 1 نشان داده شده است.

فرمت این مقاله به صورت Word و با قابلیت ویرایش میباشد

تعداد صفحات این مقاله  135  صفحه

پس از پرداخت ، میتوانید مقاله را به صورت انلاین دانلود کنید

دانلود مقاله فرآیندهای جداسازی شیمیایی

اختصاصی از فی گوو دانلود مقاله فرآیندهای جداسازی شیمیایی دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

فرآیندهای جداسازی غشایی
در بسیاری از فرآیندهای جداسازی مخلوط‌های گاز یا مایع، از غشاهای نیمه تراوا استفاده می‌شود که امکان عبور یک یا چند جز مخلوط را راحت‌تر از بقیه اجزا فراهم می‌سازد. غشاها ممکن است لایه‌های نازک ماده‌ای سخت مثل شیشه متخلخل یا فلز آبدیده باشند، اما اغلب از فیلم‌های قابل انعطاف‌ پلیمرهای مصنوعی استفاده می‌شود که برای این منظور تهیه شده‌اند و در برابر بعضی از مولکول‌ها تراوش‌پذیری زیاد دارند.
جداسازی گازها
غشاهای متخلخل
اگر مخلوط گازی از میان غشا متخلخلی به منطقه‌ای با فشار کمتر نفوذ کند، گازی که در غشا نفوذ می‌کند، غنی از اجزای با وزن مولکولی کمتر است، چون آن اجزا سریعتر نفوذ می‌کند. اگر منافذ خیلی کوچکتر از میانگین پویش آزاد در فاز گاز (در حدود 1000Ao در شرایط استاندارد) باشند، گازها به صورت مستقل از یکدیگر به روش نفوذ نودسن نفوذ می‌کنند و نفوذپذیری درون سوراخ با اندازه آن و میانگین سرعت مولکولی نسبت عمکس و با ریشه دوم وزن مولکولی M، نسبت مستقیم دارد. برای نفوذ نودسن، گاز A در منافذ استوانه‌ای رابطه زیر را داریم:
DA = 9700r (T/MA)0.5
در معادله 26-1، r شعاع میانگین منفذ بر حسب سانتیمتر، T دمای مطلق بر حسب کلوین و DA بر حسب cm/s2 است.
شار در واحد سطح غشا بستگی به نفوذپذیری موثر De دارد که به نسبت از نفوذپذیری منفذ کمتر است که درصد تخلخل و ضریب پیچ‌خوردگی است. در غشاهای با تخلخل حدود 50%، این ضریب معمولاً 2/0 تا 3/0 است:

شار هر گاز متناسب با گرادیان غلظت است که اگر ساختمان غشا یکنواخت باشد و گازهای اثر متقابل بر یکدیگر نداشته باشند، خطی است. معمولاً این گرادیان را به صورت گرادیان فشار بیان می‌کنند و فرض می‌شود گازها ایده‌آل هستند:

ترکیب ماده تراوش کننده بستگی به شار همه موارد دارد. در سیستمی دو جزئی، کسر مولی A در ماده تراوش کننده عبارت است از:

از گرادیان فشار در غشایی که در تماس با مخلوطی دو جزئی هم مولار واقع شده، در شکل 26-1، نشان داده شده است. در این مورد فرض می‌شود که نفوذپذیری گاز A دو برابر نفوذپذیری گاز B (مل هلیم و متان) و فشارهای جریان بالایی و پایینی به ترتیب 4/2 و 1 اتمسفر است. 60% ماده نفوذ کننده را A تشکیل می‌دهد که نسبت به غلظت 50%A در خوراک فقط کمی بیشتر غنی شده است. غنی شدن، گرادیان A را کمتر از گرادیان B می‌کند (8/0=4/0-2/1=∆PB؛ 6/1=6/0-2/1=∆PA)، لذا شار A فقط 5/1=(8/0÷6/0)×2 برابر شار B است که باعث می‌شود ماده تراوش کننده دارای 60%A باشد. اگر فشار خوراک بیشتر یا فشار طرف نفوذ کننده غشا کمتر از فشار اتمسفر باشد، ماده تراوش کننده کمی از A غنی‌تر می‌شود. با متراکم کردن ماده تراوش کننده و فرستادن آن به یک واحد غشایی دیگر، مقدار کمتری از محصول خالص‌تر به دست می‌آید. مجموعه‌ای از مراحل با جریان یا چرخه مجدد را برای بدست آوردن محصولات تقریباً خالص می‌توان طراحی کرد، اما هزینه تراکم در هر مرحله معمولاً چنین فرآیندهایی را بسیار پرهزینه می‌سازد.

مثالی کاملاً شناخته شده، از جداسازی گاز به وسیله غشاهای متخلخل و شاید تنها کاربرد آن در مقیاس وسیع جداسازی ایزوتوپ‌های اورانیوم با استفاده از هگزافلونوریدها 238UF, 235UF است. چون اورانیوم طبیعی فقط 7/0% 125U دارد و نفوذپذیری هگزافلوئوریدها فقط 4/0% است، بیش از هزار مرحله لازم است تا محصولی با 4% 235UF و باقیمانده‌ای با 25/0% 235UF بدست آید.
غشاهای پلیمری
انتقال گازها درون غشاهای پلیمری متراکم (غیرمتخلخل) با مکانیسم انحلال ـ نفوذ صورت می‌گیرد. گاز در ظرف پرفشار غشاها در پلیمر حل می‌شود و در فاز پلیمر نفوذ می‌کند و در طرف کم فشار دفع یا تبخیر می‌شود. سرعت انتقال جرم بستگی به گرادیان غلظت در غشا دارد که اگر انحلال‌پذیری متناسب با فشار باشد، با گرادیان فشار در غشاء متناسب است. اختلاف گرادیان‌های یک مخلوط دو جزئی در شکل 26-2 نشان داده شده است. به فرض قانون هنری در مورد هر گاز صادق و در سطح مشترک تعادل برقرار است. در این مورد از مقاومت گاز ـ فیلم صرف‌نظر شده و در نتیجه، فشارهای جزئی در سطح مشترک گاز ـ پلیمر مثل فشارهای جزئی در کل مخلوط است. شار در گاز A برابر است با:

غلظت‌های با یک ضریب انحلال‌پذیری S که واحدهایی همچون mol/cm2-atm دار، به فشارهای جزئی مربوط هستند (S عکس ضریب قانون هنری است):

با استفاده از معادله فوق و تعویض گرادیان غلظت با گرادیان فشار، معادله زیر بدست می‌آید:

حاصل ضرب DASA، شار در واحد گرادیان فشار است که به آن تراوش‌پذیری در غشا qA می‌گویند و اغلب برحسب Barrer بیان می‌شود. چون در غشاهای موجود در بازار، ضخامت واقعی غشا همیشه معلوم نیست یا مشخص نشده است، اغلب از شار در واحد اختلاف فشار استفاده می‌شود که تراوش‌پذیری QA نام دارد:

واحدهای مناسب برای QA برابر std ft3/ft2-h-atm یا L(STP)/m2-h-atm است. در استفاده از مقادیر منتشر شده، تراوش‌پذیری واحد 4 را باید به دقت امتحان کرد، چون تعاریف مختلفی برای این منظور بکار می‌رود.
نیست تراوش پذیری‌ها در غشا در مخلوطی دوجزئی برابر قابلیت انتخاب a (که به آن ضریب جداسازی ایده‌آل نیز می‌گویند) می‌باشد:

مقدار قابلیت انتخاب بزرگ را می توان از نسبت نفوذ پذیری مطلوب یا اختلاف زیاد حلالیت بدست آورد . در مقایسه با نفوذ پذیری در فاز گاز ، نفوذ پذیری در غشا بیشتر به اندازه و شکل ملوکولها بستگی دارد و در ملوکولهای تقریباً یکسان ، اخلافهای زیادی ممکن است موجود باشد . مثلاً ، نسبت Dn2/Do2 در چندین پولیمر بین 5/1 تا 5/2 است هر چند مولکول o2 فقط 10% کوچکتر از موکلول N2است مقادیر نفوذ پذیری با توجه به نوع پلیمر ، تفاوت بسیار با هم دارند . کمترین مقدار مربوط به پلیمرهای شیشه ای یا متبلور و مقادیر زیاد مربوط به پلیمرهایی است که دمایی بالاتر از دمای انتقال شیشه ای دارند . چند مقدار برای نفوذ پذیری در جدول ( 26-1) ذکر شده است . انحلال پذیری گاز نیز بطور گسترده با توجه به گاز و نوع پلیمر تقییر می کند . در گازهایی که نقطه جوش یا دمای بحرانی پایین دارند ، انحلال پذیری کم است ، ولی شباهت گاز و پلیمر هم مهم است . گازهای قطبی معمولاً در پلیمرهای با تعداد گروهای قطبی زیاد ، انحلال پذیر هستند و انحلال پذیری بخار آب در موادی که با مولکولهای آب پیوند هیدروژنی تشکیل می دهند نیز زیاد است .
با وجود محدوده گستره ای از نفوز پذیری و انحلال پذیری تعجبی ندارد اگر برخی از قشاها برای بعضی مخروطهای گازی با قابلیت انتخاب بزرگ باشد . در لاستیک سیلیکونی ، قابلیت انتخاب برای ــــ مساوی 9/4 و برای ــــ مساوی 4/5 است . در کاپتون (kapton) که یک پلی اتر دی ایمید آروماتیک و یک پلیمر شیشه ای است ، تراوش پذیری در غشا دو تا چهار مرتبه کوچکتر از مقدار آن در لاستیک سیلیکونی است و ترتیب تراوش پذیری تغییر می کند . قابلیت انتخاب در کاپتون ، 18/0 برای ــــ و 8/1 برای ــــ است . همان طور که در بخش بعدی نشان داده می شود ، قابلیت انتخاب چهار یا بیشتر معمولاً برای جداسازی خوب لازم است .
در اکثر گازها ، با افزایش نفوذ پذیری افزایش می یابد ، چون افزایش تراوش پذیری از کاهش در انحلال پذیری بیشتر است . تغییر در تراوش پذیری اغلب طبق معادله نمایی (- E/RT) O = a exp با انرژی فعال سازی که از 1 تا ـــــ 5 تغییر می کند در رابطه است . اما افزایش دما معمولاً قابلیت انتخاب غشا را کاهش می دهد و در نتیجه دمای عملیاتی از موازنه مقدار شار زیاد مورد نیاز و قابلیت انتخاب مشخص می شود .
جدول 26-1 ضرایب نفوذ در پلیمرهای انتخابی 2
10 * D در C 25 ،cm 2/s

پلیمر
17/0
57
193
890 54/0
124
372
1110 4/1
93
320
1110 6/3
170
460
1580 پلی اتیلن تری فتالات
پلی اتیلن (g/cm3 964/0 = p
پلی اتیلن (g/cm3 914/0 = p
لاستیک طبیعی

ساختمان غشا ـ شار در فیلم پلیمری متراکم نسبت عکس با ضخامت دارد ‌‌‌[ معادله (26-7 )] ، لذا تا آنجا که ممکن است غشا را باریک می سازد ، بدون آنکه در آن سوراخ یا نقاط ضعفی باشد . فرایندهای جداسازی گازی با اختلاف فشارهای 1 تا 20 اتمسفر انجام می شود . لذا غشا نازک باید روی ساختمانی متخلخل واقع شود که در برابر چنین فشارهایی مقاومت داشته باشد ، اما مقاومت کمی در برابر عبور گاز نشان می دهد . این نگه دارنده را از سرامیک ، فلز یا پلیمر متخلخل می سازند و درصد تخلخل آن باید حدود 50% باشد . انداز منفذ باید در حد فیلم نازکی که تکیه گاه را می پوشاند باشد . اما جابجا کردن لایه ای نازک و متصل کردن آن به تکیه گاه بدون آنکه پاره شود کار دشواری است و اکثر غشاهای جداکننده گاز طوری تهیه می شود که تکیه گاه در آنها بخش ثابتی از غشا باشد . از روشهای خاص ریخته گری برای تهیه غشاهای نامتقارن استفاده می شود که لایه یا پوسته ای نازک و متراکم در یک طرف و زیر سازی بسیار متخلخلی روی بقیه غشا دارند . عکس این نوع غشا در شکل (26-3) نشان داده شده است .
غشاهای جداکننده گاز دارای ضخامت 50 تا μm 200 و پوسه 1/0 تا μm 1 می باشند تکنیکهای جدید امکان تولیت غشاهای تجارتی یا پوسته ای نازکتر از μm 1/0 را فراهم ساخته اند .
غشاهای داری پوسته بسیار نازک بیشتر سوراخهای سوزنی دارند و چون عبور از میان این سوراخهای ریز نسبت به نفوذ در میان پلیمر متراکم بسیار سریع صورت می گیرد ، وجود فقط چند سوراخ سوزنی در واحد سطح قابلیت انتخاب را به مقدار قابل توجهی کاهش می دهد . راه حل این مشکل ، پوشاندن غشا با پلیمری بسیار تراوا ولی غیر انتخابی است که سوراخهای سوزنی را پر می کند و تراوش پذیری بقیه قشاها را خیلی کاهش نمی دهد . قشاهای نامتقارن را می توان به شکل ورقهای تخت ، لوله یا الیاف توخالی ، قطری به کوچکی μm 40 تهیه کرد . الیاف توخالی کوچک آنقدر محکم هستند که بدون هیچگونه تکیه گاه اضافی بتوانند در برابر فشارهای زیاد مقاومت کنند ، ولی ورقهای تخت نیاز به تکیه گاه اضافی دارند .
گرادیان غلظت در غشا نا متقارن پیچیده است ، چون نیروی محرک برای نفوذ در لایه پوسته ، گرادیان غلظت گاز حل شده در پلیمر متراکم و نیروی محرک در لایه تکیه گاه متخلخل ، گرادیان غلظت یا فشار در منفذ پر شده است . اگر لایه متخلخل ضخیم باشد ، نفوذ سهم زیادی در شار ندارد و گاز در منفذهای پیچ خورده با جریان آرام انتقال می یابد . در غشاهای دارای شار زیاد ، ممکن است مقاومت قابل توجهی در برابر انتقال جرم در لایه های مرزی سیال در هر دو طرف وجود داشته باشد . شکل (26-4) ، گرادیانهای فشار و غلظت را در غشا نا متقارن نشان می دهد . در این مورد تراوش پذیری A خیلی بیشتر از B و شار A چند برابر شار B است . نمودار ، گرادیان فشار کم A را در لایه مرزی خوراک نشان می دهد ، اما افت زیاد در نشان دهنده آن است که پوسته بیشترین مقاومت در برابر انتقال دارد . توجه کنید گرادیان در B در لایه مرزی ، منفی است و B توسط انتقال کل که عمدتاً A است ، علی رغم گرادیان غلظتی که دارد ، منتقل می شود .
به فرض گازها با فاز پلیمر در دو طرف لایه پوسته در تعادل باشند . ترکیب گاز در منافذ مجاور پوسته معمولاً با ترکیب توده ماده تراویده در آن نقطه یکسان نیست . ترکیب توده بستگی به آرایش جریان جداکننده دارد و ممکن است توده گارز A بیشتر یا کمتر از گاز درون لایه متخلخل داشته باشد . نمودار شکل (26-4) موردی را نشان می دهد که در آن توده ماده تراوش کننده حدود 70% A است و گازی که از لایه پوسته خارج می شود حدود 90% A است .
شیوه های جریان در جداکننده های قشایی – چند روش برای ترتیب دادن به مساحت سطح جداکننده گاز وجود دارد و بعضی از آنها در شکل (26-5) برای غشاهای الیاف توخالی با یک لوله جداری بیرونی نشان داده شده است . فقط تعدادی از الیافها نشان داده شدهاند و برای وضوح تصویر ، اندازه آنها بسیار بزرگ نشان داده شده است . برای جداکننده تجاری ، تا یک میلیون الیاف درون پوسته ای به قطر چند اینچ جا می گیرد . الیاف ها دارای ترکیب اپوکسی در یک یا هر دو سر واحد مورد نظر می باشند و درون ورق لوله ای جای گرفته اند و ماده تراوش کننده جدا از هم نگه داشته می شوند .
شکل (26-5 الف) جداکننده ای را نشان می دهد که برای عبود متقابل مرتب شده است و خوراک گاز در بخش پوسته است . یک سر الیاف بسته است تا انتقال ماده تراوش کننده از صفر در سر بسته به مقدار نهایی در سر تخلیه افزایش یابد . خورامک گاز باید از عرض برخی از الیاف در نزدیکی ورودی و خروجی عبور کند تا جریان همیشه موازی با محور نباشد ، همچنان که در انتقال متقابل ایده آل اتفاق می افتد . توزیع مناسب جریان در پوسته ایجاد مشکل در طراحی می کند خصوصاً در واحدهایی که قطر بزرگی دارند .
در برخی جداکننده ها ، دو سر الیاف ، مثل شکل (26-5 ب) باز است و ماده تراوش کننده از مرکز به هر یک از آن دو انتقال می یابد . این باعث می شود که انتقال در نیمی از جداکننده متقابل و نیمه دیگر آن ، موازی جریان باشد . این آرایشها افت فشار در انتقال ماده تراوش کننده درون الیاف را کاهش می دهد یا امکان ساخت واحدهای طولانی تری با همین افت فشار را فراهم می کند . معمولاً اگر از غشاهای نا متقارن استفاده شود ، تفاوت کمی در ترکیب ماده تراوش کننده در عملیات موازی یا متقابل جریان وجود دارد ، چون شارها به فشارهای جزئی سطح پوسته بستگی دارند نه به فشارهای جزئی جریان محصول .
مشکل توزیع مناسب جریان در پوسته ، با استفاده از جریان متقاطع مشابه شکل (26-5 ج) برطرف می شود . الیاف حول لوله تخلیه مشبک دسته می شوندو خوراک گاز بصورت شعاعی از بیرون لوله جداری به لوله مرکزی منتل می شود . اگر انتقال بصورت شعاعی رو به داخل باشد و با تراوش پذیری گاز از الیاف ، انتقال کاهش یابد ، تغییر زیادی در سرعت عبور از کنار الیاف بوجود نمی آید . بعضی جداکننده های تجاری طوری طراحی می شود که خوراک درمرکز باشد و انتقال شعاعی رو به بیرون صورت گیرد ، گرچه این کار تغییر سرعت از ورودی به خروجی را افزایش می دهد . الیاف را می توان در یک سر واحد ، یا در دو سر آن درون ورقه های لوله ای قرار داد.
ترتیب قرار گرفتن جداکننده‌ها
اکثر کاربردهای غشا در جداسازی گاز یا مایع نیاز به چند واحد دارند، چون قطر بزرگترین واحدها فقط حدود 1 فوت (3/0 متر) و طول آنها 10 تا 15 فوت (3 تا 5 متر) است. یک مدول با فیبر توخالی به این اندازه چند فوت مربع مساحت غشا دارد و در هر دقیقه چند صد فوت مکعب گاز را فراوری می‌کند. برای بررسی شدت جریان‌های بسیار بیش‌تر پالایشگاه یا واحد شیمیایی، مانند شکل 26-11، می‌توان چندین واحد را بطور موازی کنار هم قرار داد. در طراحی سیستم توزین خوراک باید دقت کرد تا در همه واحدها شدت جریان یکسان باشد. در بهره‌برداری در ظرفیت کم، برخی از واحدها را می‌توان تعطیل کرد تا شدت جریان در مدول‌ها تقریباً یکسان باشد. اگر همه واحدها مورد استفاده قرار بگیرند، بازیافت بیشتر محصول نفوذ کننده شدت جریان کم منجر به میعان مایع در طرف خوراک می‌شود.
گاهی مانند شکل فوق، جداکننده‌ها را به صورت سری کنار می‌چینند. افت فشار ناشی از اصطکاک در خوراک معمولاً کم است (کمتر از 1 اتمسفر). لذا می‌توان دو یا سه واحد را به صورت سری کنار هم قرار دارد، بدون اینکه مجبور به تراکم‌ مجدد خوراک باشیم. جریان‌های تراوش کرده از نظر خلوص با هم متفاوتند و از آنها می‌توان برای مقاصد مختلف استفاده یا همه آنها را با هم تلفیق کرد. در روش بهره‌برداری دیگر از فشارهای ماده تراوش کننده کمتر در واحدهای متوالی استفاده می‌شود. اولین واحد ماده تراوش کننده فشار متوسط ایجاد می‌کند، به طوری که از گاز می‌توان مستقیماً و بدون تراکم استفاده کرد.
واحد دو در فشار کمتر جریان پایین کار می‌کند تا کاهش غلظت خوراک جبران شود و ماده تراوش کننده برای استفاده مجدد تراکم یابد. در یک واحد بزرگ، از یک ترتیب مخلوط سری ـ موازی می‌توان استفاده کرد و چند زوج نفوذ کننده را به یک منبع مشترک خوراک وصل کرد.
برای یافتن ماده نفوذ کننده با خلوص بیشتر، محصول اولین مرحله را می‌توان متراکم ساخت و مطابق شکل 26-11 به مرحله دوم فرستاد. از دو مرحله یا بیشتر به این ترتیب می‌توان استفاده کرد و خلوص موردنظر را بدست آورد، ولی هزینه تراکم مجدد و افزایش پیچیدگی سیستم این طرح را معمولاً غیراقتصادی می‌سازد. شیوه جدیدی که در آن از دو جداکننده و یک مرحله تراکم مجدد استفاده می‌شود، برج غشا پیوسته است. مطابق شکل (26-11)، بخشی از ماده تراوش کننده در جدا کننده دوم تراکم می‌یابد و به طرف دیگر غشا فرستاده می‌شود و در آنجا به صورت متقابل با ماده تراوش کننده جریان می‌یابد. این عمل با برگشت امکان بدست آوردن ماده تراوش کننده بسیار خالص را فراهم می‌کند. بخار آب برگشتی با جریان در جداکننده جزء تراوش‌پذیرتر خود را از دست می‌دهد و با خوراکی که به جداکننده اول می‌رود، مخلوط می‌شود. این طرح در واحدهای آزمایشی بکار رفته، ولی هنوز به صورت تجارتی بکار برده نشده است.
جداسازی مایعات
چند نوع فرآیند برای جداسازی مخلوط مایعات با استفاده از غشاهای متخلخل یا غشاهای پلیمری نامتقارن وجود دارد. در غشاهای متخلخل، جداسازی فقط به اختلاف نفوذپذیری بستگی دارد، مانند دیالیز، که در آن محلول‌های آبی در فشار جو در دو طرف غشا وجود دارند. در استخراج مایع ـ مایع با استفاده از غشاهای متخلخل، فاز پس‌مانده امتزاج‌ناپذیر و فاز محصول استخراج توسط غشا از هم جدا می‌شود و اختلاف در توزیع ماده حل شده تعادلی و نیز اختلاف در نفوذپذیری، ترکیب محصول استخراج را در مخلوط مشخث می‌کند.
در غشاهای نامتقارن یا غشاهای پلیمری متراکم، تراوش‌پذیری مایعات با مکانیسم انحلال نفوذ صورت می‌گیرد. قابلیت انتخاب بستگی به نسبت انحلال‌پذیری و نسبت نفوذپذیری‌ها دارد و این نسبت‌ها بسیار وابسته به ساختمان شیمیایی پلیمر و مایعات است. نیروی محرک انتقال گرادیان فعالیت در غشا است، ولی بر خلاف جداسازی گاز، نیروی محرک را نمی‌توان در دامنه وسیع با افزایش فشار وجه بالای غشا تغییر داد، چون در فاز مایع، فشار تاثیر چندانی ندارد. در تراوش تبیخیری، یک طرف غشا در تماس با خوراک مایع در فشار جو اس و از خلا یا گاز کششی برای تشکیل یک فاز بخار در طرف ماده تراوش کننده استفاده می‌شود. این کار فشار جزیی سیال تراوش کننده را کاهش می‌دهد و یک نیروی محرک فعالیت برای نفوذ فراهم می‌سازد. در اسمز معکوس، ماده تراوش کننده تقریباً آب خالص در فشار حدود 1 اتمسفر است و فشار بسیار زیادی بر محلول خوراک وارد می‌شود تا فعالیت آب قدری بیشتر از ماده تراوش کننده شود که موجب ایجاد یک گرادیان فعالیت در غشا می‌شود، گرچه غلظت آب در محصول بیشتر از غلظت در خوراک است.
دیالیز
در دیالیز از غشاهای متخلخل استفاده می‌شود. دیالیز، فرآیندی است برای جدا کردن انتخابی مواد حل شده با وزن مولکولی کم از یک محلول با نفوذ کردن آنها به طرف ناحیه‌ای با غظت کمتر. در غشا اختلاف فشاری وجود ندارد یا کم است و شار هر ماده حل شده متناسب با اختلاف غلظت است. مواد حل شده با وزن مولکولی زیاد اکثراً در محلول خوراکی برجای می‌مانند، چون نفوذپذیری آنها کوچک و وقتی مولکول‌‌ها تقریباً به درشتی منافذ باشند، نفوذ در منافذ کوچک بسیار کاهش می‌یابد.
گرادیان‌های غلظت‌ در آزمایش دیالیزی در شکل (26-12) نشان داده شده است. به فرض خوراک حاوی ماده حل شده‌ای با وزن مولکولی کم A، ماده حل‌شده‌ای با وزن مولکولی متوسط B و کلوئید C است. در دو طرف غشا، از لایه‌های مرزی غلظت وجود دارد که سهم قابل توجهی در مقاومت کل دارند، اگر غشا از لایه‌های مرزی نازک‌تر باشد، گرادیان A or B در غشا نسبت به لایه‌های مرزی بیش‌تر است، چون نفوذپذیری موثر کم‌تر از نفوذپذیری کل است و در حالت پایا، شار در غشا با شار در لایه‌های مرزی مساوی است. مقادیر CA, CB در غشا مقادی غلظت سیال درون منفذ به غلظت‌های مبتنی بر حجم کل غشا است. در سیال داخل منفذ و در محصول، CC=0 است، چون ذرات کلوئیدی بزرگتر از اندازه منفذ باشد.
در معادله‌های کلی شار برای ماده حل شده، سه مقاومت به صورت سری منظور شده است:

ضرایب K1, K2 در خوراک و محصول بستگی به شدن جریان‌ها، خواص فیزیکی و ساختمان هندسی غشا دارد که می‌توان مشخص کرد. ضریب غشا بستگی به نفوذپذیری موثر De و ضخامت غشا Z دارد.

یک معادله نظری برای De مبتنی بر λ نسبت اندازه مولکول به اندازه منفذ است:

جمله (1-λ)2 کسر حجمی موجود برای مولکولی کروی در منفذی استوانه‌ای است و جمله آخر در معادله فوق ممانعت در برابر نفوذ را نشان می‌دهد. به ازای 5/0=ε، 2=t، 1/0=λ، Dv164/0=De و به ازای 5/0=λ، Dv022/0=De است. چون De خیلی کمتر از Dv است، شار نفوذ کاملاًبا مقاومت غشا کنترل می‌شود.
شناخته شده‌ترین کاربرد دیالیز، استفاده از کلیه‌های مصنوعی برای خروج مواد زائد از خون اشخاص مبتلا به بیماری کلیوی است. در این دیالیز، از غشاهای سلولزی با الیاف توخالی استفاده می‌شود و ضمن گردش محلول سالین در بیرون، خون از الیاف عبور می‌کند. اوره و دیگر مولکول‌های کوچک در غشا نفوذ می‌کند و به طرف محلول بیرونی می‌روند و پروتئین‌ها و سلول‌ها در خون برجای می‌مانند. محلول دیالیز نمک و گلوکز را افزایش می‌دهد تا مانع از دست رفتن این مواد از خون شود.
کاربرد صنعتی دیالیز بازیافت سود سوزآور از محلول‌های همی سلولز است که در ساختن ابریش مصنوعی در فرآیند گران‌روی بکار می‌رود. غشاهای مسطح موازی با یکدیگر به صورت فیلتر پرس واقع می‌شوند و آب در جهت مخالف با محلول خوراک وارد می‌شود تا یک محصول دیالیز با حداکثر 6 درصد NaOH تولید شود. بازیافت نمک‌ها یا قندها از دیگر محصولات طبیعی یا دیگر محلول‌های کلوئیدی را می‌توان با دیالیز انجام داد، ولی بیشتر احتمال دارد از فراتصفیه استفاده شود، چون سرعت‌های نفوذ بیشتری را می‌توان با آن بدست آورد.
در بسیاری از کاربردهای در مقیاس وسیع الکترودیالیز از غشاهای انتخابی یون و یک گرادیان پتانسیل برای تسریع در مهاجرت یون‌ها در غشاها استفاده می‌شود. آب شور را می‌توان با عبور از دسته‌ای از غشاهای متناوباً کاتیونی و آنیونی همچون شکل 26-13 به آب آشامیدنی تبدیل کرد. در نیمی از فضاها، کاتیون‌ها به یک طرف و آنیون‌ها به طرف دیگر می‌روند و آب خالص می‌ماند. محلول در فضاهای متناوب غلیظ‌تر می‌شود و نهایتاً دور ریخته می‌شود. واحدهای مشابهی برای تغلیظ محلول‌های نمکی در فرآیندهای مختلف بکار می‌روند. یک مورد استفاده از الکترودیالیز در تصفیه محلول نمکی دفع شده از یک سیستم اسمز معکوس است. غلظت نمک تا هشت برابر افزایش می‌یابد و این هزینه دفع را کاهش می‌دهد و آب حاصل به واحد اسمز معکوس بازگردانده می‌شود. در این کاربرد، قطب‌های الکترود در فواصل زمانی منظم معکوس می‌شود تا مشکلات جرم‌گرفتگی بر اثر غلظت زیاد نمک به حداقل برسد.
غشاها در استخراج مایع ـ مایع
استخراج یک ماده حل شده از آب به یک مایع آلی یا برعکس را می‌توان با استفاده از غشاهایی برای جداسازی فازها و تامین مساحت زیادی برای انتقال جرم انجام داد. از غشاهای با الیاف توخالی یا غشاهای مسطح می‌توان استفاده کرد و آن وقت مساحت انتقال جرم را با طراحی مشخص نمود و این مساحت به متغیرهایی همچون شدت جریان، گران‌روی و کشش سطحی، که بر مساحت پراکندگی‌های مایع ـ مایع اثر می‌گذارند، بستگی ندارد. دستگاه استخراج غشایی را طوری مرتب می‌کنند که دو فاز در آن جریان متقابل داشته باشد،‌ بدون اینکه محدودیتی از نظر طغیان وجود داشته باشد، حال آنکه در برج‌های آکنده یا برج‌های پاششی چنین نیست. مزیت دیگر این است که نیازی به مخزن ته‌نشینی یا جدا کننده امولسیون نیست، چون فازها با غشا از هم جدا نگه داشته می‌شوند، اما غشا یک مقاومت اضافی در برابر انتقال جرم بوجود می‌آورد و برای اینکه فرآیند جذب کننده شود، این مقاومت را به حداقل می‌رسانند.
اگر از فیلم پلیمری متراکم در یک دستگاه استخراج استفاده شود، مقاومت غشا به دلیل نفوذپذیری بسیار کم در پلیمرهای جامد، خیلی زیاد می‌شود. استفاده از غشا نامتقارن، مقاومت آن را کاهش می‌دهد. چون نفوذ در ساختمان باز سریع‌تر از پوسته متراکم انجام می‌گیرد، اما حداقل مقاومت در غشا متخلخل حاصل می‌شود، یعنی غشایی که منافذ آن بطور کامل در غشا گسترش یافته‌اند. جداسازی فازها با انتخاب غشایی که با یک فاز مرطوب نمی‌شود، حفظ می‌شود. مثلاً غشاهایی که از تفلون یا پلی‌پروپیلن ساخته شده‌اند، آب‌گریز (هیدروفوبیک) هستند و آب وارد منافذ آنها نمی‌شود، مگر اینکه تحت فشار زیاد باشد. فشار ورودی بحرانی به زاویه تماس و اندازه و شکل منافذ بستگی دارد و در بعضی از غشاهای تجاری به 50lbf/in2 می‌رسد.
یک دستگاه استخراج با الیاف توخالی پلی‌پروپیلن با فاز آلی درون الیاف در فشارهای کمی بیش‌تر از فشار فاز آلی در بیرون کار می‌کند. منافذ غشا از حلال آلی پر می‌شوند و سطح مشترک مایع ـ مایع در دهانه منافذ است. گرادیان‌های غلظت در شکل 26-14 برای موردی که در آن غلظت تعادلی ماده حل شده در فاز آلی بیشتر است، رسم شده است. در این مورد مقاومت کل برابر است با:

ضرایب برای فاز آب kw، برای فاز آلی ko و برای غشا Deo/z معمولاً اندازه‌های تقریباً یکسان دارند، ولی اگر ضریب توزیع m بزرگ باشد، بیشتر مقاومت در فاز آبی است. در اینجا m نسبت غلظت ماده حل شده در فاز آلی به غلظت آن در فاز آبی است.
اگر از غشای آب‌گریز استفاده شود، منافذ از فاز آب پر می‌شوند و فاز آلی را باید در فشارهای زیاد نگهداشت تا آب از منافذ عبور نکنند و در فاز آلی قطره تشکیل نشود. در سیستم‌های نشان داده شده در شکل 26-14، استفاده از یک غشای آب دوست به معنای وجود دو مقاومت در فاز آبی و یک ضریب کل کوچک‌تر است، چنانکه معادله زیر نیز آن را نشان می‌دهد:

اگر ضریب توزیع در ماده حل شده به شدت به نفع فاز آبی عمل (m<<1)، فاز آلی مقاومت عمده را دارد و غشای آب دوست را می‌توان انتخاب کرد تا مقاومت آن کم‌تر شود.
دستگاه‌های استخراج با الیاف توخالی در آزمایشگاه تست شده‌اند و سرعت‌های انتقال جرم معمولاً با نظریه موافقت می‌کنند، اگرچه روابط رضایت‌بخش برای ضریب بیرونی هنوز موجو نیست. این ادوات باید در سیستم‌هایی بکار رود که در آنها به دست آوردن پراکندگی مناسب دشوار است یا امولسیون شدن، جداسازی فاز نهایی را دشوار می‌سازد.

فرمت این مقاله به صورت Word و با قابلیت ویرایش میباشد

تعداد صفحات این مقاله   20 صفحه

پس از پرداخت ، میتوانید مقاله را به صورت انلاین دانلود کنید

دانلود مقاله ISI مدل سازی فرآیندهای کار CNC ماشین ابزار با استفاده از روش آموزش در حوزه بر اساس

اختصاصی از فی گوو دانلود مقاله ISI مدل سازی فرآیندهای کار CNC ماشین ابزار با استفاده از روش آموزش در حوزه بر اساس دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

موضوع فارسی :مدل سازی فرآیندهای کار CNC ماشین ابزار با استفاده از روش آموزش در حوزه بر اساس

موضوع انگلیسی :<!--StartFragment -->

CPS Modeling of CNC Machine Tool Work Processes Using an Instruction-Domain Based Approach

تعداد صفحه :14

فرمت فایل :PDF

سال انتشار :2015

زبان مقاله : انگلیسی

چکیده ساختمان سیستم سایبری فیزیکی (CPS) مدل ابزار و ماشین آلات یک تکنولوژی کلیدی برای تولید هوشمند است. داده های الکترونیکی گسترده از یک سیستم کامپیوتر کنترل عددی (CNC) در طول فرایند کار یک ماشین ابزار CNC منبع اصلی داده های بزرگ که در آن یک مدل CPS ایجاد شده است. در این مدل کار روند، یک روش مبتنی بر دامنه آموزش اعمال می شود به تجزیه و تحلیل داده های بزرگ الکترونیکی، و یک توصیف کمی از کنترل عددی (NC) فرآیندهای است با توجه به کد G از فرآیندهای ساخته شده است. استفاده از دامنه دستورالعمل، یک مدل CPS کار فرایند بر اساس دقیق، زمان واقعی نقشه برداری از وظایف تولید، منابع، و وضعیت ماشین ابزار CNC است. با استفاده از چنین مدل، مطالعات موردی در برنامه های کاربردی هوشمند ماشینکاری، مانند بهینه سازی پارامترهای پردازش NC و اطمینان از سلامت ابزار و ماشین آلات CNC انجام شده است.

تجزیه و تحلیل فرآیندهای شرکت ایران پارس مبتنی بر روش PBSA

اختصاصی از فی گوو تجزیه و تحلیل فرآیندهای شرکت ایران پارس مبتنی بر روش PBSA دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

تجزیه و تحلیل فرآیندهای شرکت ایران پارس مبتنی بر روش PBSA

این فایل در قالب Word قابل ویرایش، آماده پرینت و ارائه به عنوان پروژه پایانی می باشد

قالب: Word

تعداد صفحات: 54

توضیحات:

هدف از این پژوهش تجزیه و تحلیل فرآیندهای شرکت تبیان راهبرد پارسی مبتنی بر روش PBSA می باشد. این روش که در فرهنگ پارسی به روش تجزیه و تحلیل اصول گرایانه سیستم ها (Principle-Based System Analysis Method) مشهور میباشد به مدیران و دست اندر کاران کمک میکند تا درک بهتری از وضعیت موجود و مطلوب کسب نمایند، به طوری که که بتوانند به کارشناسان فن آوری اطلاعات نیازهای خود را برای ایجاد تغییرات لازم در سیستم جهت نگهداری و توسعه سیستم موجود بر اساس بایسته ها و شایسته ها انتقال دهند. این روش خود نیازمند وجود دید سیستمی نیز می باشد. در حقیقت روش PBSA‌ خود مبتنی بر اساس چار چوب سیستم کاری می باشد. بدیهی است این مبحث یک علم نو نه تنها در کشور که در کل جامعه مدیریتی و اطلاعاتی سراسر جهان می باشد و راه زیادی تا مقصد در پیش است.

کلمات کلیدی: PBSA، تجزیه و تحلیل، اصول گرایانه ، فرآیند، سیستم ها، سازمان، CRM، روابط مشتری، سیستم های کاری و اطلاعاتی، برنامه‌ریزی و کنترل تولید، تامین کالا و خدمات، مدیریت عملیات کالا و انبارها، مدیریت تجهیزات پایش و اندازه‌گیری کالیراسیون (CRM)، پایش و اندازه‌گیری محصولات (QC)، تولید و عملیات، مشتریان، محصولات و خدمات، فرآیندهای کاری، مشارکت کنندگان، اطلاعات تکنولوژی، برنامه‌ریزی و کنترل تولید، تامین کالا و خدمات، مدیریت عملیات کالا و انبارها، مدیریت تجهیزات پایش و اندازه‌گیری (کالیراسیون)، مدیریت ارتباط با مشتری، پایش و اندازه‌گیری محصولات (QC)، تولید و عملیات

فصل دهم پرزنته BPM CBOK تحت عنوان مکانیزاسیون فرآیندهای سازمان-BPMS

اختصاصی از فی گوو فصل دهم پرزنته BPM CBOK تحت عنوان مکانیزاسیون فرآیندهای سازمان-BPMS دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

این فایل جهت تشریح پارامترها و اجزاء ابزار مکانیزاسیون فرآیندهای سازمان تحت عنوان BPMS کاربرد دار.